【文章內容簡介】 證，砂漿塊按豎向每隔 2m 設一道，每一道沿圓周穿入 6～8 個。（6）、導管安裝導管用內徑 Ф300，壁厚 4mm 的鋼管，標準每節(jié)長 3m，底節(jié)長 6 m，配 ～1m 的輔助節(jié)。導管均采用法蘭栓接，接頭設置用密封膠墊。為保證導管質量，每次灌注樁基混凝土前，均對導管進行一次水密性和抗拉試驗檢測，確保導管的良好狀態(tài)。下放導管時小心操作，避免掛碰鋼筋籠。導管安裝長度建立復核和檢查制度，避免因誤裝而造成斷樁?；炷翝沧⒓苡眯弯撝谱?，用于支撐懸吊導管，吊掛鋼筋籠，上部放置混凝土漏斗。（7）、灌注水下混凝土灌注水下混凝土施工見圖 614。1）、混凝土的拌制混凝土采用商品混凝土，且應滿足以下要求：粗骨料宜用卵石，最大粒徑不得大于導管內徑的 1/8，且不大于40mm，使用碎石時，粒徑為 5～20mm ，砂用級配良好的中砂?；炷恋乃冶仍? 以下，水泥用量不大于 350kg/m3，含砂率為40%～ 50%，塌落度為 18～22cm ，擴散度為 34～38cm。混凝土初凝時間為 4～6h。31 / 140 安 設 導 管 ，導 管 底 部 與 孔底 之 間 留 出 30～ 5cm空 隙 ； 懸 掛 隔水 拴 ,使 其與 導 管 水 面緊 貼 ； 剪 斷 鐵絲 隔 水 拴下 落 孔 底 ； 連 續(xù) 灌注 混 凝 土 ,上 提 導 管 ； 混 凝 土灌 注 完 畢拔 出 護 筒 。、 漏 斗 盛滿 首 批 封 底混 凝 土 ；圖 614 水下混凝土灌注施工示意圖2）、混凝土灌注①、水下混凝土施工時先灌入首批封底混凝土，首批混凝土數量要經過計算（按導管距孔底 30cm，一次性將導管埋入 100cm 深計算，1500mm 直徑灌注樁的首批混凝土數量按不小于 控制） ，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于 1m 深。導管內首批水下混凝土與泥漿用隔水栓隔開，隔水栓預先用 8 號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿與隔水栓完全接觸后，剪斷鐵絲，混凝土即在重力作用下頂著隔水栓下沉至孔底，排開泥漿，埋住導管口，完成封底。隨著澆注連續(xù)進行，及時提拔導管，混凝土澆注應連續(xù)進行，不能停止，中途停歇時間不得超過 15min。②、在整個澆注過程中，導管在混凝土埋深以 ～4m 為宜，既不能小于 1m，也不能大于 6m。施工中指派專人負責測量導管埋置深度及管內外混凝土面的高差，及時填寫水下混凝土灌注記錄。利用導管內的混凝土的超壓力使混凝土的澆筑面逐漸上升，上升速度不得低于 2m/h，灌注高度應高于設計標高 ～，在灌注過程中，當導管內混凝土含有空氣時，后續(xù)混凝土宜通過溜槽慢慢地注入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入漏斗內，以免導管內形成高壓氣囊，沖出管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水。③、對灌注過程中的一切故障等情況均要如實記錄在案。在灌注將32 / 140近結束時，在孔內注入適量的水使孔內泥漿稀釋，有效排出泥漿，加大導管內外的壓力差，保證澆注效果。3）、預防混凝土堿集料反應措施施工前對所有的骨料進行堿活性檢驗，避免使用活性集料的砂、石骨料和高堿含量的水泥，并控制外加劑用量。 反循環(huán)鉆機施工 施工工藝流程反循環(huán)鉆機施工鉆孔灌注樁工藝流程見圖 615。 