【文章內(nèi)容簡介】 表要求。地腳螺栓定位板或定位架按設計要求埋設，并核對預留孔位置是否符合設計要求。根據(jù)基礎檢查的實際情況，填寫“設備基礎驗收記錄”。有隔振要求的設備基礎，須符合設計的要求。 設備開箱檢查與驗收業(yè)主將設備交付施工單位時，雙方應按下列項目進行開箱檢查，并做出檢查記錄：①箱號與箱數(shù)以及包裝情況；②設備名稱、型號和規(guī)格數(shù)量；③全部零件、部件、附件、附屬材料和工卡具、以及出廠合格證書和其他技術文件等的齊全情況（裝箱單或設備驗收清單）；④有無損壞和銹蝕等情況。 基礎放線設備安裝前，應按施工圖上設備的具體位置坐標并依據(jù)有關建筑物的軸線、邊沿線或標高線放出安裝基準線。安裝基準線有平面位置基準線和標高位置基準線。一般情況下，劃安裝基準線是以柱子的中心線或墻中心線為基準，放出設備的平面位置基準線。劃安裝基準線時注意對整體或剛性聯(lián)接的設備不得跨越地坪伸縮縫、沉降縫。設備中心的找正 設備中心位置是由中心線來決定的，因此在安裝前必須在設備上找出有關的中心或標出中心線的兩個點。設備就位時使這些點與所劃的安裝中心線恰好重合。設備找中心的方法有：矩形面找中心、在軸或孔上找中心、利用機械設備精確螺孔找中心、利用地腳螺栓孔找中心、根據(jù)軸瓦瓦口找中心等方法。 泵設備清洗檢查16 / 57泵設備的清洗和檢查應符合設備技術文件的規(guī)定，設備技術文件沒有規(guī)定的可以按下列要求進行：(1) 設備上需要裝配的零、部件應根據(jù)裝配順序清洗干凈，并涂以適當?shù)臐櫥椭?。設備上原以裝好的零、部件應全面檢查其清潔程度，如不符合要求，應進行清洗。(2) 清洗工作必須細致的進行，并檢查各部件間的裝配是否適當，制造上是否有缺陷，以及其他原因所造成的變形或損壞。(3) 設備上各種管路應清洗干凈并暢通。(4) 所有外露加工面的防銹油脂、銹蝕均應清除干凈。(5) 設備表面的防銹油脂可選擇下列方法清洗：⒈用煤油、柴油或汽油清洗。加熱溫度不應超過 40℃，且不得直接用火焰加熱；2. 用蒸汽或熱空氣吹洗，吹洗后必須及時徹底除盡水份，并涂以潤滑油脂。，清洗液加熱到 60～90℃?；蛴檬袌鍪蹖Ｓ们逑磩┣逑?。(6) 在忌油條件下工作的設備、管路及附件，應按《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定執(zhí)行。(7) 設備零部件須拆卸清洗時，應測量被拆卸件必要的裝配間隙和與其有關的零部件的相對位置，并做好標記和記錄。(8) 設備裝配時應先檢查零部件與裝配有關的外表形狀和尺寸精度，確認符合要求后方得裝配。 吊裝就位泵的吊裝：吊裝前應在基礎上劃出吊裝線，按要求放好墊鐵，每組墊鐵不應超過 3 塊，然后將泵組吊起來并穿入地腳螺栓。慢慢放入基礎上，使泵的縱橫中心線與基礎中心線基本對正。泵的調(diào)整：調(diào)整可分為初平和精平。初平可將水平儀放在泵座的基礎面上，通過調(diào)整底座與基礎間的墊鐵厚度，使標高、水平、及中心接近要求，再進行地腳螺栓孔的灌漿。待混凝土保養(yǎng)期滿后，擰緊地腳螺栓的螺母，再進行精平。精平工作一般在泵清洗后進行。離心泵只清洗外表面和組裝件，出廠時已裝配完好的部件不應拆卸清洗。精平的操作與初平相似，通過反復進行測量調(diào)整，使泵的標高、水17 / 57平、及中心同時達到要求。聯(lián)軸節(jié)間隙及輪緣檢查允許誤差（㎜）輪緣檢查上下或左右誤差聯(lián)軸節(jié)直徑 間隙允許誤差 偏差極限250 以下250 以上3～44～60～0～075二次灌漿：找正完畢，既可進行二次灌漿。灌漿前應檢查地腳螺栓緊固和墊鐵放置情況，同一組墊鐵是否已相互點焊牢固，并進一步檢查泵的標高、水平及中心位置、聯(lián)軸節(jié)對中情況等是否符合技術要求；檢查基礎表面的油污和雜物是否清洗干凈。