【文章內容簡介】 1交易方式：與收款帳齡有關，只有正確定義交易方式，應收帳款帳齡分析表才會有意義。結算期間：與應收帳齡有關貨到收款：與應收帳齡有關即收現(xiàn)金：與應收帳齡無關10 / 76即收票據(jù)：與應收帳齡無關其他：與應收帳齡無關指定結帳日：與應收帳齡有關 結帳日：對銷售而言，即為應收款日，系統(tǒng)以“結帳日”為基準計算應收帳款的帳齡。 1交貨方式：選擇交貨方式 1訂金：訂金處理由財務部負責。 ⑴現(xiàn)金：自動產生帳戶收支單⑵轉帳：自動產生帳戶收支單⑶票據(jù)：自動產生應收票據(jù)單⑷模版：自動產生財務憑證 1屬性： ⑴客戶貨號是否自動轉換：選擇⑵金額改變是否反推單價：選擇⑶金額小數(shù)位數(shù)：2⑷取單價模式：系統(tǒng)預設價格政策 ⑸取歷史價格否：不選擇⑹有來源單號才能存盤：不選擇⑺允許單價為空：選擇業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 5 部分 受訂單審核：適應范圍：受訂單錄入完畢后，需要對受訂單進行審核使用程式：系統(tǒng) → 審核流程 → 審核作業(yè)負責部門：業(yè)務部負責人員：完成期限：上一訂單生產需求分析完畢后，并且已經全額下達采購單、制令單后，才能審核下一訂單，以便根據(jù)此訂單做生產需求分析。操作規(guī)范：11 / 76過濾條件：通過設置過濾條件對受訂單進行過濾，需要說明的是，你所選擇的條件是并列關系。過濾：按過濾條件對受訂單進行過濾。審核：在“同意/ 不同意”欄位點右鍵后選擇“同意”或“不同意”反審核：在已審核頁面中過濾已審單據(jù)后選擇“反審核”。業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 6 部分 新增原物料：適應范圍：定義 BOM 配方時，如果 BOM 中需要新原物料，此時需要新增原物料代號，以便在子件中可選。使用程式：系統(tǒng) → 貨品代號設定負責部門：采購部負責人員：完成期限：定義 BOM 前新增操作規(guī)范：品號：品號必須符合基礎資料編碼原則品名、發(fā)票名稱：必須保持一致，并且包含規(guī)格。規(guī)格：要求錄入貨品規(guī)格。批號管制否：不選擇序列號管制否：不選擇類別：選擇類別即可，可以按類別統(tǒng)計。中類：中類可視為“分類”用，不要局限于“中類”二字。 分類編碼采取層次編碼方案，例如： 01 大類一 0101 中類一 010101 小類一 010101 小類二 ……. 0102 中類二12 / 76 ……. 02 大類二 ……貨品稅率：如果錄入貨品稅率，在錄入詢價單、采購單、進貨單時，此貨品稅率為系統(tǒng)默認的稅率。主單位：定義主單位即可 所謂主單位即貨品的最小計量單位。副單位：無需定義副單位1計量單位：選擇“主單位”1包裝單位：無需定義1主供應商：如果定義主供應商，在產生采購商品建議時系統(tǒng)自動套用此供應商作為默認值。 1預設倉庫：必須定義預設倉庫，選擇此物料時，系統(tǒng)會取此預設倉庫為默認倉庫。1貿易資料：通過貿易資料的設置可以實現(xiàn)包裝單位的轉換： 包裝單位：箱 換算：3 卷 包裝大小：1 單位：箱 即一箱等于 3 卷，在錄入銷貨單時中以換算包裝數(shù)量。 1對應貨品代號： 如果根據(jù)不同的供應商設置不同的對應貨品代號，在錄入 采購單、進貨單時對應貨品代號可以自動轉換。業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 7 部分 定義材料的批量：適應范圍：貨品代號定義完畢后，需設置批量。此工作必須在生產需求分析之前完成。使用程式：MRPII → MRP 基本資料 → 貨品附加信息負責部門：采購部13 / 76負責人員：完成期限：必須在生產需求分析之前完成操作規(guī)范：前置天數(shù)：因暫進不進行能力分析，無需定義材料的采購周期批量：是指經濟批量，即一次最小采購量。