【文章內(nèi)容簡介】 養(yǎng)護期不少于14天。當氣溫低于5攝氏度時，應覆蓋保溫，不得灑水養(yǎng)護。，不的使其承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。模板應在混凝土達到一定強度后才能拆除。每一部分混凝土的灌注日期、時間及灌注條件都應由完整的記錄。8）混凝土沒達到終凝前不泡水。9）承臺施工結(jié)束后在表面要涂刷一層阻銹劑，防止海水侵蝕，涂刷工藝嚴格按照相關(guān)產(chǎn)品說明進行施工。 基坑回填1）在承臺驗收合格后，即可進行回填土，先回填至承臺頂面標高處，待墩柱澆搗完畢后，再回填至筑島地面標高。2）雨天不宜填土，冬季不宜采用凍土回填。3）填土表面應清理平整利于排水。6．墩柱施工 概述本工程共有1 ~ 8，計8根墩柱，全部為單柱橢圓形截面柱，高度在7～13米之間。墩柱分1500360、1500400、1400320mm三種規(guī)格?，F(xiàn)澆砼標號為C40海工混凝土。墩柱施工采用定型鋼模一次現(xiàn)澆成型。模板尺寸參數(shù)詳見附圖：FHFH1FH12。 施工工藝流程定位放線清理樁頭承臺搭設支架綁扎鋼筋鋼筋加工模板安裝模板加工澆注砼成型養(yǎng)護拆模養(yǎng)護 施工方法1)承臺完工后，調(diào)直承臺頂預留搭接鋼筋，準確測量放出墩柱中心線，并標于承臺面上。2)搭設施工支架：所有墩柱施工前，對地面進行整平壓實并鋪10cm厚石屑后，即可進行支架的搭設工作。3)綁扎墩柱鋼筋：墩柱鋼筋預先在現(xiàn)場鋼筋加工場加工成型(主筋采用雙面焊接，焊縫長度≥5d)。4)墩柱模板的支立：定型鋼模板必須具備足夠的剛度和穩(wěn)定性，在混凝土側(cè)壓力作用下不允許變形，以保證結(jié)構(gòu)物的幾何尺寸準確、斷面的一致，防止?jié){體流失。鋼模板要進行拋光處理，表面平整光潔，強度高、耐腐蝕，鋼模板內(nèi)表面宜采用內(nèi)涂模板漆保證外觀質(zhì)量。模板的支撐必須牢固、嚴密，決不允許在澆注混凝土時，發(fā)生跑模和漏漿現(xiàn)象。模板應盡可能減少接縫，接縫位置必須整齊有序并盡量隱蔽。模板利用預埋在承臺上的限位進行固定，并嚴格控制墩柱的平面位置。施工中，必須嚴格控制模板安裝工藝，保證安裝后的垂直度和接口的平順、嚴密、安裝穩(wěn)妥、牢固，不能出現(xiàn)變形和漏漿現(xiàn)象。5)墩柱鋼筋的綁扎、模板的支立完成后，須經(jīng)駐地監(jiān)理工程師驗收合格后方可進行砼的澆筑。6)砼澆注：墩柱砼按設計要求采用C40海工砼，由砼攪拌站運至施工點，運至現(xiàn)場后每車砼必須檢查其質(zhì)量符合要求方可使用。墩柱砼澆注采用吊機灌注方案。7)在支架工作臺面上準備好砼澆筑設備。澆灌砼前,應先灑適量水濕潤承臺頂砼面，正確牢固放置足夠的砼保護層墊塊，清除模內(nèi)雜物。砼澆注采用導管導落，砼自由落差不超過2米，不允許砼出現(xiàn)離析。導管出料每次堆積高度不宜超過1m，人工入模內(nèi)(配置以低壓行燈)輔助砼的澆筑，按一定厚度分層灌注，按順序振搗，不得漏振、過振。8)每段墩柱砼的澆筑要求一次連續(xù)完成，如遇特殊情況需暫時中斷時，允許間斷時間不得超過90min。9)待墩柱砼初凝后，開始灑水養(yǎng)護，灑水以砼面層濕潤即可。，即可拆除墩柱模板，模板拆除后應及時清理干凈，保證表面平整、形狀準確。用作下一墩柱的施工。拆模時應避免重撬、硬砸，損傷墩柱砼面層，不得將模板或其它材料向下拋擲。