【文章內容簡介】 性模量、極限伸長率進行檢驗，其質量符合GB/T52242003要求后，方可投入使用。5. 鋼絞線應存放在干燥處，避免潮濕銹蝕，工地存放時，應嚴格執(zhí)行有關技術要求，并及時進行覆蓋。鋼絞線尺寸及拉伸性能指標鋼絞線結構鋼絞線公稱直徑mm強度級別Mpa整根鋼絞線的最大負荷KN屈服負荷KN伸長率%1000h松弛率，%不大于Ⅱ級松弛初始負荷1Χ7標準型1860不小于70%公稱最大負荷80%公稱最大負荷1860259220說明：Ⅰ級松弛即普通松弛級，Ⅱ級松弛即低松弛級，它們分別適用所有鋼絞線。 屈服負荷不小于整根鋼絞線公稱最大負荷的85%。第十節(jié) 錨 具1. 錨具、夾具應符合GB/T14370的要求，采用的錨具、夾具應通過部級鑒定，并符合設計要求。2. 制造錨具鋼材采用45號鋼和40號鉻鋼，其材質應分別符合《優(yōu)質碳素結構鋼技術條件》（GB69988）及《合金結構鋼技術條件》（GB307799）的規(guī)定。3. 以1000套的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號、同型號的錨具為一驗收批。初次選定廠家時，應對外觀、錨固效率系數(shù)、極限拉力總應變、錨口摩阻、喇叭口摩阻等項目進行檢驗。每批進場錨具外觀檢查抽取總數(shù)量的10%，且不少于10套，外觀檢查表面無裂縫，尺寸應符合設計要求。硬度檢驗：夾片每批抽5%（不少于10片）。錨環(huán)每批抽10%（不少于3件）；硬度檢驗每個零件測試3點，硬度值應符合設計要求。抽取3套試件作靜力錨固能力（錨固效率系數(shù)ηa和極限總應變εapu）檢驗，要求ηa≥，εapu≥%，對選定供貨廠至少試驗一次。以上三項均合格，經(jīng)工地檢測站出具試驗報告方可使用。4. 錨具設專人保管。貯存、運輸均應妥善保護，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。臨時性的防護措施應不影響安裝操作的效果和永久性防銹措施的實施。作好標識，防止混用。第十一節(jié) 鋼 配 件1. 鋼板、鋼料采用Q235，其技術要求應符合GB700《碳素結構鋼》技術條件的規(guī)定，支座板錨栓采用45鋼。2. 鋼板、鋼料應附有出廠合格證。按施工圖紙要求，并應進行鋅鉻涂層防銹處理（即達可樂技術）鋅鉻涂層厚度符合相應的技術要求。第十二節(jié) 防 水 層1. 有碴混凝土橋面的道碴槽內防水層采用TQFⅠ型防水層（改進型），防水層的材料采用氯化聚乙烯防水卷材和聚氨酯防水涂料共同構成。2. 氯化聚乙烯防水卷材包括N類無復合層卷材和L類纖維復合卷材。N類防水卷材的厚度（不含花紋高度）規(guī)格為：。L類防水卷材的厚度（不含纖維高度）規(guī)格為：。卷材寬度最大不超過1650mm，長度最大不超過35m。3. 防水卷材外觀質量：表面應無氣泡、疤痕、裂紋、粘結、孔洞。顏色應采用除黑色外其他顏色。N類防水卷材的頂面壓花成方格網(wǎng)狀以增強防水卷材與混凝土的粘結強度，方格網(wǎng)狀規(guī)格：，2530塊/cm2。L類防水卷材應采用雙面熱融無紡纖維布。其余技術指標符合《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件》有關要求。4. 聚氨酯防水涂料分為用于粘貼防水卷材的防水涂料和直接用于作防水層的防水涂料兩種。聚氨酯防水涂料的顏色應采用除黑色外的其他顏色。5. 用于粘貼防水卷材的防水涂料未啟封產(chǎn)品的有效期為1年，其技術指標應符合《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件》。6. 直接用于作防水層的防水涂料未啟封產(chǎn)品的有效期為1年，其技術指標應符合《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件》。7. 防水涂料產(chǎn)品應采用密閉容器包裝，運輸途中防止日曬雨淋，禁止接近熱源。應儲存在陰涼、干燥、通風處，儲存最高溫度不應高于40℃，最低溫度不應低于5℃。產(chǎn)品應附有合格證和使用說明書。8. 防水卷材每批8000m2同廠家、同品種、同批號氯化聚乙烯為一驗收批；用于粘貼防水卷材的聚氨酯防水涂料每批以甲組不大于10t（已組分以按產(chǎn)品重量配比相應的重量）同廠家、同品種、同批號聚氨酯防水涂料為一驗收批；直接用于防水層的聚氨酯防水涂料每批以甲組份不大于15t（已組分以按產(chǎn)品重量配比相應的重量）同廠家、同品種、同批號聚氨酯防水涂料為一驗收批，檢驗項目見《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件》。第十三節(jié) 保 護 層1. 保護層采用強度等級為C40纖維網(wǎng)混凝土或聚丙烯晴纖維高性能混凝土。2. 保護層纖維混凝土材料具體要求：水泥：。