鋼護筒的制作 直徑樁基護筒用 δ=10mm 的 A3 鋼板卷制，考慮到樁長和傾斜度影響，護筒內徑加工成 Φ=； 直徑樁護筒內徑加工成Φ=。為了保證鋼護筒的整體剛度和接口質量，在每節(jié)護筒的焊接口處加焊 δ=10mm 、寬 15cm 的加強鋼帶；護筒底段加焊 δ=10mm 、寬 50cm 的加強鋼帶作刃腳。護筒焊接采用開坡口雙面焊，要求焊逢連續(xù)，保證不漏水。 泥漿拌制選用優(yōu)質的膨潤土加入 CMC、聚丙稀酸胺、生物聚合物、純堿等添加劑配制高質量的復合泥漿，其配比經試驗室實驗確定。泥漿指標應達到相對密度 ～，粘度 16～22s，PH 值大于 ，含砂率小于 4%，膠體率大于 95%，失水率小于 20ml/30min，泥皮厚小于 3 ml/30min，靜切力 1～。當粘性指數大于 15，浮渣能滿足施工要求時，可利用孔內原土自行造漿護壁。 泥漿循環(huán)與排渣為實現環(huán)境保護，施工時按國家環(huán)境保護規(guī)定嚴禁任意排放泥漿和33 / 14034 / 140鉆渣，擬采用 BE250 型泥漿處理機（見圖 613） 。廢泥漿由泥漿運輸車運輸至蘇州市環(huán)境保護部門指定的地點。 鉆孔（1）、鉆機安裝就位用汽車吊將鉆機吊放到施工區(qū)域，利用軌道或滑槽使鉆機就位于測量好的樁位。就位后在鉆機下鋪墊枕木以保證鉆機在鉆孔過程中不產生傾斜和移位。鉆機就位后其底座應平穩(wěn)、水平，鉆架垂直，且保證鉆機頂部的起重滑輪槽、鉆頭、樁位中心在同一鉛垂線上，以保證鉆孔垂直度?？卓谔庛@桿中心與樁位中心水平偏差不得大于 5cm。（2）、鉆進成孔開鉆時以低檔慢速反循環(huán)鉆進，鉆進時根據地質資料掌握土層變化，及時撈取鉆渣取樣，判斷土層，記入監(jiān)理工程師提供的專用記錄表，并與地質資料核對。根據核對判斷的土層調整鉆機的轉速和鉆孔進尺。鉆進時連續(xù)進行，不隨意中途停鉆?？變人^始終保持在水面以上 ，加強護壁，防止塌孔。升降鉆頭保持平穩(wěn)，不碰撞護筒或孔壁。拆裝鉆桿迅速，盡量減少停鉆時間。一個墩的鉆孔樁采用跳鉆的方式施工，并在中心距離 5m 以內的任何樁的混凝土灌注 24 小時后，方可開始新樁的鉆孔施工。 清孔在孔深達到設計標高后及時清孔，不能停歇過久，以免使泥漿、鉆渣沉淀增多而造成清孔工作困難甚至塌孔。清孔采用抽漿換漿法。鉆頭提離孔底 10～15cm，然后用稍慢的轉速轉動鉆頭，一邊繼續(xù)反循環(huán)，把孔內泥漿鉆渣混合物排出孔外，一邊向孔內補充儲漿池內凈化后的泥漿，保持孔內水位高出水面 ，避免塌孔，直到測試出漿口的泥漿達到要求為止。即比重 ～，粘度 16～18s，含砂率小于 4%，35 / 140膠體率小于 98%。清孔后及時測量沉渣厚度，然后拆除鉆機鉆桿，用監(jiān)理工程師批準的檢孔器檢查鉆孔樁的孔徑和傾斜度是否符合驗收標準。只有各項指標達到設計要求后，才能拆除鉆機，準備下鋼筋籠。 鋼筋籠制安及混凝土灌注鋼筋籠制安及混凝土灌注同旋挖鉆機施工；但反循環(huán)鉆機施工時，當鋼筋籠下放好后，孔內泥漿由于長時間沒循環(huán)流動，一般孔底都有一些濃泥漿沉淀，因此需進行二次清孔。二次清孔用灌注水下混凝土的導管，通過泵吸循環(huán)的方法來完成。 鉆孔過程中常見事故的預防及處理（1）、塌孔1）、塌孔的表征塌孔的表征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。原因如下：①、泥漿比重不夠或泥漿其它性能不符合要求，使孔壁未形成堅實護壁泥皮，孔壁滲漏。