【文章內(nèi)容簡介】 遞動力 ，雞心夾夾緊 F 段， 磨削外圓表面 A。 工序 10 劃鍵槽加工線 。 工序 11 用臺虎鉗裝夾 ， 再銑床上銑出兩個鍵槽，要求銑到工件要求的粗糙度 。 工序 12 在鉗工臺上用銼削去除部分表面毛刺 。 工序 13 對零件進行清洗，除去表面銹漬和污垢。 工序 14 終檢零件尺寸。 、 工藝方案的比較與分析 方案一與方案二在粗基準(zhǔn)的選擇與使用時是一致的，先用棒料的一端作為基準(zhǔn)加工另一端，再對剩下的一端進行粗加工。不同之處是在進行半精加工與精加工時基準(zhǔn)的選用。方案一中，以粗加工過的軸的一端作為基準(zhǔn) 對未裝夾端進行半精加工與精加工，然后再交換裝夾位置，加工另一端。方案二中，軸的一端 半精加工結(jié)束之后，進行另一端的半精加工，精加工階段時同樣采用此種方法。方案一的優(yōu)點在于減少了工件的裝夾次數(shù)，減少了因裝夾帶來的誤差 。但是用這種方法加工很難保證先加工一端與后加工一端的同軸度要求。而在方案二中，半精加工階段、精加工階段都是經(jīng)歷了一次裝夾位置的交換，即采用了互為基準(zhǔn)的原則進行加工，有效的保證了軸的左右兩端的同軸度要求 .所以第二種方案是比較合理可行的。 、 確定毛胚的尺寸公差及機械加工余量 、確定毛坯的尺寸 由于 要選用熱軋圓鋼直接進行車削成型所要加工的工件，所以只需確定最大軸徑 10 處的加 工余量及端面加工余量，就可將毛坯的尺寸完全確定下來。 （ 1）外圓端面毛坯加工余量的確定。 外圓端面的表面粗糙度為 m， 對其 加工的方案為：粗車。 由文獻 [1]中的表 2mm。 （ 2） 最大軸徑處 毛胚加工余量的確定。 其粗糙度 m 的要求，對其加工的方案：粗車。 取粗車的加工余量為 3mm，由文獻 [1]中的表 查的與之相接近的熱軋圓鋼的直徑為 68mm 和 70mm，但前者為不推薦使用的直徑，所以選用直徑為 70mm熱軋圓鋼。 綜上，最終毛坯選定為直徑為 70mm，長度為 。 、確定各軸段的機械加工余量 （ 1） A 段外圓表面機械加工余量的確定。 粗糙度 m的要求，對其加工的方案：粗車 半精車 磨削。 由 文獻 [1]中的表 、 查得：磨削余量為 ；半精車余量為 ；加工總余量為 30mm， 則 粗車余量為 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：磨削后的IT6, m；半精車后為 IT9， m。粗車后為 IT12， 下表所示 ： 表 —— 1 工序名稱 工序余 量/mm 加工經(jīng)濟精度 /mm 表面粗糙 度 Ra/um 工序基本尺寸 /mm 尺寸、公差 /mm 磨削 IT6 0． 8 40 ? 半精車 IT9 40+= 0 ?? 粗車 IT12 +=41.4 0 ?? 毛坯 —— —— —— +=70 70? （ 2） B 段外圓表面機械加工余量的確定。 粗糙度 m的要求，對其加工的方案：粗車 半精車 精車。 由 文獻 [1]中的表 、 查得： 精車 余量為 ；半精車余量為 ；加工總余量為 20mm， 則 粗車余量為 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得： 精車 后的IT6, m；半精車后為 IT9， m。粗車后為 IT12， 下表所示 ： 表 —— 2 工序名稱 工序余量/mm 加工經(jīng)濟精度 /mm 表面粗糙 度 Ra/um 工序基本尺寸 /mm 尺寸、公差 /mm 精車 IT6 0． 8 50 ? 半精車 IT9 50+= 0 ?? 11 粗車 IT12 +=51.3 0 ?? 毛坯 —— —— —— +=70 70? 3） C 段外圓表面機械加工余量的確定。 粗糙度 m的要求，對其加工的方案： 粗車 。 加工總余量為 6mm， 則 粗車余量為 6mm 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得：粗車后為 IT12， 下表所示 ： 表 —— 3 工序名稱 工序余量/mm 加工經(jīng)濟精度 /mm 表面粗糙 度 Ra/um 工序基本尺寸 /mm 尺寸、公差 /mm 粗車 6 IT12 64 0 3..064?? 毛坯 —— —— — 64+6=70 70? （ 4） D段外圓表面機械加工余量的確定。 粗糙度 m的要求，對其加工的方案：粗車 半精車 精車。 由 文獻 [1]中的表 、 查得： 精車 余量為 ；半精車余量為 ；加工總余量為 25mm， 則 粗車余量為 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得： 精車 后的IT6, m；半精車后為 IT9， m。