10)墩柱砼的灑水養(yǎng)護時間應不少于7天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。11)由于墩柱直接與海水接觸，墩柱表面要涂刷一層阻銹劑，涂刷工藝嚴格按照相關(guān)產(chǎn)品說明進行施工。 墩身檢測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1混凝土強度（MPa）在合格標準內(nèi)按施工規(guī)范規(guī)定檢查2斷面尺寸（mm）177。10用尺量3個斷面3垂直度或斜度（mm）5～8用垂線或經(jīng)緯儀測量2點4頂面高程（mm）177。8用水準儀測量3點5軸線偏位（mm）5經(jīng)緯儀檢查縱、橫向各2點6表面平整度（mm）4用2m直尺檢查7預埋件位置（mm）5用尺量注：H為墩身高度7．支座施工 概述本工程共有支座24個，支座分為普通板式橡膠支座和GPZ（II）型盆式橡膠支座兩種。 支座參數(shù)見下表：支座編號支座型號支座編號支座型號F0－01GJZF4(400X750X88mm)F5－01GPZ(II)15DXF0－02GJZF4(400X750X88mm)F5－02GPZ(II)15GDF1－01GYZ(800X120mm)F6－01GJZF4(400X800X88mm)F1－02GYZ(800X120mm)F6－02GJZF4(400X800X88mm)F2－01GYZ(800X120mm)F6－03GJZF4(400X750X88mm)F2－02GYZ(800X120mm)F6－04GJZF4(400X750X88mm)F3－01GJZF4(400X750X88mm)F7－01GYZ(800X120mm)F3－02GJZF4(400X750X88mm)F7－02GYZ(800X120mm)F3－03GJZF4(400X800X88mm)F8－01GYZ(800X120mm)F3－04GJZF4(400X800X88mm)F8－02GYZ(800X120mm)F4－01GPZ(II)15SXF9－01GJZF4(400X750X88mm)F4－02GPZ(II)15DXF9－02GJZF4(400X750X88mm) 支座安裝支座位置處的混凝土表面，應當平整和清潔，以保證全部面積上壓力均勻。應認真檢查所有表面、底座及支座墊石標高，支座底版以外墊石做成坡面，以防積水，并對處于縱坡上及彎道上的橋梁在其支座施工時作相應的調(diào)整和處理。安裝的橋梁支座的標高，如與圖示不同，應調(diào)整下部結(jié)構(gòu)標高，使完成后的上部結(jié)構(gòu)達到要求的標高。所有這些標高調(diào)整，應得到監(jiān)理工程師的批準。支座安裝時，應注意以下幾點：a、支座順橋向的中心線必須與主梁的中心線平行；上、下座板橫橋向的中心線應根據(jù)安裝時的溫度計算其錯開的距離，錯開后，上、下座板的中心線應平行。b、支座安裝時，支座平面的四角高差不得大于2mm。c、注漿時，應保證沒有空隙。d、上座板與埋件焊接時，應采用跳躍式斷續(xù)的焊接方法，逐步焊滿周邊。橡膠支座的粘結(jié)劑量必須穩(wěn)定，粘結(jié)橡膠與鋼板、四氟板與橡膠的剝離強度必須符合規(guī)定和使用性能要求；粘結(jié)劑應能完成抵抗?jié)櫥瑒┑淖饔?、大氣和生物的影響同，以及支座處的環(huán)境溫度的影響。支座必須考慮更換、拆除和安裝的方便。任何情況下不允許兩個或兩個以上支座沿梁中心線在同一支承點處一個接一個安裝，也不允許把不同尺寸的支座并排安裝。支座灌漿料采用BISO的無收縮灌漿劑。