【文章內(nèi)容簡介】 頭、異徑管、三通等尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行 標(biāo)準(zhǔn) 的要求 。 C、管材及管道組成件的存放： a、材料的存放要放在室內(nèi)的常溫環(huán)境中，避免強(qiáng)日曬和高溫環(huán)境； b、管材放置時要將下面整平，以防止存放期間產(chǎn)生彎曲等變形。 c、按品種、規(guī)格、批次劃區(qū)堆放。 D、管材及管道組成件發(fā)放，應(yīng)核對材質(zhì)規(guī)格、型號、數(shù)量。 E、退 庫 物資必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書 （或復(fù)印件）材料應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)志，并應(yīng)按退庫規(guī)定驗收。 F、管材檢驗： a、管材檢驗按下列程序進(jìn)行驗收： 檢尺或計算重量 檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書 檢查標(biāo)志 目測外觀檢查 校對規(guī)格并測量尺寸 b、管材必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。 c、管材每根應(yīng)有印記，印記一般包括產(chǎn)品規(guī)格 、 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn) 、 供方印記和承壓范圍等。 d、外觀檢查時，管材的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a)、表面不得有裂縫、折迭、斬折、離層、 皺 紋及結(jié)疤等缺陷； b)、無超過壁厚負(fù)偏差的機(jī)械損傷等缺陷。 3）、 管道預(yù)制的加工工藝 A、管道預(yù)制一般包括管子的調(diào)直、切割、接口清潔、打毛、管道支、吊架制作以及管道預(yù)制組裝等。 B、管道預(yù)制應(yīng)有 預(yù)制方案、方案中應(yīng)包括預(yù)制深度 、 預(yù)制工藝設(shè)計 、 預(yù)制分段原則等。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求： a、管段上的接口應(yīng)躲開管架，并便于施工與檢驗； b、復(fù)雜管段應(yīng)經(jīng)實測后再繪制加工圖 ； c、施工圖應(yīng)清楚正確，尺寸齊全，宜用單線繪制 。 C、管道預(yù)制一般可按下列流程進(jìn)行： D、管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)認(rèn)真核對管子的有關(guān)標(biāo)記，并做好材質(zhì)及其它標(biāo)記的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)有檢驗印記。 E、管道預(yù)制加工后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土、油污及其它不 合 格 送 廢 品 庫 不合格返 修 核對材質(zhì)、規(guī) 格、標(biāo)志 管子調(diào)直 管子切割或粘接口加工 管件檢查 管件試配 管件接口加工 管子管件組 對 預(yù)裝配 編 號 粘 接 接口檢驗 系 統(tǒng) 試 壓 雜物，封閉兩端并妥善存放。 F、管道切割、接口加工及預(yù)組裝。 a、 彎曲度超差的管材，應(yīng)在加工前進(jìn)行調(diào)直。 UPVC 管道調(diào)直的方法：把彎曲變形的管子平放在平直的調(diào)平臺上，在管內(nèi)通入蒸汽，使管子變軟后，以其自身重量調(diào)直。 b、調(diào)直后，目測成一直線則為合格。 