【文章內(nèi)容簡介】 驗及疏水閥的動作試驗應在安裝后的系統(tǒng)中進行。2）減壓閥在試驗過程中，不應做任何調(diào)整，當試驗條件變化或試驗結(jié)果偏離時，方可重新進行調(diào)整，且不得更換零件。13 / 873）疏水閥試驗應符合下列要求：a、動作靈敏、工作正常；b、閥座無漏汽現(xiàn)象；c、疏水完畢后，閥門應處于完全關閉狀態(tài)；d、雙金屬片式疏水閥，應在額定的工作溫度范圍內(nèi)動作。 閥門管理及防護閥門存放：閥門出入庫房，應按照銘牌上的主要內(nèi)容進行登記、建帳。試驗合格的閥門應做試驗記錄和標記。閥門宜放置在室內(nèi)庫房（在室外放置時應采取防護措施），并按閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)分別存放。對不允許鐵污染的鈦材等有色金屬閥門和超低碳不銹鋼閥門，放置、保管時，應采取足夠的保護措施。返庫的閥門，應重新登記。殼體壓力試驗和密封試驗后的閥門，閑置時間超過半年，使用前應重新進行檢驗。閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接栓綁在手輪上或?qū)㈤y門倒置。外露閥桿的部位，應涂潤滑脂進行保護。除塑料和橡膠密封面不允許涂防銹劑外，閥門的其它關閉件和閥座密封面應涂工業(yè)用防銹油脂。閥門試驗合格后，內(nèi)部應清洗干凈，閥門兩端應加防護蓋。 管件的檢查應對管件的質(zhì)量證明書進行逐一核對，法蘭及附件應符合《帶頸對焊鋼制法蘭（PN 系列）》（HG/T205922022）的有關規(guī)定。密封面為凸面（RF），法蘭密封面應光滑平整，不得有毛刺、劃痕，徑向溝槽、沙眼及氣孔，對焊法蘭的尾部坡口處不應有碰傷。墊片用帶內(nèi)環(huán)金屬纏繞墊片，其質(zhì)量技術應符合《鋼制管法蘭用緊固件（PN 系列）》HG/T206102022 的相關規(guī)定。緊固件的技術要求應符合《鋼制管法蘭用緊固件（PN 系列）》HG/T206132022 的有關規(guī)定，緊固件材質(zhì)選用 35crMOA 雙頭螺栓和螺母 30crMOA 螺母。所有法蘭閥門均應附帶對應法蘭以及緊固件和墊片。緊固件和墊片不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。三通選用標準三通，材質(zhì)為 20鋼，其質(zhì)量技術應符合《鋼制對焊無縫管件》（GB/T124592022）的相關規(guī)定。彎頭，管線安裝所用彎頭均選用長半徑無縫彎頭，材質(zhì)為 20鋼，彎頭的制作應符合《鋼制對焊無縫管件》（GB/T124592022）的相關規(guī)定。彎頭外觀不得有裂紋、分14 / 87層、皺褶、過燒等缺陷。彎頭的端面偏差、彎曲角度偏差及圓度、曲率半徑偏差應符合《石油天然氣站內(nèi)工藝管道施工規(guī)范》（GB505402022）的規(guī)定。若對質(zhì)量證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議，應及時追溯到制造單位，異議未解決前該批產(chǎn)品不得使用。應對管件的規(guī)格、型號、材質(zhì)、標示進行逐一檢查，管件的規(guī)格型號材質(zhì)應使用永久性印記標示，標示不清或含混模糊的管件不得使用。應按相關標準和設計要求對密封面形式、焊接連接管件的坡口型式和尺寸等進行復查。要求相互連接的管件在連接形式和連接尺寸上具有一致性，當出現(xiàn)匹配上不一致時應采取措施得到解決后方能使用。特殊焊接材料檢驗1）管道焊接所用的焊接材料應具有出廠質(zhì)量證明書，其檢驗項目和技術指標應符合下列要求：a．鎳及鎳合金焊絲應符合《鎳及鎳合金焊絲》GB/T15620 的規(guī)定； b．氬氣應符合《氬氣》GB4842 的規(guī)定2）焊接材料應進行驗收。驗收合格后，應做好標識，入庫儲存。3）焊接材料的存儲、保管應符合下列規(guī)定：a．焊材庫必須干燥通風、庫房內(nèi)不得有有害氣體和腐蝕介質(zhì)；b．焊接材料應存放在架子上，架子離地面和墻壁的距離不小于 300mm；c．焊接材料應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類放置，應有相應的標識；d．焊接材料庫內(nèi)應設置溫度計和濕度計，保持庫內(nèi)溫度不低于 5℃，相對濕度不大于 60%；e．管內(nèi)充氮保護用氮氣應具有合格證，其純度應大于 %，含水量應小于 50mg/L 管道組成件的保管管道組成件的管道、閥門、管件應進行分區(qū)掛牌標示管理。管材應根據(jù)不同的規(guī)格型號使用枕木或鋼管作管垛，建立堆管場。奧氏不銹鋼管材與碳鋼之間應采取隔離措施，閥門和管件應在封閉式的堆放場或庫房進行掛牌標示管理。15 / 87對于合金鋼和低溫鋼等材質(zhì)的管材在安裝前不應作除銹預制等預表面處理以免混淆，應使用油漆沿軸向?qū)ζ渥鳂耸?，發(fā)放時由專業(yè)工程師或技術負責人簽字后方可領取。對于合金鋼低溫鋼等材質(zhì)的管配件或閥門應掛牌并作警示標示。建立領取發(fā)放臺帳，安裝時由施工作業(yè)隊提出申請，專業(yè)工程師或技術負責人簽字認后可后發(fā)放。 預制范圍和限制 預制前需到現(xiàn)場實測，確保預制好管段能適應運輸和安裝；預制管線的長度應留有裕量，具體裕量由施工人員和工程技術人員現(xiàn)場確定；預制管線上的所有一次部件應在預制時按圖施工完畢。 