單位加工時間：在此無需定義單位加工時間業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 8 部分 制成品制程規(guī)劃：適應范圍：在定義 BOM 前，需對制成品制程進行規(guī)劃。使用程式：MRPII → MRP 基本資料 → 制成品制成規(guī)劃負責部門：工程部負責人員：完成期限：以定義 BOM 配方前必須完成。操作規(guī)范： 版本：與 BOM 配方中的版本相對應，只有版本相同時，才能在定義子件時選擇“制程”，一種產品可以定義多個版本的 BOM 配方。 批量：此批量是指上下工序的移交批量，在推算產品的開工日時系統(tǒng)將考慮批量，如果不定義批量，系統(tǒng)默認為上一道工序全部完工后才能移交下一道工序，即上一道工序完工后，下一道工序才能開工。如果定義批量，上一道工序加工數(shù)量達到批量時，下一道工序就可以開工生產了，可以縮短成品的加工周期。因暫時不進行能力分析，無需定義批量。 加工順序：即產品加工的順序，與制程項目相對應，加工順序由系統(tǒng)自動產生。14 / 76 制程項目：所謂制程，即產品的加工工序，定義時，通過制程代號查詢選擇制程項目。 加工機臺：選擇產品加工機臺即可，與機臺可供生產時間相對應，用來推算產成品的加工時間。 單位加工時間：針對某一程制而言，加工一件成品所需時間，用來推算產成品的加工時間，某天機臺可供生產時間除以單位加工時間即為某天產量。因暫時不進行能力分析，無需定義單位加工時間。 等待時間：上下工序的等待時間，某一件產品的等待時間等于等待時間除以加工總數(shù)量。因暫時不進行能力分析，無需定義等待時間。 轉下制程：即選擇下一道加工工序。 需檢驗：針對工序檢驗而言，目前此項目不需要定義。需轉移： 目前此項目不需要定義。 需檢驗時必須轉移，需轉移時，不一定需檢驗。業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 9 部分 定義產品 BOM：適應范圍：在生產需求分析之前，需定義 BOM 配方，以便根據(jù) BOM 配方推算材料的需求量。使用程式：MRPII → MRP 基本資料 → BOM 配方料表負責部門：工程部負責人員：完成期限：生產需求分析之前15 / 76操作規(guī)范： 母件貨品：通過 [貨品資料查詢] 選擇貨品即可。 版本：與制程規(guī)劃中的版本相對應，版本相同時，在定義子件時才能選擇制程，即領料制程。 倉號：指定半成品、成品加工完畢后預入倉庫。必須正確選擇，否則可能會影響分倉存量的正確性，從而影響生產需求分析。 類別區(qū)分：只是類別為半成品、成品的貨品才能定義 BOM 配方。此類別為母件貨品的類別，即貨品代號設定中的“類別”。 制造部門： 在此約定，所有產品的制造部門統(tǒng)一設為“生產部”。 數(shù)量：此數(shù)量指的是母件（成品）生產數(shù)量，與子件（原料）耗用數(shù)量存在一定的比例關系，在 BOM 中需要定義這種比例關系。即生產一定“數(shù)量”的成品需要耗用原料的“數(shù)量”是多少！ 第一個“數(shù)量”即為母件數(shù)量，第二個“數(shù)量”為子件數(shù)量。 成本項目：成本項目與母件“數(shù)量”存在一定的關系，定義時注意。在此我們所說的標準成本（軟件中稱謂）即為計劃成本。① 制造費用：生產一定“數(shù)量”的成品需要耗用的制造費用，即標準成本。② 人工： 生產一定“數(shù)量”的成品需要耗用的人工，即標準成本。③ 物料： 生產一定“數(shù)量”的成品需要耗用的制物料，即標準成本。④ 生產成本：此生產成本為各成本項目值的合計。16 / 76 子件參數(shù)：① 子件代號：通過 [貨品查詢] 選擇子件代號。② 庫位：選擇子件存放倉庫，如果貨品資料中設預入倉庫，系統(tǒng)會自動取此預設值。庫位必須正確選擇，否則可能影響分倉存量的正確性，即材料的未發(fā)量，從而影響生產需求分析。③ 用量： 即生產一定“數(shù)量”的成品（母件）需要耗用原料（子件）的“數(shù)量”是多少！ 此數(shù)量與產品（母件）數(shù)量相對應，存在一定的比例關系。 如果子件用量小于 1，建議母件數(shù)量與子件數(shù)量同時擴大 1000倍，以便準確定義子件的用量。