【文章內(nèi)容簡介】 的各個環(huán)節(jié)的39類《質(zhì)量風險排查FMEA標準》；建立基于FMEAAEP的防錯識別及管理流程，形成航空發(fā)動機制造過程的“質(zhì)量風險識別、防錯技術(shù)應(yīng)用、風險閉環(huán)管理”FMEAAEP質(zhì)量風險識別及閉環(huán)管理流程機制和流程；綜合應(yīng)用五類管理防錯方法及十類技術(shù)防錯技術(shù)；與精益六西格瑪?shù)裙芾砹鞒滔嗷ト诤?，閉環(huán)解決質(zhì)量風險。開展該項管理以來，在現(xiàn)場實施“TPM可視化維護及規(guī)范化管理”，共340臺精密關(guān)鍵設(shè)備上張貼應(yīng)用可視化圖冊，關(guān)鍵設(shè)備可視化覆蓋率達到96% 、%；推廣“設(shè)備數(shù)控操作防錯提示卡”，覆蓋到了公司900余臺關(guān)鍵設(shè)備；現(xiàn)場應(yīng)用防錯檢查單324項、應(yīng)用數(shù)控防誤程序501項、實施工藝防錯設(shè)計365項、開展工裝防錯防誤改進169項、應(yīng)用工藝操作防錯圖冊131項、推廣標準操作流程（SOP）170項、其他類別防錯192項，促進了全員預(yù)防質(zhì)量管理氛圍的形成。中國航發(fā)南方為適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)發(fā)展需要，從2013年開始，在15個生產(chǎn)中心建立了質(zhì)量改進室，明確了質(zhì)量改進室成員配備比例、職責、要求等，改變了過去一個生產(chǎn)中心一個質(zhì)量管理員引導和開展中心質(zhì)量管理模式。為了評價質(zhì)量改進室工作開展情況，公司對生產(chǎn)中心開展質(zhì)量基礎(chǔ)管理達標評價，制定了生產(chǎn)中心質(zhì)量管理評價辦法，并設(shè)立了達標、銅牌、銀牌、金牌的評價標準。通過生產(chǎn)中心質(zhì)量基礎(chǔ)管理工作提升，促進人員意識、行為規(guī)范、產(chǎn)品實物質(zhì)量、質(zhì)量基礎(chǔ)管理工作等全面提升。經(jīng)過近幾年的運行，生產(chǎn)中心質(zhì)量基礎(chǔ)管理工作改善明顯。預(yù)防人為低級性問題發(fā)生的“八條禁令”第一條：禁止領(lǐng)導干部隱瞞質(zhì)量問題，不認真組織原因分析、制訂并落實糾正措施。第二條：禁止班組長違章指揮，安排不具備資質(zhì)人員上崗，或安排不具備操作經(jīng)驗的人員單獨操作。第三條：禁止技術(shù)和管理人員編制粗放、指導性不強的技術(shù)文件和管理制度。第四條：禁止各類人員不按業(yè)務(wù)流程、規(guī)章制度辦事。第五條：禁止操作者不按規(guī)定實施加工前的準備工作，不按工藝資料要求加工、裝配，不進行首件二檢、自檢自分。第六條：禁止檢驗人員不按規(guī)定檢驗零件和處理不合格品。第七條：禁止員工不及時、不如實報告質(zhì)量問題，問題未處理完就開展后續(xù)工作。第八條：禁止不按要求進行產(chǎn)品防護，導致零件碰劃傷、銹蝕及多余物。7.“超差”管控中國航發(fā)東安以顧客滿意和質(zhì)量安全為目標，通過管控產(chǎn)品“超差”問題，創(chuàng)新和實踐了一系列卓有成效的質(zhì)量管控方法，構(gòu)建了東安“超差”質(zhì)量管控模式。該模式以質(zhì)量體系（質(zhì)量策劃、質(zhì)量控制、質(zhì)量保證、質(zhì)量改進）為基礎(chǔ)，以“零超差”質(zhì)量理念為引領(lǐng)，通過“國際合作 DVI”工業(yè)化驗證，控制預(yù)防“超差”；推行“精益東安”質(zhì)量工程和全員質(zhì)量責任制，嚴格實施供應(yīng)商管理制度；設(shè)立年度專項服務(wù)保障機制，嚴控“服務(wù)保障超差”，從而構(gòu)建了從設(shè)計、生產(chǎn)、服務(wù)全壽命期閉環(huán)供應(yīng)鏈式的“超差”管控模式，追求質(zhì)量安全和顧客滿意的雙重目標。模式運行以來取得了很好的效果，%，%；幾年來，超差品率每年降幅均達40%以上，東安機加產(chǎn)品的質(zhì)量損失率也同步降低。