完全符合要求后既可進行二次灌漿。 啟動檢查及試運轉試運轉前應作下列檢查：原電動機的轉向應符合泵的轉向要求；各緊固連接部位不應松動；潤滑油的規(guī)格、質(zhì)量、數(shù)量應符合設備技術文件的規(guī)定，有預潤滑要求的部位應按設備技術文件的規(guī)定進行預潤滑；潤滑、水封、軸封、密封沖洗、冷卻、加熱、液壓、氣動等附屬系統(tǒng)和管路應沖洗干凈，保持暢通；安全、保護、裝置應靈敏、可靠；盤車應靈活、正常；泵啟動前，泵的出入口閥應處于下列開啟位置：入口閥門：全開出口閥門：離心泵全閉；其余泵全開（混流泵真空引水時，出口閥全閉）。泵的試運轉應在各獨立的附屬系統(tǒng)試運轉正常后進行。泵的啟動和停止應按設備技術文件的規(guī)定執(zhí)行。泵在設計負荷下連續(xù)運轉不少于 2ｈ，并應符合下列要求；附屬系統(tǒng)運轉正常，壓力、流量、溫度、和其他要求符合設備技術文件的規(guī)定：運轉中不應有不正常聲音；18 / 57各靜密封部位不應有泄漏；各緊固連接部位不松動；滾動軸承溫度不應高于 750C，滑動軸承溫度不應高于 700C；特殊軸承溫度應符合設備技術文件的規(guī)定；填料的溫升應正常，在無特殊要求的情況下，普通軟填料宜有少量的泄漏（每分鐘不超過 10～20 滴）；機械密封的泄漏量不宜大于 10ml/h（每分鐘 3 滴）；原電動機的功率或電動機的電流不應超過額定值；泵的安全、保護裝置應靈敏、可靠；振動應符合設備技術文件的規(guī)定；如果設備技術文件無規(guī)定而又需要測振動時，可參照下表的規(guī)定執(zhí)行；泵的徑向振幅（雙向） 轉速（r/min） ≤375＞375～600＞600～750＞750～1000＞1000～1500＞1500～3000＞3000～6000振幅不應超過（㎜） 振動應用手提式振動儀在軸承座或機殼外表面測量：其他特殊要求應符合設備技術文件規(guī)定。 驗收機泵安裝工程應在負荷試運轉合格后方可辦理驗收手續(xù)，在驗收時，應具備下列有關資料：按實際完成情況注明修改部分的施工圖；修改設計的有關文件；主要材料和用于主要部位材料的出廠合格證和檢驗記錄或試驗資料；重要焊接工作的焊接試驗記錄；隱蔽工程記錄；各工序檢驗記錄；灌漿所用混凝土的配合比和強度試驗記錄；試運轉記錄機器單體試運轉合格證（包括無負荷及負荷試運轉） 管道安裝工程19 / 57 管材及附件的檢驗A. 管材檢驗——管道安裝工程用的所有管材，必須有制造廠的材質(zhì)合格證明。否則應補做所缺項目的檢驗，其技術指標必須符合國家標準或?qū)I(yè)標準、行業(yè)標準?！茏釉谑褂们斑M行外觀檢查，表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。銹蝕或凹陷的深度不超過管子壁厚的負偏差； 螺紋密封面良好，精度光潔度達到設計要求或制造要求。B. 閥門檢驗——閥門有出廠合格證?！y門作外觀檢查，不得有缺陷或損壞，發(fā)現(xiàn)及時更換?！y門作強度和嚴密性試驗。C. 管件檢驗——彎頭、異徑管、三通、盲板、緊固件等進行檢查，其尺寸偏差應符合設計要求?！尴鹉z、橡膠，塑料等非金屬墊片應質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應有折損、皺紋等缺陷。 管道安裝工藝流程材質(zhì)檢驗—→支架制安—→管道敷設—→連接—→試壓—→防腐絕熱—→驗收。 管道安裝前必須具備下列條件A、與管道有關的土建工程經(jīng)檢驗合格能滿足安裝要求。B、與管道連接的罐或設備已找正合格，固定完畢。C、管子、管件、閥門經(jīng)檢驗合格，有相應的合格證書；D、管道安裝應根據(jù)工程特點和現(xiàn)場條件，按區(qū)域分項施工，其順序是先地下后地上，先大管后小管，先支架后管道。 