管道切割切割管道宜采用切管機，切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應用砂輪或銼刀仔細去除。碳鋼管道可使用火焰切割，不銹鋼、合金管道應采用機械方法切割，當機械切割難以實現(xiàn)時可使用等離子或火焰切割器切割，切割后應采用砂輪機和電磨將切割面的滲碳層清除。 預制管路注意事項在預制的管路上應清楚地標上管路編號和管段號，以防止在現(xiàn)場組裝時混淆；預制管路兩側(cè)端面，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆蓋，防止異物進入管內(nèi)； 奧氏體不銹鋼管不能直接放在地面上，亦不能直接與碳鋼接觸。 坡口的加工要求 中壓管道及材質(zhì)為不銹鋼管道的下料及坡口加工宜采用機械法進行，加工后的坡口表面應平整，且無毛刺和飛邊。對于其它用火焰或等離子進行下料、加工的坡口，應用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。坡口的角度及其它尺寸應符合下表 要求。 表 坡口的角度、鈍邊、組對間隙一覽表坡口形式 管道厚度 坡口角度 鈍邊 組對間隙 備注δ=3～9mm 65176?！?5176。 0～2mm 0～2mmV 型δ=9～26mm 55176?！?5176。 0～3mm 0～3mm16 / 87 焊前的準備對首次使用的管道材質(zhì)先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調(diào)工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。管道焊接施工前，應根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書，焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊。焊工必須持證上崗，不能從事與合格項目不符的焊接或無證上崗。焊工應在合格的焊接項目內(nèi)從事管道的焊接。焊前應將坡口及內(nèi)外表面離坡口邊緣不小于 10mm 范圍內(nèi)的油、漆、銹、毛刺等污物清除。焊接接頭組對前，應確認坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合規(guī)定，且不得有裂紋、夾層等缺陷。不銹鋼管坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應涂白堊粉或其它防粘污劑。施工過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。管道組對應以內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的 10%，且不大于 2mm。管道內(nèi)壁尺寸不相等而外壁尺寸平齊，可用挫刀或手砂輪機磨削成等厚，且厚壁邊小于 15176。；外壁尺寸不相等而內(nèi)壁尺寸平齊，可用挫刀或手砂輪機磨削成等厚，且厚壁邊小于 15176。焊條按要求進行烘烤，并在使用過程中保持焊條的干燥。不得在焊件表面引弧或試驗電弧；焊接中應確保起弧與收弧的質(zhì)量；收弧時應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。定位焊應與正式的焊接工藝相同，定位焊的焊縫長度宜為 10～15mm，高宜為2～4mm，且不超過壁厚的 2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩端，宜磨成緩坡形。1除有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 焊接方法焊接方法：鎢極氬弧焊根焊+焊條電弧焊填充、蓋面。焊接方法：上向焊。組對：20+20+L2420+L290 組對類別號為Ⅱ，組對號：Ⅱ1，Ⅰ1。焊接材料： 根焊焊條 ER506 ￠,標準號：GB/T8110；填充焊絲17 / 87E5015￠、標準號：GB/T5117；蓋面焊絲 E5015￠、標準號：GB/T5117。層間溫度：100～150℃ ，每層焊工數(shù)：2 名；焊絲伸出長度：3～4mm，根焊與填充間隙：＜10min，焊條烘焙：按廠家要求執(zhí)行，焊后熱處理：無。焊接工藝規(guī)范焊道名稱 填充金屬 焊條直徑 焊接電流 (A) 電弧電壓 (V) 極性 焊接方法根焊 ER506 ￠ 90～120 14～20 DC－ 上向填充 E5015 ￠ 90～140 22～28 DC＋ 上向蓋面 E5015 ￠ 90～140 22～28 DC＋ 上向 說明：DC－表示鎢極接負，DC＋表示焊條接正。 根焊道的電壓值、填充、蓋面焊道的電流值均為參考值。施工應適當調(diào)整。 施工措施：根焊接頭采用鋼絲刷、動力角向砂輪機清理，其他采用鋼絲刷、動力角向砂輪機清理干凈焊道表面后進行下一層焊道。 組對要求 管道的對接焊縫組對時應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的 10％，且不應大于 2mm。坡口制備 對中壓管道及材質(zhì)為不銹鋼管道的下料、坡口加工，應采用機械方法進行。