c、管材切削前應(yīng)按設(shè)計尺寸號料， 如還需加工時應(yīng)留有切割裕量。 d、管材的切割可用手工鋸或切管機(jī)切割。 e、接口處的內(nèi)外粘接面用粗砂紙或帶齒銼刀打毛且保持清潔。 f、管道的接口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： a)、內(nèi)外粘接面的打毛要均勻； b)、端面傾斜允許偏差為管子外徑的 1％，但不得超過 2mm。 g、管道組裝前應(yīng)對加工件，管 件等進(jìn)行檢查與清理，具備下列條件方可使用： a)、管段、管件、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設(shè)計要求； b)、管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈 。 c)、所有標(biāo)志印記齊全； d)、如粘接面有油污或不干凈時，使用易揮發(fā)清洗濟(jì)清洗干凈。 h、管道組裝應(yīng)按設(shè)計圖或單線圖進(jìn)行，各管段交接處，應(yīng)妥善銜接，尺寸準(zhǔn)確，否則應(yīng)留調(diào)節(jié)裕量。 i、管段對口時應(yīng)檢查平直度 ,其偏差不得大于 1mm/m，全長總偏差不得大于 10mm。 j、管段組對時應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應(yīng)符合下列要求： a)、每個 方向總長（Ｌ）偏差為 177。5mm。 b)、間距（Ｎ）偏差為 177。3mm ； c)、角度（Ａ）偏差為 177。3mm/m ； d)、管端最大偏差（Ｂ）為 177。10mm ； e)、支管與主管的橫面偏差（Ｃ）為 177。 ； k、管段組對時應(yīng)對中夾緊，防止粘接過程中因管道自身重力產(chǎn)生變形或位移。 l、管道預(yù)組裝應(yīng)方便安裝，組合件應(yīng)達(dá)到粘接的強(qiáng)度，否則不易移動。 m、管道加工預(yù)制后，應(yīng)做好編號與標(biāo)志，做好防護(hù)保管工作。 4）、 管道粘接工藝要求 A、粘接前，先清洗插入管的管端外表約 50mm 長度和管體承接口的內(nèi)壁。 B、清洗干凈后用沾有丙銅的棉 紗洗一次。 C、待揮發(fā)干燥后，用毛刷均勻地在兩粘接面上涂刷粘合劑，不得漏涂。 D、粘合劑的種類要符合管材的要求。 E、粘合濟(jì)涂刷完畢后， 將管子 旋轉(zhuǎn)至 要求的 角度，把插 口 插入管 子 的承接口， 并 用木槌或橡膠錘敲擊，使插 口 全部插入承接口中。 F、及時擦出粘合處擠出的粘膠，以保持管道外觀清潔，約 2 分鐘后不得再拆開或轉(zhuǎn)換方向。 G、粘接時要注意承插口間隙的調(diào)整，涂膠前間隙一般不大于 — ，否則可先均勻涂刷幾道粘接劑來調(diào)整。 5）、 橡膠圈接口 : A、橡膠密封圈的外觀應(yīng)光滑平整 ,不得有氣孔 ,裂縫 ,卷褶 ,破損重 皮等缺陷 .其性能應(yīng)符合下列要求 : 邵氏硬度 :50177。5。 伸長率 :≥500%。 拉斷強(qiáng)度 : 16MPa。 永久變形 :20%。 老化系數(shù) :≥(70℃,144h) B、接口前 ,應(yīng)先檢查橡膠圈是否配套完好 ,確認(rèn)橡膠圈安放位置及插口應(yīng)插入承口的深度 . C、接口時 ,先將承口內(nèi)壁清理干凈 ,并在承口內(nèi)壁及插口橡膠圈上涂上潤滑劑 (首選硅油 ),然后將承插口端面的中心軸線對齊 . D、插入時應(yīng)盡量保證被連接兩管段的縱向軸線在一條直線上，用力也應(yīng)與軸線平行，且同一管段上的用力要對稱避免力偶的產(chǎn)生。 不銹鋼管 道安裝 1）、 管子及管件的驗收 A、不銹鋼管子、管件、閥門的外觀驗收同碳鋼管道的要求； B、設(shè)計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的，應(yīng)檢查制造廠的質(zhì)量證明書上是否有注明晶間腐蝕試驗的結(jié)果，當(dāng)未注明時必須進(jìn)行補(bǔ)充試驗。 