②、孔內水頭高度不足，支護孔壁壓力不夠。③、在松軟砂層中鉆進，進尺太快。④、提住鉆頭鉆進，旋轉速度過快，空轉時間太長。⑤、清孔后泥漿比重、粘度等指標降低，反循環(huán)清孔，泥漿吸出后未及時補漿。⑥、起落鉆頭時碰撞孔壁。2）、預防及處理原則①、保證鉆孔時泥漿質量的各項指標滿足規(guī)范要求。②、保證鉆孔時有足夠的水頭差，不同土層選用不同的轉速和進尺。36 / 140③、起落鉆頭時對準鉆孔中心插入。④、回填砂和粘土的混合物到坍孔處以上 1～2m，靜置一定時間后重鉆。（2）、鉆孔偏斜和縮孔1）、偏斜縮孔原因①、鉆孔中遇較大的孤石或探頭石，擴孔較大處鉆頭擺動偏向一方。②、在有傾斜度的軟硬地層交界處，巖石傾斜處鉆進或者粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進，鉆桿受力不均。③、鉆桿剛度不夠，鉆桿彎曲接頭不正，鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷。④、在軟地層中鉆進過快，水頭壓力差小。⑤、全壓鉆進。2）、預防和處理①、安裝鉆機時使底座水平，起重滑輪、鉆頭中心和孔位中心三者在一條直線上，并經常檢查校正。②、傾斜的軟硬地層鉆進時，采取減壓鉆進。③、鉆桿、接頭逐個檢查，及時調整。遇有斜孔、偏孔時，用檢孔器檢查探明孔偏斜和縮孔的位置情況，在偏孔、縮孔處上下反復掃孔。偏孔、縮孔嚴重時回填砂粘土重鉆。④、全過程采用減壓鉆進方式。（3）、掉鉆1）、主要原因鉆進時強提強扭、鉆桿接頭不良或疲勞破壞易使鉆頭掉入孔中，另外由于操作不當，也易使鐵件等雜物掉入孔內。37 / 1402）、預防和處理①、小鐵件可用電磁鐵打撈。鉆頭的打撈應視具體情況而定，主要有采用打撈叉、打撈鉤、打撈活套、偏鉤和鉆錐平鉤等器具。②、在鉆孔過程中除以上幾種主要事故外，還需注意防止糊鉆、擴孔、偏孔、卡鉆、鉆桿折斷、鉆孔漏漿等。 水下混凝土灌注事故的預防及處理（1）、導管進水1）、主要原因首批混凝土儲量不足，或導管底口距孔底間距過大，混凝土下落后不能埋住導管底口以致泥水從底口進入。2）、處理方法將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機清除，重新灌注。（2）、卡管1）、主要原因①、初灌時隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度過小，流動性差、粗骨料過大、拌合物不均勻產生離析、導管接逢處漏水、大雨中運輸混凝土未加遮蓋使混凝土中的水泥漿被沖走，粗骨料集中造成堵塞。②、機械發(fā)生故障和其他原因使混凝土在導管內停留時間過長，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了管內混凝土的下落阻力，混凝土堵在管內?；炷凉嘧Ч軆韧鈮毫Σ畈粔颉?）、預防措施準備備用機械、摻入緩凝劑，做好配合比，改善混凝土的力學性能。38 / 1403）、處理辦法拔管、吸渣、重灌。（3）、坍孔發(fā)生坍孔后，應查明原因采取相應措施，如保持或加大水頭，排除震動源等防止繼續(xù)坍孔，然后用吸泥機吸出孔中泥土，如不繼續(xù)坍孔可恢復正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位較深，宜將導管拔除。保存孔位回填粘土，研究處理措施。 