東安“超差”質(zhì)量管控模式圖8.“控制超差品裝機”活動中國航發(fā)西控為提高航空裝備質(zhì)量的穩(wěn)定性和可靠性，降低超差品裝機帶來的隱患，自2014年起，開展了“以控制超差品裝機為牽引，全面提升質(zhì)量保證能力”為目標的超差品裝機控制活動?；顒影凑罩笜藸恳栴}導向、疏堵結(jié)合、系統(tǒng)整治的思路，以優(yōu)化管理流程、創(chuàng)新體系建設(shè)、推進工藝改進、強化質(zhì)量意識為目標，開展了一系列改進提升工作。通過系統(tǒng)分析，制定控制指標，在交付入庫、配發(fā)、裝配和檢驗驗收等環(huán)節(jié)進行把控，逐步去除存量；通過改變澆注方式，優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)線升級改造，解決鑄造毛坯“瓶頸”問題；通過強化零組件防護管理，專項整治攻堅行動，遏制現(xiàn)場零組件磕碰傷等低級問題；通過借鑒加工過程穩(wěn)定化指數(shù)評價辦法，在機加、熱工、裝配過程開展工藝文件的細化和固化工作，解決現(xiàn)場工藝粗放、操作性不強，以及“兩張皮”的現(xiàn)象；通過開展專項質(zhì)量意識教育培訓，舉辦技能大賽，解決質(zhì)量意識淡薄和技術(shù)能力不足等問題。經(jīng)過連續(xù)三年的探索與實踐，超差品裝機控制工作收效顯著。%，%，%。既提高了產(chǎn)品實物質(zhì)量，也促使了工廠質(zhì)量保證能力得到持續(xù)提升。 9.“六無一提高”專項活動中國航發(fā)南方宇航為降低潛在質(zhì)量風險，提高產(chǎn)品表面質(zhì)量，自2008年始，組織開展產(chǎn)品無落地、無磕碰、無劃傷、無銹蝕、無擠壓、無毛刺，提高零件清潔度的“六無一提高”專項質(zhì)量改進活動，重點解決顧客反映強烈的零件銹蝕、零件碰劃傷、零件毛刺等問題，提升顧客滿意度?；顒訌漠a(chǎn)品防護和工藝細化入手，以點帶面。一是強化責任，明確生產(chǎn)單位行政一把手主抓產(chǎn)品防護工作，將產(chǎn)品防護要求納入工藝技術(shù)文件，明確投料、加工、轉(zhuǎn)工、檢測、交付過程的防護措施，制作零件架、隔板和工位器具車，實行專用工位器具防護；二是開展“三工序”和“優(yōu)質(zhì)交付獎”活動，將精益改善與優(yōu)質(zhì)交付有機結(jié)合，形成“快樂改善”氛圍，落實優(yōu)質(zhì)優(yōu)酬、劣質(zhì)無酬、報廢賠償制度，通過激勵機制，調(diào)動員工質(zhì)量改善積極性；三是組織質(zhì)量管理基礎(chǔ)、過程控制、工藝紀律和運行保障督導組，分線對質(zhì)量活動、現(xiàn)場管理、產(chǎn)品防護、工藝紀律、送檢零件清潔度、工位器具清理、多余物控制等方面進行指導、督查，檢查結(jié)果與單位領(lǐng)導及相關(guān)人員的月度績效考核掛鉤。通過多措并舉，一次做對做好的質(zhì)量氛圍逐步形成，碰、劃、銹、壓等“六大頑疾”得到有效遏制，%，公司顧客滿意度環(huán)比提升27個百分點。質(zhì)量小詞典u PDCA循環(huán)：又稱戴明環(huán)。任何一個質(zhì)量活動都要經(jīng)過計劃（Plan）、實施（Do）、檢查（Check）和處置（Action）四個階段，這四個階段不斷循環(huán)下去，故稱為PDCA循環(huán)。u 防錯技術(shù)：是指通過在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中盡早發(fā)現(xiàn)和避免差錯來杜絕產(chǎn)品缺陷產(chǎn)生的質(zhì)量技術(shù)方法。u 過程能力分析：是對處于統(tǒng)計受控狀態(tài)的過程表現(xiàn)及其對既定的產(chǎn)品或服務(wù)規(guī)范的滿足程度的評價與分析，過程能力分析有助于企業(yè)及時了解過程對顧客要求（產(chǎn)品或服務(wù)規(guī)范）的滿足程度，確定過程改進的方向，監(jiān)控質(zhì)量改進的效果，為企業(yè)調(diào)整資源配置提供依據(jù)。