2）、 管道加工 A、管子切割 公稱直徑小于 DN25mm 的可用鋼鋸切割，公稱直徑大于 DN25mm 的應(yīng)用無齒鋸或等離子切割機(jī)切割。 a、機(jī)械切割 a)、切割不銹鋼管道的砂輪片不允許切割碳鋼管道，以防不銹鋼管道滲碳腐蝕； b)、采用車床、切管機(jī)、管子坡口機(jī)等切削不銹鋼管道時，其切削速度只能采用碳鋼管道的 40%～ 60%。 b、氬弧切割 氬弧切割時，將焊把接負(fù)極，電極伸出噴嘴 7～ 9mm。切割前先用電鉆在切割的起始點鉆一小孔，其直徑比電極大 2 mm，然后從小孔開始切割。如切割周邊出現(xiàn)瘤子，可用手提砂輪機(jī)打磨干凈。 c、手工切割 小直徑管子可采用手工鋼鋸切割，切割時應(yīng)選用細(xì)齒鋸條，以較慢的速度切割，同時用冷卻液冷卻鋸條和切口。 B、 管子坡口 a、坡口形式、尺寸、組對間隙的要求與碳素?zé)o縫鋼管相同。 b、公稱直徑 DN＜ 50mm 者，可用 手工銼 或磨光機(jī) 加工；公稱直徑DN≥ 50mm 者，應(yīng)采用坡口機(jī) 或磨光機(jī) 加工。 C、彎管制作 采用中頻電熱彎管機(jī)彎管，但要特別注意檢查加熱溫度，使溫度不低于 900℃。為使管子加熱時受熱 面積 均勻和避免燒壞管子，可使用專用保護(hù)裝置，利用氮、氬惰性氣體，形成加熱的保護(hù)區(qū)防止氧化。 3）、 不銹鋼管組焊 不銹鋼管口組對卡具應(yīng)采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，并為螺栓連接式。嚴(yán)禁將碳素鋼卡具焊接在不銹鋼管口上實現(xiàn)管口組對。 A、焊接工藝流程： 焊前準(zhǔn)備→焊前檢查→焊后處理（鈍化和消除應(yīng)力）→質(zhì)量檢查 B、焊接方法： 采用手工 鎢極氬弧焊或氬聯(lián)焊。 C、焊接材料要求： a、焊件母材必須有質(zhì)量合格證明書、說明書，不全時應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗。 b、選用與母材化學(xué)成分相近，且能保證焊縫金屬性能和晶間腐蝕性能不低于母材的焊接材料。 本工程選用 A132 或 A137 焊條。 D、管子組對： 不銹鋼管口的組對卡具應(yīng)采用硬度低于管材的不銹鋼材料制作，并為螺栓連接方式。嚴(yán)禁將碳素鋼卡具焊在不銹鋼管口上實現(xiàn)組對。 E、焊接操作： a、先將其坡口上的毛刺等用銼刀、砂紙清除干凈，再在施焊前兩小時內(nèi)，用不銹鋼絲刷及丙酮（或工業(yè)酒精、香蕉水等）將管端、坡口面及內(nèi)外壁 30mm 以內(nèi)臟物，油污清除掉。 b、焊接前，還應(yīng)在距焊口 4～ 5mm 以外 、 兩側(cè)管的 40～ 50mm 長度區(qū)間內(nèi)，用板遮擋住，或涂白圭 土 粉，以防止焊接中的飛濺物落在上面。 c、不銹鋼管道的焊接應(yīng)由有經(jīng)驗且取得該項不銹鋼管道焊接合格證的焊工擔(dān)任。 d、不銹鋼管道上不得打焊工代號，可采用涂色標(biāo)記或掛金屬標(biāo)記等方法代替。 e、不銹鋼管焊接后，應(yīng)除去熔渣和焊縫兩側(cè)的飛濺物清理干凈。酸洗的目的是去除氧化皮。經(jīng)熱加工的不銹鋼和焊接影響區(qū)，都生成一層氧化皮，這層氧化皮影響耐腐蝕性能。 a)、酸洗方法： 酸洗有兩種方法是酸液酸洗和酸膏酸洗 。酸液酸洗又有浸洗和刷洗。 ○ 1 、浸洗方法是將焊好的不銹鋼管浸在酸洗液里，浸泡 25－ 45分鐘 ,取出用清水洗凈。 ○ 2 、刷洗法是用刷子或破毛絨做的拖把蘸取酸液刷洗，對焊縫區(qū)要反復(fù)刷洗幾次，到呈白亮色為止，用清水沖凈。 ○ 3 、酸膏酸洗是將制好的酸膏涂敷于設(shè)備上，停留幾分鐘，再用清水沖洗。 b)、酸洗液的配制： ○ 1 、硝酸