承臺施工 設計概況本合同段金雞湖大橋承臺為啞鈴形，共有 19 個，主墩承臺兩端為1030 1030cm，中間部分寬 300cm，高度為 220cm；引橋承臺兩端為?800 800cm，中間部分寬 200cm，高度為 220cm。承臺 C30 混凝土總量為 12250m3。 施工工藝流程承臺施工程序：基坑開挖—→鑿除樁頭—→打混凝土墊層—→綁扎鋼筋—→支立模板—→澆筑混凝土—→養(yǎng)生—→基坑回填。施工工藝流程圖見圖 616。承臺四周填土并夯實承臺面預埋筋處理拆除承臺模板、質量檢查承臺施工完畢整平基底，鑿樁頭，鋪墊層，測承臺底標高開挖承臺基坑及支護檢查驗收，監(jiān)理簽證 灌筑承臺混凝土及養(yǎng)護原材料實驗及選擇配合比，混凝土生產鋼筋加工成型立模板并綁扎承臺鋼筋模板制造39 / 140圖 616 承臺施工工藝流程圖 施工準備（1） 、承臺施工前進行鉆孔樁位置、標高等的復測，由監(jiān)理工程師簽認后，方可進行承臺的施工。（2） 、復核基坑中心線、方向、高程，按地質水文資料結合現場情況，決定開挖坡度和支擋方案?；拥酌娉叽鐬殚L a+200，寬 b+200，a為承臺長，b 為承臺寬，開挖坡度建議采用 1:1，則地面開挖尺寸為（a+200）+1 h，寬為（ b+200）+1h，h 為承臺埋深，如承臺埋深較大，可根據實際情況提高坡度，并制定支擋措施，做好地面防排水工作。（3） 、備齊所需機具、材料，安排施工人員，確定各班組任務。 基坑開挖（1） 、用反鏟挖掘機開挖，人工配合，并加強坑內的排水。根據施工前擬定的坡度采用反鏟挖掘機開挖，挖掘時注意抽水和不要碰到支擋結構，挖至距承臺底設計標高約 30cm 厚的最后一層土時，采用人工挖除修整，以保證土結構不受破壞。如施工時發(fā)現基坑在地下水面以下時，可用木板樁支撐，邊開挖，邊設撐。對需要設擋板支撐的基坑，根據施工現場條件，在基坑四周每 30cm 打一根木樁（或鋼管） ，在木樁（鋼管）后設 2～4mm 厚的木板（或鋼板） ，防止邊坡坍塌。（2） 、基坑排水：一般采用集水井排水，在基坑內承臺范圍外低處挖匯水井，并在周圍挖邊溝，使其低于基坑底面 30～40cm。匯水井井壁要加以支護，井底鋪一層碎石。抽水時需有專人負責匯水井的清理工40 / 140作。（3） 、鑿樁頭：確定承臺底標高，按設計圖紙將樁頂混凝土鑿至頂面高出承臺底設計標高的 10cm 處，將主筋調直，按設計要求綁成喇叭口，并向外設置直鉤。鑿樁頭完成后，即進行樁基檢測。合格后方可進行下道工序施工，若不合格，應立即處理。（4） 、基底處理及測量定位：夯入 10cm 厚的碎石層，層面略低于承臺底設計標高，如遇砂土層等地質不良情況，按設計要求的厚度鋪設石渣或干拌 C10 混凝土。位于河床下部的水中承臺，其基底處理按設計要求拋填片石、夯填碎石等處理。處理完畢后，馬上組織測量人員對基坑進行抄平，放出承臺底面 4 個邊角點及承臺長、寬中心線，及其交點（中心點）的位置，用儀器檢查各點位置是否正確，然后用鋼尺復測，確認無誤后，掛線連出承臺邊緣位置。 綁扎鋼筋、立模板（1）、綁扎鋼筋鋼筋在鋼筋棚加工，嚴格按照施工規(guī)范、圖紙現場綁扎，嚴禁漏綁。特別注意預埋鋼筋的位置及加固，防止?jié)仓炷習r跑位。底部設置的鋼筋網，在越過樁頂處不得截斷。在鋼筋與模板之間設置混凝土墊塊，墊塊與鋼筋扎緊，并相互錯開。并根據圖紙綁扎預埋墩柱鋼筋。（2）、立模板采用鋼模板，鋼模板使用前要除銹、刷油，檢查模板有否變形。為加快模板組裝速度，擬用吊車吊裝模板，人工配合立模，讓模板內側靠緊連接邊角點的白線。外側用 Ф48 鋼管加固。模板安裝好后為防止?jié)仓炷習r跑模和模板傾斜，在