BISO水泥砂漿一般要求：項目一般型試驗方法自由膨脹率～2%ASTM C827流動率250 mmASTM C827泌水率0%ASTM C94028天抗壓強度42 MPaASTM C109預拌無收縮砂漿配比：每包25kg BISO RM45添加水3～，（～）。每立方米使用量18002000公斤。實際用水量以現(xiàn)場試拌及強度為準。 概述本工程全橋為三聯(lián)預應力砼連續(xù)箱梁,第一、三聯(lián)跨徑布置為330m，采用等梁高截面，第二聯(lián)跨徑布置為40+60+40m，采用變梁高截面，~。箱梁為單箱雙室結(jié)構(gòu)，頂板寬14m，底板寬9m，腹板厚55cm~90cm，頂、底板厚25cm~50cm。連續(xù)箱梁均采用支架法現(xiàn)澆，其中第一、三聯(lián)箱梁起始跨采用地模結(jié)合支架法施工，后兩跨采用滿堂支架法施工，第二聯(lián)采取中跨鋪設臨時鋼平臺，滿堂支架法施工。箱梁砼標號C50，第一、三聯(lián)箱梁砼方量為909m3，第二聯(lián)箱梁砼方量為1808m3。 施工總流程（1）第一、第三聯(lián)支架地基處理→支架搭設→支架預壓→模板安裝→鋼筋、預應力管道安裝→混凝土澆注→混凝土養(yǎng)護→預應力張拉→模板支架拆除（2）第二聯(lián)邊跨地基處理→中跨鋼平臺搭設→鋼管樁施工→平臺甲板層→腳手架搭設→支架預壓→模板安裝→鋼筋、預應力管道安裝→混凝土澆注→混凝土養(yǎng)護→預應力張拉→模板支架拆除→鋼平臺拆除（1）330m聯(lián)及40+60+40m聯(lián)40m邊跨箱梁投影線區(qū)域用砂土回填至標高+，然后鋪設10cm厚道渣基層，最后澆搗15cm厚C25素砼面層，處理后地基寬25m。地基處理方法及處理后地基構(gòu)造同330m聯(lián)起始跨。（2）40+60+40m聯(lián)中跨鋼平臺施工參見前面章節(jié)“、鋼平臺施工” 相應內(nèi)容。a． 材料要求：腳手均采用φ48，鋼管不能有較大銹蝕，桿件直線度良好，鋼管材質(zhì)符合要求。扣件與鋼管的貼合面必須嚴格整形，應保證與鋼管扣緊時接觸良好。扣件活動部位應能靈活轉(zhuǎn)動，旋轉(zhuǎn)扣件的兩旋轉(zhuǎn)面間隙小于1mm。當扣件夾緊鋼管時，開口處的最小距離應不小于5mm?？奂砻鎽M行防銹處理。b． 支架搭設施工流程地基驗收 → 測量放線 → 鋪設[16 → 掃地桿、立桿、縱橫向桿搭設、 剪刀撐搭設 → 施工操作通道搭設 → 防護欄桿搭設c． 由現(xiàn)場技術(shù)人員對地基處理進行驗收，合格后方可搭設支架。在地基上用石灰粉（或麻線）將立桿縱、橫向位置和間距測放出來，以使立桿位置準確。d． 按立桿位置縱橋向鋪設立桿底腳槽鋼（[16）,在離地面20cm處設置一道掃地桿。e． 立桿縱向間距在每跨箱梁頭部5m范圍及尾部6m范圍內(nèi)為50cm，其余為70cm，立桿橫向間距在縱向腹板處為50cm，其余橫向間距為60～75cm?！?，根據(jù)箱梁實際高度調(diào)整。立桿接頭大部分以直接桿形式設置，由于受材料長度的限制部分立桿采用搭接形式，搭接段長度應大于60cm，接頭扣件不少于2個。f． 剪刀撐布置：橫橋向底板下設置兩道橫斷面剪刀撐，各覆蓋六榀排架。順橋向每六榀設置交叉剪刀撐，剪刀撐斜桿與地面夾角為45176?！?0176。之間，自下而上連續(xù)設置，搭接長度不少于40cm。最下部的斜桿與立桿的連接點離地面不宜大于50cm，腳手架各桿件相交伸出的端頭，均應大于10cm，防止桿件滑脫。g． 斜撐布置：橫橋向?qū)ΨQ布置兩道斜撐，斜撐與防護欄桿相交,下部與立桿的連接點距地面不大于50cm。