工藝管道的施工A、工藝管道的安裝廠區(qū)內(nèi)工藝管道的施工技術要求和驗收標準按《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236 進行施工與驗收。(1)管線試壓20 / 57工藝管道的設計壓力按圖紙要求,采用潔凈水作介質(zhì)試壓。(2)管線焊接其焊接工藝采用 100％手工電弧焊。所有焊縫應按圖紙要求進行檢測。管道焊接：A、焊工必須經(jīng)過培訓持證上崗；B、焊材選用，根據(jù)設計要求選用不同的焊條；C、現(xiàn)場建立符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，焊條管理人員負責，并建立嚴格的保管、烘干、發(fā)放制度；D、焊接前首先清理焊口表面的油污、臟物，接口兩側 10～20mm 范圍內(nèi)的氧化鐵打磨干凈后方能施焊；E、焊件的坡口型式和尺寸的選用，應考慮易于保證焊接質(zhì)量，勞動條件好，便于操作及減少焊接變形等原則，對于管道焊接，壁厚大于 6mm 要單面坡口，鈍邊保留量為 1～2mm，壁厚小于 6mm 的管道可以不坡口，但要在對口留有一定的間隙。F、環(huán)焊縫錯邊量不超過以下規(guī)定：當壁厚≤6mm 時，不超過壁厚的 25%；6mm＜壁厚≤10mm，不超過壁厚的 20%。只單面焊接的焊縫，根部最大錯邊量不超過 2mm。G、焊縫外觀檢查不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，射線探傷依據(jù)設計文件和規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。 焊接彎頭和異徑管的制作A、當公稱直徑 DN＞400mm 時，其內(nèi)側最小寬度不小于 150mm。B、當周長偏差 DN＜1000mm 時，不超過177。4mm，DN＞1000mm 時，不超過土 6mm。 閥門安裝工程中使用的閥門在安裝前應按不低于規(guī)范規(guī)定進行強度和嚴密性試驗，若有不合格須檢修后再試驗，經(jīng)檢修試驗仍不合格者須進行更換。強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行，強度試驗壓力為公稱壓力的 倍，試驗時間不少于 5 分鐘，殼體、 填料無滲漏為合格。嚴密性試驗按公稱壓力進行，以不漏為合格；解體檢查的閥門，質(zhì)量應符合下列要求。A、閥座與閥體結合牢固，閥芯與閥座的結合良好，并無缺陷，閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活，可靠；閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷，閥體與閥蓋接合良好；墊片、填料螺栓等齊全、無缺陷。21 / 57B、試驗合格的閥門，應及時排盡積水，密封面應涂防銹油，關閉閥門、封閉出入口。C、閥門的傳動裝置和操作機構應進行清理檢查，并要求動作靈活可靠，無卡漏現(xiàn)象。D、安全閥安裝前，應按設計規(guī)定進行試調(diào)，若設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的 ～ 倍，回座壓力應為工作壓力的 倍，調(diào)試壓力應穩(wěn)定，每個安全閥的啟閉試驗不應少于三次，調(diào)試后進行鉛封并填寫調(diào)整記錄。E、法蘭或螺紋連接的閥門在關閉狀態(tài)下安裝，對焊閥門與管道連接，焊縫底層宜采用氬弧施焊，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥門不宜關閉，防止變形，安裝鑄鐵、硅鐵閥門時，應避免因強力連接或受力不均引起的損壞。 