u 零缺陷：強調(diào)缺陷預(yù)防，要求第一次就把事情做正確，是最經(jīng)濟的經(jīng)營之道。零缺陷的四項原則是：質(zhì)量的定義即符合要求；質(zhì)量系統(tǒng)的核心在于預(yù)防；工作標準是“零缺陷”；質(zhì)量是用不符合要求的代價衡量的。u 六西格瑪管理（6σ管理法）：六西格瑪是在全面質(zhì)量管理基礎(chǔ)上發(fā)展起來的一種有效的管理方法，它指導企業(yè)選出正確的人選，采用正確的方法來做正確的事，該方法把人的力量、流程的力量和技術(shù)方法的力量緊密結(jié)合，成為一種持續(xù)改進和突破的有效方法。六西格瑪管理的成功之處在于將產(chǎn)品、服務(wù)和過程改進的成效和成本的節(jié)約與利潤聯(lián)系起來。u “三F”技術(shù)：故障模式、影響及危害性分析（FMECA），故障樹分析（FTA）和故障報告、分析與糾正措施系統(tǒng)（FRACAS）三項技術(shù)的簡稱，因其英文名稱第一個字母都是“F”，故稱之為“三F”技術(shù)。其中FMECA和FTA是分析技術(shù)，而FRACAS是管理技術(shù)。u 三不：是生產(chǎn)過程和檢驗驗收中的一個簡略用語。即：不合格的材料不投產(chǎn)、不合格的零件不裝配、不合格的產(chǎn)品不出廠。u 三不放過：是處理不合格產(chǎn)品時的一個簡略用語。即：原因找不出不放過、責任查不清不放過、糾正措施不落實不放過。u 三工序活動：是加工過程操作者自主質(zhì)量控制的一個簡略用語。即：檢查上工序、保證本工序、服務(wù)下工序。u “三誰”責任機制：落實“業(yè)務(wù)誰主管、質(zhì)量誰主抓、責任誰承擔”的“三誰”責任機制。u 實驗設(shè)計（DOE）：是根據(jù)實驗?zāi)康挠杏媱澋貙嶒炦M行規(guī)劃，使過程或系統(tǒng)的輸入變量做一些有目的的改變，以便能夠觀察到和識別出引起輸出響應(yīng)變化的緣由，并根據(jù)對結(jié)果的統(tǒng)計分析和評價，在一定置信水平上得出實驗結(jié)論。其目的可以是確認系統(tǒng)的某些特性，也可以是調(diào)查某個或多個因素對系統(tǒng)某些特性的影響。u 四隨：是隨裝備配套交付的一個簡略用語，即：隨機配套的備件、工具、專用設(shè)備和技術(shù)文件。u 雙五歸零：質(zhì)量問題歸零分為兩個方面，一是技術(shù)歸零，一是管理歸零。在技術(shù)上按“定位準確、機理清楚、問題復(fù)現(xiàn)、措施有效、舉一反三”的五條標準逐項落實，并形成技術(shù)歸零報告或技術(shù)文件的活動；在管理上按“過程清楚、責任明確、措施落實、嚴肅處理、完善規(guī)章”的五條標準逐項落實，并形成管理歸零報告或管理文件的活動。216。 技術(shù)歸零要求定位準確：準確確定在航空發(fā)動機及相關(guān)產(chǎn)品研制、生產(chǎn)、試驗、維修和服務(wù)等過程中發(fā)生的所有質(zhì)量問題的故障或缺陷部位。機理清楚：質(zhì)量問題定位后，要通過理論分析或試驗等手段，確定問題發(fā)生的根本原因和機理。問題復(fù)現(xiàn)：在定位準確、機理清楚的基礎(chǔ)上，通過試驗或其他驗證方法，再現(xiàn)或確認質(zhì)量問題發(fā)生的現(xiàn)象，從而驗證定位的準確性和機理分析的正確性。措施有效：針對問題產(chǎn)生的原因和機理，制定出有針對性的、具體可行的糾正措施及實施計劃，措施要經(jīng)過充分驗證后證明有效。舉一反三：把質(zhì)量問題信息反饋給本型號、本單位并通報其他型號、其他單位，清查有無可能發(fā)生同類模式或機理的問題，并采取預(yù)防措施，防止同類質(zhì)量問題重復(fù)發(fā)生。216。 管理歸零要求過程清楚：查明質(zhì)量問題發(fā)生、發(fā)展的全過程，從相關(guān)的每一個環(huán)節(jié)中，分析問題產(chǎn)生的原因，查找管理上的薄弱環(huán)節(jié)和漏洞。應(yīng)做到實事求是、事實過程準確。責任明確：在過程清楚的基礎(chǔ)上，分清造成質(zhì)量問題各環(huán)節(jié)有關(guān)部門及人員應(yīng)承擔的責任，并從主觀和客觀、直接和間接方面