h． 扣件安裝時，螺栓的扭力矩控制在39～，施工時派專人用扭力扳手定量抽查驗收。i． 為消除支架變形對箱梁結(jié)構(gòu)的影響，安裝時需對支架設置預拱度。在澆筑過程中及后7天內(nèi)，對支架變形進行監(jiān)測。支架搭設布置參見附圖:FH－0FH－0FH－07。支架拆除前應先移開支架上的模板及其他重物。支架拆除順序為縱向從跨中向兩端，橫向左右對稱，先上層后下層，按“先裝后拆，后裝先拆”的原則進行。箱梁模板系統(tǒng)包括底模、外側(cè)模、內(nèi)模和端模四個部分。模板均采用18mm厚膠合板，其下為80100mm的方木。底模采用鐵釘固定于方木上。在鋪設底模面板時，按中心線對稱排列，余量留在兩側(cè)，便于控制箱梁的整體外弧線，鋪設好的模板拼縫間涂抹膩子。安裝底模過程中需要注意底模中線的準確，最后測量底模標高。底模標高通過控制支架頂層鋼管標高來控制。在安裝底模時，為抵消現(xiàn)澆段箱梁混凝土所引起的支架下沉值，將底模安裝標高按預拱度抬高。預拱度的設置方法：(1)滿堂支架。(2)貝雷架支架每跨箱梁的中部，，其余各點按拋物線進行設置。底模安裝好后，即可按設計高度安裝外側(cè)模。外側(cè)模由木模拼成，并可靠支撐于支架上，以抵抗混凝土澆筑時所產(chǎn)生的水平推力。安裝時需注意模板頂面高度準確及接縫嚴密。砼澆筑分二次澆筑，對應內(nèi)模安裝分二次進行。砼第一次澆筑前首先安裝砼箱梁腹板與頂板、底板倒角處內(nèi)模板，模板按4m一節(jié)分節(jié)制作,利用25t汽車吊吊裝入模,拼裝就位，然后用枋木支撐加固，并用φ14對拉螺栓固定，以保證現(xiàn)澆過程中模板不變形，砼第二次澆筑前安裝頂板底模，底模亦按4m一節(jié)分節(jié)制作，安裝完畢用雙榀80100mm方木豎向支撐，枋木直接座于已澆箱梁底板上。模板安裝完畢并檢驗合格后，用寬膠帶粘貼各個接縫處以防止漏漿。內(nèi)模安裝及構(gòu)造見附圖：FH08。在底模面板鋪好后，即在模板上對鋼筋安裝位置進行彈點放線，綁扎鋼筋。砼箱梁鋼筋布置形狀較為復雜，在加工時需要嚴格按翻樣圖進行。砼箱梁預應力鋼束布置較多，在綁扎鋼筋時，優(yōu)先考慮預應力鋼束，鋼筋位置可按實際情況進行適當調(diào)整。砼箱梁鋼筋綁扎時，面板上人員走動較多，為避免鋼筋變形，布置一定數(shù)量馬凳。鋼筋綁扎均采用鍍鋅鉛絲20。綁扎按圖紙及規(guī)范要求嚴格執(zhí)行，接頭錯開間距均勻。由于縱筋長度較長，可先在縱向兩端及中間點焊幾點，臨時固定后，再進行綁扎。綁扎鋼筋時要注意面標高的控制，盡量保證和順一致，使之有足夠保護層。梁底鋼筋保護層墊塊為避免澆砼后外露，可采用構(gòu)件廠預制的專用塑料砼墊塊，與梁底模接觸面積較小，確保箱梁砼底部的外觀質(zhì)量。梁側(cè)面鋼筋因梁高度不大，鋼筋變形極小，故只須在接近梁頂面處設置砼保護層，并在澆注梁頂面砼時拆除砼保護層墊塊。本工程波紋管采用塑料波管紋,每根長度為5～6m。穿入波紋管前，應先將套管旋上波紋管另一端，穿入孔道后將套管與另一波紋管相連接。波紋管安裝前，按照設計圖紙中預應力筋的曲線坐標，以梁底模板為基準，定出波紋管的位置，標在箍筋上，波紋管托架，每隔50cm設置一道，托架與箱梁箍筋焊牢，箍筋下面用墊塊墊實。安放波紋管時，由于箱梁的底板內(nèi)布置有雙排非預應力筋，且密度大，凈空小，在預應力筋折點若要使波紋管在已布好的雙排非預應力筋之間穿過是不可能的。為此，我們采取的施工措施是：在綁扎梁底板鋼筋網(wǎng)時，將下排鋼筋網(wǎng)全部綁扎完，上排鋼筋網(wǎng)在