粗車后為 IT12， 下 表 所示 ： 表 —— 4 工序名稱 工序余量/mm 加工經(jīng)濟精度 /mm 表面粗糙 度 Ra/um 工序基本尺寸 /mm 尺寸、公差 /mm 精車 IT6 0． 8 45 ? 半精車 IT9 45+= 0 ?? 粗車 IT12 +=46.3 0 ?? 毛坯 —— —— —— +=70 70? （ 5） E段外圓表面機械加工余量的確定。 由于 E段的直徑與加工方法和 A 段的相同，所以其各加工階段的加工余量也與 A段相同 （ 6） D 段外圓表面機械加工余量的確定。 粗糙度 m的要求，對其加工的方案：粗車 半精車 精車。 由 文獻 [1]中的表 、 查得： 精車 余量為 ；半精車余量為 ；加工總余量為 40mm， 則 粗車余量為 確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由工藝手冊查得： 精車 后的IT6, m；半精車后為 IT9， m。粗車后為 IT12， 下 表 所示 ： 12 表 —— 5 工序名稱 工序余量/mm 加工經(jīng)濟精度 /mm 表面粗糙 度 Ra/um 工序基本尺寸 /mm 尺寸、公差 /mm 精車 IT6 0． 8 30 ? 半精車 IT9 30+= 0 ?? 粗車 IT12 +1= 0 ?? 毛坯 —— —— —— +=70 70? （ 7）軸端面毛胚加工余量的確定。 其表面粗糙度為 m，粗 銑 既可達到 要求， 以確定 銑削 余量為 2。所以軸毛胚總長度為 +2 2=。 如下表所示 ： 表 —— 6 工序名稱 工序余 量 /mm 加工經(jīng)濟 精度 /mm 表面粗糙度Ra/um 工序基本 尺寸 /mm 尺寸 公差 /mm 銑端面 2 IT12 0 ? 毛坯 —— —— —— +2 2= 、加工階段的劃分 該軸為多階梯軸 ,為了使毛胚生產(chǎn)率高，將毛胚大大的簡化了，但是這使得毛胚機械加工余量較大，需要切 除大量金屬，產(chǎn)生大量的切削熱，而且引起殘余應(yīng)力重新分布而變形 ,因此 ,安排工序時 ,應(yīng)將加工過程分為以下階段： ① 粗加工階段 粗加工階段主要是去除各加工表面的余量，并作出精基準(zhǔn)。它包括 粗車外圓、鉆中心孔 。 ,鉆中心孔為精基面作好準(zhǔn)備 ,使后續(xù)工序定位精準(zhǔn) ,從而保證其他加工表面的形狀和位置要求 . ,將零件加工出Φ ,Φ ，Φ 64,Φ ， Φ 的軸外圓 ， 使此時坯件的形狀接近工件的最終形狀和尺寸 ,只留下適當(dāng)?shù)募庸び嗔?. ② 半精加工階段 半精加工階段的任務(wù)是減小粗加工留下的誤差，使加工面達到一定得精的，為精加工做好準(zhǔn)備。它包括主軸 各處外圓、臺肩 的半精車。 ③ 精加工階段 精加工階段的任務(wù)是確保達到圖紙規(guī)定的精度要求和表面粗糙度要求。它包括對表面粗糙度要求較高的外圓面 A、 E 磨削加工、對外圓面 B、 D、 E 的精車加工。然后銑鍵槽。 加工順序的安排 13 該軸要求熱處理 由于熱軋圓鋼的切削性能較好，所以在進行切削之前無需進行任何形式的熱處理。但是，工件圖上要求零件的 最終熱處理方式為調(diào)質(zhì)處理 ，所以 在 半精 加工前應(yīng)進行調(diào)質(zhì)熱處理。 輔助工序 精加工后，安排去毛刺，清洗和終檢工序 機械加工工序 (1)按“先基準(zhǔn)面后其他”的原則，首先加工精基準(zhǔn)面，鉆中心孔及車表面的外圓。 (2)遵循“先面后孔”的原則，先加工端面，再加工銑鍵槽。 (3)按“先主后次”的順序，先加工主要表面：車外圓各個表面，后加工次要表面：銑鍵槽。 (4)按“先粗后精”的順序，先加工精度要求較高的各主要表面，后安排精加工。 、工序的加工余量的確定、工序尺寸及公差的計算 、選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 由于該軸生產(chǎn)類型為 小批生產(chǎn)，且采取的工序集中，加設(shè)設(shè)備以通用機床為主，生產(chǎn)方式為通用機床加輔助夾具為主。工件在各機床上的裝卸及及各機床的傳送均由人工完成。 選擇加工設(shè)備 根據(jù)該軸的尺寸大小要求，選用臥式 CA6140,萬能外圓磨 M131W， 銑床XA6132。 2. 選擇工藝設(shè)備 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。 各工序所用的工具及設(shè)備 具體 如下表所示： 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 車床設(shè)備 刀具