細骨料：中砂，級配應符合《普通混凝土用砂標準及檢驗方法》JGJ52的規(guī)定。粗骨料：最大粒徑10mm的碎石，其質量應符合《普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法》JGJ53的規(guī)定。聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網(wǎng)：質量應符合《纖維混凝土結構技術規(guī)程》CECS38:2004的有關規(guī)定。聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網(wǎng)主要物理力學性能指標項目聚丙烯晴纖維聚丙烯纖維網(wǎng)檢驗方法材質100%聚丙烯晴100%聚丙烯/直徑（μm）10151865GB/T10685長度（mm）6121219GB/T14336密度（g/cm3）抗拉強度（Mpa）≥500≥500GB/T14337彈性模量（Gpa）≥≥極限伸長率（%）≥20≥18熔點（℃）240176安全性無毒無毒/導電性無無/3. 3. 每批以1t的同廠家、同品種、同批號聚丙烯晴纖維和聚丙烯纖維網(wǎng)為一檢驗批。對抗拉強度、彈性模量、極限伸長率、DSC分析法等項目進行檢驗，符合要求后方可投入使用。第十四節(jié) 附 屬 設 施1. 后張梁預應力筋預留管道可采用金屬螺旋管或抽拔橡膠管成孔。金屬螺旋管性能應符合JG/T3013要求。抽拔橡膠管應無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。表面氣泡、表面雜質痕跡長度不應大于3mm、且每米不多于一處；外徑偏差177。4mm；不圓率應小于20%；硬度（邵氏A型）為65177。5；拉伸強度不小于12Mpa，扯斷伸長率不小于350%，300%定伸強度不小于6Mpa。2. 泄水管及蓋板采用PVC材料，其性能應符合GB/。3. 電纜槽蓋板、擋碴墻、豎墻、整體聲屏障、整體式人行道擋板：采用C40混凝土，技術指標符合《時速250公里客運專線鐵路橋面附屬設施圖》要求。4. 伸縮縫裝置由異型型鋼、防水橡膠條、錨筋和鋼蓋板（無碴軌道無此項）組成，其技術指標符合《客運專線橋梁伸縮裝置暫行技術條件》。第五章 工 藝 技 術 要 求第一節(jié) 配 件 施 工（Ⅰ）施 工 方 法1. 配件：指支座板、預埋套筒、防震支擋、伸縮縫預埋鋼板、接觸網(wǎng)支柱預埋件、橋牌等。2. 支座板、預埋套筒、防震支擋、伸縮縫預埋鋼板制作均采用在專用的胎卡具制作而成，施工中盡量減少焊接翹曲變形。3. 鋼配件嚴格按設計材質、尺寸及工藝要求加工，檢驗合格后，方準予以進行焊接使用。根據(jù)技術條件和施工圖紙要求，鋼配件外露部分要進行相應的防銹處理。4. 支座板的加工應符合設計圖要求，預埋鋼筋、預埋套筒不能直接焊接，采用在支座板預留比預埋套筒直徑略大2mm的預留孔，將預埋套筒穿過制作鋼板，要求套筒頂與鋼板表面平齊，預埋套筒與鋼板采用電焊進行焊接。焊接時，采用在胎卡具預留反拱法施焊，以盡量減少焊接翹曲變形。5. 鋼配件搬運中，嚴禁拋擲、摔砸、傾倒，以免變形，影響安裝使用。6. 鋼配件應按設計位置進行安裝，應安裝牢固、位置準確、與模板密貼，灌注過程中應確保不產(chǎn)生移位，灌注混凝土時，配件周圍不漏漿。7. 支座板安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座螺栓不與支座板焊接等。8. 橋面預埋件: 擋碴墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。9. 通風孔: 在箱梁兩側腹板上設計直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置，在通風孔處增設直徑170mm的螺旋筋。通風孔采用φ100mm的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。10. 橋面泄水孔:在擋碴墻內側橋面板沿縱向間距4m設置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及時松動、拔出模具。11. 梁底板泄水孔:按設計要求設置，采用內徑為80mm的預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設置一定的匯水坡。12. 吊裝孔: 箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。：根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置槽口，為減少底板因設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。