法蘭安裝A、檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性的缺陷。B、連接時應保持平行，其平行偏差不大于法蘭外徑的 ‰，且不＞2mm，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。C、連接法蘭應保持同軸，其螺栓中心同軸度偏差一般不得大于孔徑的 5/100，并應自由穿入。 管道安裝的一般要求A、與管道連接的設備已找正合格，固定完畢。B、必須在管道安裝前完成的工序已進行完畢。C、管件、閥件等已檢驗合格，且有相關技術文件。D、管道的標高、坡向已明確，且符合要求。E、管道穿越墻體、樓板時，應加裝套管。管道的套管比穿越管大一號。F、主管和支管連接時，供油管可以采用分流三通和分流四通；回油管可用匯流三通，禁止用四通，嚴禁使用頂流匯流三通，焊接三通或四通，不得插入焊接，應加工成相應馬鞍形再焊接。本系統(tǒng)嚴禁使用鑄鐵三通、彎頭等管件；主管與支管連接時，如遇“T”字型接口，需增設彎頭并采用“r”型三通，如下圖示意G、系統(tǒng)中可能積油部位的最低點應設 DN25 的放油伐；Π 形管道可能集汽部位表示流動方向22 / 57的最高點應設 DN20 的放氣閥。 管道的試驗、沖洗及清理A、試驗：施工畢，為檢查系統(tǒng)的強度、工程質(zhì)量應進行系統(tǒng)試驗。系統(tǒng)在試壓前先清洗一遍，清洗時系統(tǒng)應與設備斷開以防雜物進入設備。1)試驗前應具備的條件：a) 按要求和有關規(guī)定，管道安裝施工完畢。b) 支、吊架安裝完畢，裝配位置正確，牢固可靠。c) 焊接工作結束，焊縫及檢查部位未涂漆和保溫。d) 管線上的臨時夾具、堵板、盲板等附屬物已拆除。e) 試驗用的臨時加固措施，經(jīng)檢查確認安全可靠。f) 試驗用器具已校準，精度、等級、數(shù)量、量程范圍均滿足試驗方案要求。g) 試驗方案已經(jīng)業(yè)主或主管部門批準。2)試驗介質(zhì)的選定和試驗壓力的確定。管道系統(tǒng)試驗壓力按圖紙要求，在 10 分鐘內(nèi)壓力降≤，不滲不漏為合格。a) 向系統(tǒng)注水，打開系統(tǒng)高處的排氣閥，排盡空氣。b) 用壓力泵分 23 次將壓力升至試驗壓力作強度檢驗。c) 在試驗壓力下保持一定的時間，檢查系統(tǒng)是否正常。d) 將試驗壓力將至工作壓力，作嚴密性試驗。e) 觀察管道內(nèi)部壓降、泄漏量是否符合要求。3)注意事項：a) 隔離不能參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表等附件；b) 有冷脆傾向的管道，應根據(jù)管材冷脆程度，確定試驗介質(zhì)的最低溫度；c) 試驗過程中，發(fā)生泄漏時，不得帶壓修理；d) 試驗畢，應及時拆除臨時盲板，核對記錄，并及時填寫。B 管道沖洗、清理 管道試驗完畢，首先用試驗管段內(nèi)的余水進行初次沖洗；待全部管道安裝完畢，再對整個管路系統(tǒng)進行全面沖洗；試驗完畢后的余水排放到下水道里。（管道沖洗先進行分段沖洗）23 / 571)操作要求應符合：a) 水流速度不小于 ；b) 沖洗用水一般宜選飲用水或工業(yè)用水；c) 排除水色的透明度與入口處一致即為合格。 焊接技術措施（1）焊接施工力量配備合格焊工，配備專職的焊接技術員，焊縫檢驗員，焊材發(fā)放及烘干專職人員，兩名以上無損檢測人員。（2）焊接工藝Ⅰ 公司將根據(jù)壓力容器焊接工藝評定規(guī)程等進行焊接工藝評定。Ⅱ 焊接責任工程師根據(jù)評定報告編制焊接作業(yè)指導書，以指導工人施焊。（3）焊材選用及保管應根據(jù)圖紙要求及有關規(guī)范規(guī)定選用焊材并納入焊接工藝評定，焊材應妥善保管。施焊前根據(jù)工作量安排專人分類進行烘干、保溫及領