【文章內(nèi)容簡介】 弧中心，鉆頭的刀位點為鉆尖，平底立銑刀的刀位點為端面中心，球頭銑刀的刀位點為球心。數(shù)控系統(tǒng)控制刀具的運動軌跡，就是控制刀位點的運動軌跡。刀具的軌跡是由一系列有序的的刀位點位置和連接這些位置點的直線或圓弧組成的。（2）起刀點起刀點是刀具相對工件運動的起點，即加工程序開始時刀具刀尖點的起始位置，經(jīng)常也將它做為加工程序運行的終點。（3）對刀點與對刀對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關(guān)系的點，是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo)系的關(guān)系的點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以建立工件坐標(biāo)系。（4）對刀基準(zhǔn)點對刀時確定對刀點的位置所依據(jù)的基準(zhǔn)。該基準(zhǔn)可以是點、線或面。對刀基準(zhǔn)點一般設(shè)置在工件上（定位基準(zhǔn)或測量基準(zhǔn)）或夾具上（夾具元件設(shè)置的起始點）或機(jī)床上。（5）對刀參考點是代表刀架、刀臺或刀盤在機(jī)床坐標(biāo)系內(nèi)位置的參考點，即CRT顯示的機(jī)床坐標(biāo)系中坐標(biāo)值的點，也叫做刀架中心或刀具參考點?？梢岳么俗鴺?biāo)值進(jìn)行對刀操作。數(shù)控加工中回參考點時應(yīng)該使刀架中心與機(jī)床參考點重合。（6）換刀點數(shù)控加工程序中指定用于換刀的位置點。在數(shù)控加工中，需要經(jīng)常換刀，所以在加工程序中要設(shè)置換刀點。換刀點的位置應(yīng)該避免與工件、夾具和機(jī)床發(fā)生干涉。普通數(shù)控車床的換刀點由編程指定，通常將其與對刀點重合。車削中心的換刀點一般為一固定點。不能將換刀點與對刀點混為一談。. 對刀點或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點的一般原則對刀點或?qū)Φ痘鶞?zhǔn)點可以設(shè)置在被加工工件上，也可以設(shè)置在與零件定位基準(zhǔn)有關(guān)聯(lián)尺寸的夾具的某一位置上，也可以設(shè)置在機(jī)床三爪卡盤的前端面上。選擇原則如下：（1）對刀點的位置容易確定；（2）能夠方便換刀，以便與換刀點重合；（3）對刀點應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點重合；（4）批量加工時，為使得一次對刀可以加工一批工件，對刀點應(yīng)該選取在定位元件的起始基準(zhǔn)上，并將編程原點與定位基準(zhǔn)重合，以便直接按照定位基準(zhǔn)對刀。第四章 、加工工藝規(guī)程設(shè)計,可以考慮采用萬能機(jī)床配以專用工裝夾具,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效益用以降低成本,提高效益.。 。棒料伸出卡盤外約65mm，找正后夾緊。 ，移動尾座是麻花鉆切削刃接近端面后鎖緊，主軸轉(zhuǎn)速500r/min，手動移動尾座，鉆直徑20mm的底孔。 ，采用G71進(jìn)行零件左端部分的輪廓循環(huán)粗加工。 ，采用G70進(jìn)行零件的左端部分的輪廓精加工。 。 ，用銅皮包住已加工過直徑32mm的外圓，跳頭使零件上直徑32~38臺階端面與卡盤端面緊密接觸后夾緊，準(zhǔn)備加工零件的右端。 ，也可采用G94端面切削循環(huán)。 ，采用G71進(jìn)行零件的右端粗加工循環(huán)。 ，采用G70進(jìn)行零件的右端的精加工循環(huán)。 ，才用G75進(jìn)行的槽切削循環(huán)。 ，采用G92進(jìn)行螺紋的切削循環(huán)。以上方案是合理的,是通過仔細(xì)考慮(零件加工的技術(shù)要求,裝夾次數(shù),加工先后)以及可能采取的加工手段之后,開加工的,符合先粗后精的原則,減少了裝夾次數(shù),能夠減少裝夾誤差,使加工精度大大提高。