：梁體底腹板兩側預埋兩根φ16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。（Ⅱ）質 量 控 制 要 點1. 支座板應保持板面平整、光潔，同一支座板面邊緣高差不超過1mm。預埋套筒必須與支座板面垂直，對角線偏差不超過1mm。2. 安裝后預制梁四個支座板相對高差不得超過2mm，支座中線偏離設計位置不大于3mm。4. 鋼配件外露面應平整無損、無飛邊、清渣、無空腹聲。（Ⅲ） 鋼 配 件 質 量 控 制 檢 測項點質量指標檢測方式及部位檢測方法檢測設備支座中線偏離設計位置177。3mm測兩端支座中線與梁體中線的橫向偏移用鋼卷尺、跨度樣板測量鋼卷尺、跨度樣板板面邊緣高差≤1mm檢查支座板邊緣高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整無損、無飛邊、無空腹聲觀測預埋件表面目測、錘擊目測對角線偏差≤1mm用游標卡尺測量支座螺栓中心用大量程游標卡尺測量1m游標卡尺第二節(jié) 鋼 筋 施 工（Ⅰ）施 工 方 法1. 工藝流程：進場復檢—鋼筋下料—彎制成型—綁扎骨架—吊裝就位—預留孔道成型—隱蔽工程檢查—模板施工。2. 鋼筋加工：采用鋼筋調直機、閃光對焊機、鋼筋切斷機以及鋼筋彎曲機等機械設備進行鋼筋半成品加工。預應力管道定位網(wǎng)的制作，利用特殊設計的胎具進行焊接加工。鋼筋接長采用閃光對接焊。焊接前先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行，試焊在試焊質量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。 檢驗焊接接頭的質量按規(guī)定每200個接頭為一個驗收的力學性能。冬季閃光對焊時，焊接車間內的溫度不低于0℃，鋼筋提前運入車間，焊接完畢的鋼筋待完全冷卻后運往室外。冷拉調直：I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。調直后的鋼筋保證平直，無局部彎折，表面無削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。鋼筋下料：采用鋼筋切斷機進行下料，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標識。3. 鋼筋綁扎：箱梁鋼筋分底板、腹板鋼筋和頂板鋼筋兩部分，分別在預先加工的鋼筋綁扎臺座上綁扎成型。綁扎臺座利用角鋼焊接而成，并按鋼筋坐標預設卡口來對鋼筋綁扎進行定位。定位網(wǎng)片要事先在固定的樣板胎具上焊好，然后在綁扎鋼筋骨架的箍筋、蹬筋時，將定位網(wǎng)片按編號在設計位置與箍筋、蹬筋同時綁扎好。鋼筋骨架制作必須嚴格遵照圖紙規(guī)定尺寸和鋼筋編號，在綁扎胎卡具上標明位置，再布筋綁扎。綁扎完畢后用龍門吊吊運安裝在底模板上就位。采取同設計厚度相同的和梁體等強度的墊塊，有效地保證了梁體鋼筋保護層的厚度，改善了梁體外觀質量，綁扎墊塊時，其位置必須相互錯開，分散布置，間距以600－800mm為宜,。底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度與底板混凝土厚度相等，既對內模起支撐作用，又保證了底板的混凝土厚度，分布間距為１m左右，并相互錯開，不宜放置在同一截面上。4. 鋼筋骨架吊裝：鋼筋骨架綁扎完畢后，采用生產(chǎn)區(qū)2臺龍門吊通過專用吊具進行裝吊，同時采用加強鋼筋骨架以保證骨架剛度和骨架吊裝的尺寸。5. 預應力孔道成型:縱向預留孔采用波紋管預埋成孔。預應力波紋管接長時，接縫處用膠布進行密封，密封長度至少超出接頭300mm，接縫處纏裹用膠布至少三層，以免漏漿。預留管道各截面均采用定位網(wǎng)，并在專用的胎卡具上進行焊接，為保證定位網(wǎng)定位準確，定位網(wǎng)除了與蹬筋及箍筋綁扎牢固，還必須將定位網(wǎng)片按編號及設計位置綁扎好與梁體鋼筋同時進行綁扎。梁體鋼筋骨架與定位網(wǎng)片綁扎好后，安裝到底模板上后，即可從骨架兩端向跨中將波紋管穿入定位網(wǎng)片的設計坐標孔。波紋管穿好后，對管道的方向、位置必須反復檢查和調整，確保管道定位準確，使波紋管順直，無死彎，以確保預應力管道的平順。（Ⅱ）質 量 控 制 要 點1. 鋼筋施工中，嚴格按照有關技術要求進行操作，加工允許誤差控制在規(guī)范控制控制范圍內。2. 綁扎成型的鋼筋骨架必須確保保護層厚度、預留管道位置準確。 鋼 筋 彎 制 成 型 質 量 標 準序號項 目要 求1鋼筋標準彎鉤外型與大樣偏差177。2鋼筋標準彎鉤端部順直段長度≥3d3箍筋、蹬筋中心距偏差177。3mm4外形復雜的鋼筋與大樣偏差177。4mm5成型鋼筋不在同一平面偏差圓鋼≤8mm、螺紋鋼≤15mm6成型筋外觀≤d后 張 梁 預 留 管 道、鋼 筋 編 扎 要 求序號項 目要 求1金屬波紋管在