【文章內容簡介】 距離交錯開挖泄水溝（或做盲溝）。 ③施工放樣：在土基層或老路面或土基上恢復中線，直線段每 15～ 20m 設一樁，平面曲線每 10～ 15m 設一樁，并在兩側路肩邊緣外指示樁上用明顯標記標出水泥穩(wěn)定碎石邊緣的設計高程。 (2) 施工要點 石屑料徑和級配必須滿足規(guī)范要求，集料配料必須準確。雨季施工時，采取措施保護集料免受雨淋。 采用 325或 425水泥且終凝時間在 6 小時以上的水泥，嚴格控制水泥劑量符合設計配合比要求，必要時，首先改善集料的級配，然后用水泥穩(wěn)定 。 嚴格掌握基層厚度，其路拱橫坡與面層一致。用壓路機在混合料處于或略大于最佳含水量時進行碾壓。壓實厚度超過規(guī)定時，則分層鋪筑，每層最小壓實厚度 10cm。必須保濕養(yǎng)生，不使穩(wěn)定層表面干燥，也不能忽干忽濕。 26 碾壓完成后除施工車輛外，禁止一切機動車輛通行。填料裝卸難免粉塵逸出，施工中經常灑水，以降低空氣中的粉塵含量。定期進行粉塵含量的監(jiān)測，如發(fā)現(xiàn)超標，立即查找原因，找出解決辦法。 (3) 操作方法 1． 石粉碴進場后人工、機械攤鋪平整，如果石屑太干，應提前灑水預濕，如石粉碴太濕應涼干后，測試最佳含水量再攤 鋪水泥，材料應有粉料，但含量不宜超過 15%。 2． 攤鋪水泥，在平整后的石粉碴上放好線，按平面面積和石粉碴厚度計算出攤鋪水泥的用量，按每分塊水泥用量攤鋪均勻。 3． 水泥石粉渣混合料的含水量，應根據(jù)試驗結果選擇最佳含水率，一般可控制在 7~9%的范圍，以手握成團，但不冒漿，不粘手，落地能散開為宜。 4． 路拌機拌合應從道路的一側縱向依次拌合，每一趟拌合的重疊不小于 50CM，指派專人隨拌合之后配合，隨時隨地挖坑檢查是否攪拌均勻，以及檢查是否拌合到底，凡檢查發(fā)現(xiàn)拌和不均勻或者沒有拌到底的要及時重拌，機械拌不 到的邊緣處必須用人工翻拌多遍至均勻到底為止。 5． 分段用機械拌合均勻后，根據(jù)設計坡度和標高，用水準儀沿路兩側測出標高（拌和前已做好），拉線控制標高，用人工鏟鋪平整，即可先用壓路機進行穩(wěn)壓，自路的一側開始，依次壓向另一側，每次碾壓重疊壓輪的 1/3 寬。穩(wěn)壓一遍后，再開震動進行震動碾壓。最后應碾壓至表面平整，無明顯壓輪跡。碾壓過程中要注意隨時配合找平， 27 隨時用水準儀測量標高，特別是在穩(wěn)壓過程中要及時鏟高補低。補低時要翻松表面后填補混合料，重新壓實成整體，不得出現(xiàn)填補的薄層現(xiàn)象。壓實度要求達到設計規(guī)定的壓實度要求 以上。 6． 分段施工的相接處，應按施工縫要求認真處理，留出一段長度不壓。預留相接處要重新加水泥和水，將上次施工段的接槎挖松至板結好的石粉碴為止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，與新拌和的一道拌合均勻，與下段施工同時碾壓密實。 7． 拌合至完成壓實全過程的延續(xù)時間，不得超過其水泥的終凝時間，一般不應超過 3 小時。壓實成型 12 小時后，必須用時灑水養(yǎng)護。禁止用水管直接沖灑而破損表面層，養(yǎng)護期一般為七天左右。每道工序完成均需經甲方、質檢、監(jiān)理等有關單位檢查驗收。 施工工藝流程詳：路基穩(wěn)定層施工工藝框圖。 3. 混凝土路面 ⑴施工準備工作： 首先對基層進行質量檢查：基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度，測量放出路面中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。 ⑵安裝模板： 混凝土板按一個車道寬度為一塊路面板寬度來鋪筑，因此板兩邊的模板正好沿車道線安裝。邊模采用鋼模，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準，內側涂刷肥皂液或廢機油以便拆模。接縫位則在安裝好的模板上做出標記。 28 ⑶ 混凝土的制備： 本項工程采用商品混凝土以保證質量，施工前必須核對混凝土所用原材料是否與配 合比相符，施工中要嚴格計量。 ⑷ 混凝土料的運輸： 商品混凝土用罐車運至現(xiàn)場灌注點。 ⑸混凝土的攤鋪 ①混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面的檢查。 ②混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好的側模路槽內，并用人工找補均勻，如混合料有離析現(xiàn)象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準?；旌狭蠑備伒揭话牒穸葧r，整平后用插入式振搗器振搗 一遍，然后繼續(xù)加鋪。 ③在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內，澆注施工過程不得中斷，也不得因拌合料干澀而加水。 ⑹混凝土的振搗 ①攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為 22cm 左右。不采用真空脫水工藝施工時，宜采用 的平板振搗器；采用真空脫水工藝施工時，可采用功率較小的平板振搗器。插入式振搗器主要用于振搗面板的邊 29 角部、窨井、進水口附近，以及安設鋼筋的部位，施工中宜選用頻率6000 次 /min 以上的振搗器。 ②振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模 板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于 22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于 20S。插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半徑的 倍，并應避免碰撞模板和鋼筋。分二次攤鋪的，振搗上層混凝土混合料時，插入式振搗器應插入下層混凝土混合料 5cm，上層混凝土混合料的振搗必須在下層混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振搗器全面振搗。振搗時應重疊 10~20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于 時，振搗時間不宜少于 30S；水灰比大于 時，不宜少于 15S，以不再冒氣泡 并泛出水泥漿為準。 ③混凝土在全面振搗后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉 2~3 遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以 ~。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過 2mm 時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。 ④ 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾 30 平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。 ⑺真空脫水 真空脫水的工藝主要工序如下： 檢查泵墊 脫水前，打開真空泵機組水箱蓋，向真空室和集水室注入清水，使水面與箱內管口相平或略高一些，調節(jié)搭扣松緊，蓋嚴箱蓋，用 3~4mm厚橡膠板堵住進水口，檢查泵的空載真空度，泵表位應大于 650~700mmHg。此外，還要檢查粘結劑和修補用品以及常用的修理工具是 否齊全。 鋪設吸墊 計劃采用 VS8 型新型吸墊，應先鋪放尼龍布。要求布面拉平，少縐折，過長時可折疊放置，尼龍布應比板面略小 6~8cm（即密封帶寬度），氣墊薄膜比板面應略小 8~10cm（見圖所示）。安放時，應用小擦刷沿密封邊輕輕掃一遍，開泵脫水的同時，再拉壓一遍，以保證密封效果。如采用尼龍網(wǎng)格吸墊時應鋪設網(wǎng)片，周邊與尼龍布對齊，每網(wǎng)片間還應搭接 2~3cm，最后鋪上部吸罩，產并接通接水桶。 開泵吸水 開泵吸水，一般控制真空表 1min 內逐步伸高到 400~500mmHg，最高值不宜大于 650~700mmHg。如在規(guī)定時間（ 3min）內達不到規(guī)定真空度要求時，應立即查找漏氣處進行補救。如使用密封帶時，一般可略澆些水將密封邊濕潤，再輕輕掃壓一下，如仍不見效，要采取修補或 31 更換等措施。真空處理過程中，要認真記錄真空度、脫水時間與脫水量，并觀察各處氣墊薄膜內水流狀況，若發(fā)現(xiàn)局部水分移動不暢，可間隔短暫地掀起鄰近的密封邊，借此滲入少量的空氣，促使混凝土表層水分移動。當脫水達到規(guī)定時間（脫水時間一般為板厚（ cm）的 1~ 倍，單位 min）要求后或已脫出規(guī)定水量（脫水率一般為 12%~15%）后，在吸墊四周位置要略微掀起 1~2cm，繼續(xù)抽吸 10~15S，以脫盡作業(yè)表面及管路中余水。 卷起吸墊，移至下一塊作業(yè)面上再繼續(xù)進行真空脫水。每次吸墊位置應與前次重疊 20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 真空脫水應注意如下事項： 真空脫水的作業(yè)深度不宜超過 30cm，混合物的水灰比不宜大于 ； 購置濾布和吸墊時應根據(jù)混凝土路面板塊的大小，選擇適當?shù)某叽?。過大或過小都會影響脫水效果。 真空操作人員必須站在自制的“工作橋”上行走，不準隨意在吸墊上行走。不準穿硬底帶釘?shù)男?，最好穿膠鞋或球鞋操作； 脫水時要作好記錄，把握好脫水時 間均勻性，防止混凝土出現(xiàn)“彈簧層”和產生裂縫。 吸墊存放或搬移時，應避免與帶尖角的硬物接觸。卷起或鋪放吸墊時，應手拿擔棍。以免吸墊損壞。每班施工完畢，應將吸墊洗干凈，并沖凈真空泵箱的沉積物，排盡存水。 