零件沒有較高的同軸度要求。因此采用三爪自定心卡盤裝卡。零件右端為圓弧面不易裝夾，所以應(yīng)先加工左端，Φ32表面可以作為掉頭裝夾表面。1 )裝卡零件毛坯外露65mm。2 )加工時，以毛坯的軸線為基準(zhǔn)，左端用三爪自定心卡盤定心夾緊。精加工時，以162。220+，采用頂尖夾緊。3 )再調(diào)頭裝夾，將裝卡零件毛坯外露53mm。零件各表面的加工順序,在很到程度上與各工序定位基準(zhǔn)的選擇有關(guān),因為各階段開始總是先加工定位基準(zhǔn)面,即先行工序必須為后續(xù)工序準(zhǔn)備好定位基準(zhǔn),同時采用一定壓鍋措施來保證定位精度,倒角錐面作為定位基準(zhǔn)而準(zhǔn)備條件的,因為主軸調(diào)質(zhì)后會變形,在加工孔口倒角時,不僅要車端面,而且要車內(nèi)孔,使尾座上的頂尖與倒角錐面無論在外緣上或內(nèi)邊緣上部能準(zhǔn)確定位。軸類零件的定位基準(zhǔn),最常見的為兩中心孔,因為軸類零件各外圓表面,錐孔,螺紋表面的同軸度,以及端面對旋轉(zhuǎn)軸線的垂直度,均與主軸的軸線有關(guān),而這些表面的設(shè)計基準(zhǔn)都是軸的軸線,若用兩中心孔定位,就能符合基準(zhǔn)重合的原則,而且,用中心孔作定位基準(zhǔn),能夠最大限度的在一次裝夾中加工出多個外圓和端面,這也符合基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則,所以,只要有可能,就應(yīng)盡量采用中心孔作軸加工的定位基準(zhǔn)。主軸的工藝過程中,半精車,精車,粗磨和精磨各部外圓和端面,車螺紋等工序,都是以中心孔作定位基準(zhǔn),在加工過程中,作為定位基準(zhǔn)的中心孔,因鉆出通孔而消失,為了在通孔加工之后還能使用中心孔作定位基準(zhǔn),故采用帶有中心孔的錐套心軸。精加工主軸外圓也可用外圓本身來定位,即安裝工件時以支承軸頸表面來定位,心軸和錐套的錐面與工件錐孔有很少間隙,心軸靠螺母和墊圈壓緊在主軸的端面上,心軸安裝機(jī)床前后頂尖上后,按工件支承軸頸找正,主軸大端錐孔磨削應(yīng)以主軸頸為定位基面,主軸頸是主軸的裝配幾面。也是測量基面,這樣三重基面重合就不會產(chǎn)生定位誤差,保證了錐孔相對與主軸頸的同軸度要求。第五章、切削用量 金屬切削過程是指通過切削運動，刀具從工件表面上切除金屬、形成切削和已加工表面的過程。這個過程中伴隨著金屬的彈性變形和塑性變形，影響了工件的加工精度。并且，直接表現(xiàn)為產(chǎn)生積屑瘤，振動等現(xiàn)象。因此，在機(jī)械加工過程中合理地選擇切削用量，可以提高切削效率，降低成本，改善加工質(zhì)量。是進(jìn)行現(xiàn)場加工之前非常重要的一個步驟。 切削用量包括切削速度v（m/min）或主軸轉(zhuǎn)速n(r/min)、進(jìn)給量f(mm/r)或進(jìn)給速度v(mm/min)、切削深度（背吃刀量）a(mm)。選擇好切削用量是工藝處理的重要內(nèi)容之一。 切削用量的選擇原則。一般地，粗加工時，應(yīng)盡量保證較高的金屬切削率和必要的刀具耐用度，故選擇切削用量時應(yīng)首先選取盡可能大的切削深度；其次根據(jù)機(jī)床功率和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度的要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先根據(jù)粗加工的余量確定切削深度；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取合適的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，選取較高的切削速度。 .切削深度的選擇切削深度主要根據(jù)機(jī)床、刀具、夾具、零件的剛度而定。粗加工時，在系統(tǒng)剛性允許的條件下，盡可能選擇較大的