④ 制程：定義領料制程，即此料件在哪個制程上領用。⑤ 單位成本：定義原料（子件）的單位成本，此單位成本與母件數(shù)量、子件數(shù)量沒有任何關系，只是定義了原料的價格而已。⑥ 成本：此成本與產品（母件）數(shù)量、原料（子件）數(shù)量、單位成本存在一定的關系。原料（子件）耗用數(shù)量是根據(jù)產品（母件）數(shù)量來確定的，當然在定義原料（子件）耗用數(shù)量時，還要根據(jù)產品的配方。成本 = 原料（子件）數(shù)量 * 單位成本業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 10 部分 分倉存量核算：適應范圍：在生產需求分析之前，必須進行分倉存量核算，以便修正分倉存17 / 76量查詢中的“可用庫存”，用于生產需求分析的“最大可受訂量”與“可用庫存”存在一定的數(shù)據(jù)關系，但不能說可用庫存就是最大可受訂量，唯一的區(qū)別就是最大可受訂量引入了時間的概念，即在不同的時點上，最大可受訂量是不同的。使用程式：系統(tǒng) → 貨品資料 → 分倉存量核算負責部門：生產部負責人員：完成期限：在生產需求分析之前必須做分倉存量核算操作規(guī)范：重整項目：重整時，選擇以下項目： ⑴重整已交量⑵重整分倉存量⑶重整最近出入庫單⑷重整出入庫累積、驗收累積業(yè)務規(guī)范：無單據(jù)傳遞：無第 11 部分 生產需求分析：適應范圍：當業(yè)務部錄入訂單后，生產部需根據(jù)此受訂單做生產需求分析，以便產生采購建議、自制成品建議。在進行生產需求分析時，必須保證以下事宜準備就緒：工程部—制成品制程規(guī)劃工程部—定義產品 BOM采購部—定義材料的批量生產部—分倉存量核算用于生產需求分析的公式： 成品最大可受訂量 = 庫存量+在制量–（受訂總量 本單受訂量）安全庫存量 半成品最大可受訂量=庫存量+在制量– 未發(fā)量安全庫存量材料最大可受訂量 = 庫存量+在途量– 未發(fā)量安全庫存量18 / 76 庫存量：原材料、半成品、產成品庫存量 在制量：數(shù)據(jù)來源于制令單、托外加工單，繳庫時沖減在制量、增加庫存量。在制量=制令單下達量 成品繳庫數(shù)量+托外加工量 托外加工繳回數(shù)量在制量在制令單結案后改寫為零在制量在托外加工單結案后改寫為零 在途量：采購未交量 數(shù)據(jù)來源于采購單，進貨時沖減在途量、增加庫存量。在途量=采購量 進貨量在途量與采購單是否結案有關聯(lián)，結案后，本采購單相對應的在途量改寫為零。 未發(fā)量：制令、托外未領料 數(shù)據(jù)來源于制令單、托外加工單，領料時，沖減未發(fā)量，退料時增加未發(fā)量。同樣，托工領料時，沖減未發(fā)量，托工退料時增加未發(fā)量。 未發(fā)量= 制令量領用量+退料量 +托加量托工領用量+托工退料量未發(fā)量在制令單結案后改寫為零未發(fā)量在托外加工單結案后改寫為零 受訂量：受訂單總量 數(shù)據(jù)來源于受訂單，銷貨時，沖減受訂量，減少庫存量。受訂量=受訂單總量 銷貨單總量受訂量與受訂單是否結案有關聯(lián)，結案后，本受訂單相對應的受訂量改寫為零。安全庫存量：即在貨品分倉存量中定義的存量下限。本單受訂量：某幾張受訂單的受訂量 某幾張受訂單指的是做生產需求分析的受訂單。 本單受訂量只適合于以受訂單做生產需求分析，19 / 76 以計劃單做生產需求分析時，只考慮受訂量而不考慮本單受訂量，也就是說，以計劃單做生產需求分析時，實際上已經包含受訂單。 毛需求=本單受訂量凈需求=毛需求最大可受訂量使用程式：MRPII → 制造規(guī)劃 → 生產需求分析負責部門：生產部負責人員：完成期限：下達采購計劃、生產計劃之前操作規(guī)范：屬性設置：在進行生產需求分析之前，首先要設置好屬性，這將直接影響到生產需求分析的結果。 ⑴凈需求計算方式：逐級計算⑵建議量計算方式：凈需求⑶建議時計算請購量：不選擇⑷建議時計算請制量：不選擇⑸計劃受訂制成品展開否：選擇⑹需求日計算方法：按預交日向前推算⑺已