接縫處理：施工縫不用接縫板，只在混凝土板頂部放置壓縫板條?；炷聊毯?，脹縫和施工縫的壓縫板及時拔出，然后灌入填縫料?？s 32 縫的施工采用切縫法。即在混凝土達到設計強度的 50～ 70%時，用切縫機切割成縫，縫寬 3～ 5mm。 ⑻表面修整 采用真空工藝時，脫水后還應進行機械抹光、精抹、制毛等工序。 機械抹光：圓 盤抹光機粗抹或用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整真空脫水后留下的凹凸不平，封閉真空脫水后出現(xiàn)的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現(xiàn)象得到改善，以減少不均勻收縮。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在 3m 直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用 3m 直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于 1cm。應注意的是抹光機進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平 整度效果略遜。 精抹：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以 3m 直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用 3m 直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現(xiàn)壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據(jù)此進行找補精平。每抹一遍，都得用 3m 直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應 用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不 33 但會發(fā)生沁水現(xiàn)象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現(xiàn)表面網(wǎng)裂，路面成形通車后表層破皮脫落。 刻槽工藝：刻槽是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經過刻槽處理后，形成較大的宏觀構造深度，但在槽與槽之間仍然存在著未經防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可采用拉毛刻槽組合工藝，即在混凝土處于塑性狀態(tài)時，利用拉毛刷將表層進行拉毛處理，待混凝土凝結后再進行刻 槽處理。 壓紋（或壓槽）和拉毛（或拉槽）兩種方法，但這兩種方法各有利弊。壓紋具有向下擠壓致密作用，能增強路面的耐磨性，如果掌握得當，紋理順直均勻（深度一般 ~），比較美觀。但紋理均勻很難掌握，因為它不但與壓紋的時間有關，而且還與混凝土真空脫水的均勻性有關。在吸墊層的四周，特別是密封帶處，由于真空度分布較小，脫水較少，故壓紋的時間應長些，而吸墊層的中央部分真空度大，脫水多，所以壓紋的時間應短一些，這就造成了壓紋時間上的矛盾。解決這一問題的方法是：以四周邊混凝土適合壓紋的時間為準。在板面中央等強 度較高的部位，采用在壓紋機上加載的辦法解決。當混凝土脫水時間不夠，強度較低時，應切忌壓紋，否則在相鄰兩壓紋機之間的路面很容易形成不平整的一個鼓包。拉毛易疏松和破損表層，使表層 1~2mm 范圍內密實度受到影響，不利于路面的耐磨性，但拉毛對平 34 整度有所改善。采用壓紋的路面平整度，一般都不如拉毛的路面平整度好。 ⑼切縫：先用墨線標出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時要使切縫機的刀片、指針、導向輪成一直線與切縫黑線重合（最大誤差 ）。當切縫深小于 30mm 時，可直接用 7mm 厚的金剛石鋸片切割，切縫深大于 30mm， 則可用組合金剛石鋸片一次切割成，也可用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成（第一次用 7mm 厚刀片切割 30mm 深，第二次用 3～ 4mm 厚的刀片切割至設計深度）。 保證切縫質量的關鍵在于準確掌握切縫時間，過早會導致掉邊、掉角、毛邊、骨料松動和骨料脫落；過遲則造成混凝土道面開裂，甚至使板塊報廢。切縫時間與氣溫的關系比照下表所示辦理。 ⑽拆模： 混凝土模板的拆除時間仍視氣溫而定。拆模操作中，要十分注意保護接縫、邊角和企口等部位。 ⑾養(yǎng)生與填縫：養(yǎng)生工作在抹面后 2h（小時）且混凝土表面已有相當硬度時開始。養(yǎng)生時采用麻袋 、鋸未或塑料溶液等覆蓋混凝土表面，每天灑水 2～ 3 次，保持混凝土呈潮濕狀態(tài)。養(yǎng)生時間視氣溫而定，一般 2～