其它材質(zhì)管道可用火焰進行下料，加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。對接接頭坡口型式及尺寸： 1）壁厚≤ 的坡口18 / 87加工尺寸按圖 I 型加工；2）壁厚 的坡口加工尺寸按圖 V 型加工； 3）壁厚 的坡口加工尺寸按圖雙 V 型加工(如果有)。坡口的清理，組對前將坡口內(nèi)外 20mm 范圍內(nèi)嚴格清理，不得有油漆、瀝青、鐵銹、毛刺和任何其它可能影響焊接的物質(zhì)，使其露出金屬光澤。不銹鋼管坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應涂白堊粉或其它防粘污劑。施工過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形。焊接接頭的組對，接頭在組對前應嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求。否則，應按要求修整合格后方可組對。壁厚相同的管道、管件組對時，應盡量做到內(nèi)壁齊平，避免錯口。局部錯邊量不得大于 。壁厚不同的管道、管件組對，其錯邊量大于 時必須按 條 4）款加工后再組對。焊縫組對間隙的要求詳見焊接工藝規(guī)程1組對時如采用熔入永久焊縫的點固焊時，其焊接工藝應按施焊時焊接工藝進行。若管壁厚度小于 8mm，點固焊應使用 的焊材。 焊接工藝要求 定位焊定位焊宜采用電弧焊，且定位焊的焊接電流應比正式焊接電流大 10%～15%，以保證焊透。定位焊應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。作為正式焊縫組成部分的定位焊縫必須完全焊透，且熔合良好，無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。為保證底層焊道成型良好、減少應力集中，焊縫應平滑過渡到母材，并將焊縫兩端打磨成斜坡狀。正式焊接時，起焊點在兩定位焊縫之間。定位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。在根部焊道焊接前，對定位焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷須處理后方可施焊。定位焊的位置、數(shù)量、焊縫尺寸應符合表 規(guī)程要求。表 管道定位焊的位置與數(shù)量19 / 87序號 公稱直徑 位置數(shù)量 備注1 DN≤50 對稱 2 點 或按焊接工藝規(guī)程要求2 50＜DN≤150 均布 2～3 點 或按焊接工藝規(guī)程要求3 150＜DN≤200 均布 3～4 點 或按焊接工藝規(guī)程要求表 管道定位焊的焊縫尺寸壁厚 mm ＜3 3≤＆＜5 5≤＆＜12 ＆≥12焊縫長度 mm 6～9 8～13 12～17 14～20焊縫高度 mm 2 3～5 ≤6 焊接一般要求固定焊：焊口組對時固定焊應呈對稱位置，施焊焊工應是合格的焊工。固定焊和正式焊接時，起弧應在坡口內(nèi)，嚴禁在母材上起??；焊條應按要求進行烘干方能使用，并在保溫筒內(nèi)存放，超過 4 小時應重新烘干，且重復烘干不能超過 2 次。焊條、焊絲應嚴格按照產(chǎn)品說明書要求進行烘焙，若產(chǎn)品說明書無要求時，應嚴格按照下列要求進行。1）低氫焊條烘干溫度為 350℃～400℃，恒溫時間為 1～2h。施工現(xiàn)場設恒溫干燥箱，溫度控制在 100℃～150℃，隨用隨??；當天未用完的焊條應收回，重新烘干后使用，重新烘干次數(shù)不得超過二次。2）纖維素焊條在包裝良好無受潮時，可不烘干；若受潮時應進行烘干，烘干溫度為80℃～100℃，烘干時間為 ～。封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側(cè)不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對壁厚及易產(chǎn)生淬硬性的材料。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r，在封底后，應填充到一定的厚度，以防裂紋產(chǎn)生。對于氣化單元內(nèi)的壓力管道采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接方式確保焊接質(zhì)量。對不需要預熱的管材，當環(huán)境溫度≤5℃時，應預熱到 40℃進行焊接。焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除干凈。鉻鉬鋼焊縫焊后應隔濕緩冷，鉻鉬鋼非受壓支架焊縫或喉道厚度8mm 承插焊縫使20 / 87用奧氏體不銹鋼焊接材料時，其焊縫可不進行熱處理，厚度≥6mm 的對接焊縫都要進行焊后熱處理。每道焊縫焊完后，在焊縫附近300mm～500mm 處進行標識如下，標上管線號、焊縫號、焊工鋼印、代號及施焊日期。如右表所示。焊接環(huán)境：管道焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一，未采取防護措施，應停止焊接作業(yè)：風速等于或大于 8m/s； 相對濕度大于 90%； 下雨或下雪。 探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因后，按焊接工藝規(guī)程中的工藝進行返修，碳鋼焊縫同一部位返修不能