數控技術與數控機床在實際生產中的應用(編輯修改稿)
2025-08-09 23:21 本頁面
【文章內容簡介】 放于非工作位置上。切斷電源，認真執(zhí)行好交接班制度。 第六節(jié)：數控機床的日常維護： 每臺機床在工作一段時間以后，一些零部件總要陸續(xù)損壞，為了延長工作壽 命和正常機械磨損周期，防止意外惡性事故發(fā)生，爭取機床能在較長時間內正常 工作，就必須對數控機床進行日常的維護。對每一臺機床的維護保養(yǎng)要求，在機 床說明書上都有明確規(guī)定。第七節(jié)：加工工藝 車削加工是在由車床、車刀、車床夾具和工件共同構成的車削工藝系統(tǒng)中 完成的。根據被加工零件的精度類型、大小、批量的不同。車床有許多不同的類 型，如普通車床、專門化車床以及數控車床。同理，車刀、車床夾具也有許多不 同的類型。近幾年來，隨著數控技術的飛速發(fā)展，數控車床的應用也迅速普及， 相應的許多先進的刀具、夾具。如可轉位車刀、組合夾具、成組夾具得到推廣應 用，根據被加工零件的特征，合理的選擇構成車削工藝系統(tǒng)的諸多要素是完成車 削加工工作的重要前提，要實現這一要求，必須對構成車削工藝系統(tǒng)的諸多要素 有全面的認識。 ⒈車床的選擇 有零件應選選擇普通臥式車床進行精粗加工，車床是車削加工所必要的工 藝裝備，它提供車削加工所需要的成型運動、輔助運動和切削動力，保證加工過 程中工件、夾具與刀具的相對正確位置。 ⒉夾具的選擇 根據分析零件的加工工藝，該零件應分成兩端加工，先加工右端。根據對 零件尺寸的要求加工完后用切斷刀在 處切斷，然后再加工右端的內螺紋。 右端徹底加工完成后再加工左端，原因是在加工右端的內螺紋時必須先加工孔， 然后進行螺紋加工。由于工件的尺寸、形狀公差和位置公差要求很嚴格，所以不 能先加工左端。當左端加工好后在加工右端的孔，這樣左邊也會被夾傷，造成工 件不符合要求。 車削對工件進行粗加工和半精加工，最后一步還需精加工。在精加工之前 應選擇好刀具、夾具還有主軸的轉速和進給量等等。 ⒊進給路線的選擇 進給路線是指數控加工中刀具刀位點相對工件運動的軌跡，與方向進給路 線反映了工步加工內容及工序安排的順序是編寫程序的重要依據。 因此要合理選 擇進給路線。影響進給路線的因素很多，主要有工件材料、余量、精度、表面粗 糙度、機床的類型、刀具的耐用度及工藝系統(tǒng)的剛度等。合理的進給路線是指在 保證零件的加工精度和表面粗糙度的前提下盡量使數值計算簡單、編程量小、程 序段少、進給路線短，空程是最少的高效率路線。 ⒋工件的裝夾方式 盡量做到基本統(tǒng)一減少裝夾次數，避免采用點機人工調節(jié)方案，夾具結構 力求簡單，盡可能采用組合夾具可調夾具等標準化夾具，避免設計制造夾具以減 少費用和縮短周期，加工部位要敞開，不應夾具機構或其它元件而影響刀具進給 夾具在機床上安裝要準確可靠，必須保證工件在正確位置上按程序操作。 ⒌刀具的選擇 與普通車床相比，數控機床對刀具的要求嚴格的多，一般來講，數控機床 使用的刀具必須精度高，剛性好，耐用度高，同時安裝方便。在編程時，大多要 規(guī)定刀具的結構尺寸和調整尺寸， 刀具安裝到機床之前應該根據編程時確定的尺 寸和參數，在對刀儀上調整好。 ⒍對刀點與換刀點的確定 對刀點是指在數控機床上加工零件時刀具相對工件運動的起點，又稱程序 起點。 ⑴進給路線的選擇 進給路線是指數控加工中刀具刀位點相對工件運動的軌跡，與方向進給路 線反映了工步加工內容及工序安排的順序是編寫程序的重要依據。 因此要合理選 擇進給路線。影響進給路線的因素很多，主要有工件材料、余量、精度、表面粗 糙度、機床的類型、刀具的耐用度及工藝系統(tǒng)的剛度等。合理的進給路線是指在 保證零件的加工精度和表面粗糙度的前提下盡量使數值計算簡單、編程量小、程 序段少、進給路線短，空程是最少的高效率路線。 ⑵工件的裝夾方式 盡量做到基準統(tǒng)一，減少裝夾次數，避免采用占機人工調整方案。夾具結 構力求簡單，盡可能采用組合夾具、可調夾具等標準化通用化夾具，避免設計、 制造夾具，以節(jié)省費用和生產周期；加工部位要敞開，不致因加緊機構或其它元 件而影響刀具進給；夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確位置上按 程序操作。 ⑶刀具的選擇 與普通車床相比，數控機床對刀具的要求要嚴格的多。一般來講，數控機 床使用的刀具必須精度高、剛性好，耐用度高，同時安裝調整方便。在編程時大 都要規(guī)定刀具的結構尺寸和調整尺寸，刀具安裝到機床上之前，應根據編程時確 定的尺寸和參數，在專用對刀儀上調整好。 ⑷對到點與換刀點的確定 對到點是在數控機床上加工零件時，刀具相對工件運動的起點，又稱為程 序起點。對刀的目的是確定編程原點在機床坐標中的位置。對刀點可以設在被加 工零件上，也可設在夾具上，但必須與零件的定位基準有一定的關系。為了提高 零件的加工精度，對刀點盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如，以孔定 位的零件，以孔的中心作為對刀點較為合適。對于車削加工，則常將對刀點設在 工件外端面的中心上。 ⑸切削用量的確定 切削用量根據以下原則選擇：保證零件加工精度和表面粗糙度；充分發(fā)揮 刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，充分發(fā)揮機床的性能，最大限度的提高 生產率， 降低成本。 在數控機床上， 精加工余量可小于普通機床上的精加工余量， 主軸的轉速可按刀具允許的切削速度選取。 選取進給量的主要依據是粗加工時考 慮系統(tǒng)的變形和保證高效率，精加工主要是保證加工精度，尤其是表面粗糙度。 ⒎選擇孔的加工方法 所有的孔都是在實件上加工的，為防止鉆偏，均先鉆中心孔，然后再鉆孔， 根據附件一、二的要求各加工表面選擇的加工方法如下： 第一章：對件 1 進行加工 第一節(jié)：分析該零件 從整體來看，該零件是由棒料加工成形的，所以材料選擇為毛坯棒料為 45 號鋼。 。該零件 M
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