【文章內容簡介】 避免錯口。局部錯邊量不得大于 。 、 壁厚不同的管子、管件組對，其錯邊量大于 時必須按 條 4）款加工后再組對。 、 焊縫組對間隙的要求詳見焊接工藝規(guī)程 (WPS) 、 組對時如采用熔入永久焊縫的點固焊時，其焊接工藝應按施焊時焊接工藝進行。若管壁厚度小于 8mm，點固焊應使用 的焊材。 焊接工藝要求 、一般要求 、點焊：焊口組對時點焊應呈對稱位置，施焊焊工應是合格的焊工。 、 點焊和正式焊接時，起弧應在坡口內，嚴禁在母材上起??； 焊條應按要求進行烘干方能使用，并在保溫筒內存放，超過 4小時應重新烘干，且重復烘干不能超過 2 次。 、 封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根 部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好。焊層之間應清理干凈，確認表面無缺陷后再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成，尤其對 Page 10 of 30 壁厚及易產(chǎn)生淬硬性的材料。如發(fā)生意外情況或實在完不成時，在封底后，應填充到一定的厚度，以防裂紋產(chǎn)生。對于氣化單元內的壓力管道采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面的焊接方式確保焊接質量。 、 對不需要預熱的管材，當環(huán)境溫度≤ 5℃時，應預熱到 40℃進行焊接。 、 焊縫焊完后，應對焊縫表面的咬邊，突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清除干凈。 、 焊接環(huán)境：管道焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一，未采取防護措施，應停止焊接作業(yè)：風速等于或大于 8m/s； 相對濕度大于 90%； 下雨或下雪。 、 探傷不合格的焊縫在返修時應查明原因后，按焊接工藝規(guī)程中的工藝進行返修，碳鋼焊縫同一部位返修不能超過 3 次；對于不銹鋼及鉻鉬鋼管道的焊縫，同一部位的返修次數(shù)不能超過 2次。 焊縫檢驗要求 、外觀檢驗 （下方表 ） 、焊縫焊后表面應無氣孔、裂紋、等缺陷； 、焊縫外型尺寸應符合如下要求： a) 焊縫寬度為坡口寬度＋ 2mm； b) 焊縫余高最大不超過 3 mm； c) 咬邊：不銹鋼、低溫鋼、及鉻鉬鋼管道焊縫表面不允許有咬邊，其它材質管道焊縫咬邊深度 ，連續(xù)咬邊長度小于等于焊縫全長的 10%，且不大于 100 mm。 Page 11 of 30 d) 錯邊量：小于壁厚的 10%，且不大于 2mm。 、無損檢驗要求 各種介質管道的檢測比例根據(jù)各工段管道一覽表的標注按設計規(guī)定執(zhí)行， 當無規(guī)定時， 依據(jù)《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》 GB5023597 的要求執(zhí)行。 無損檢驗執(zhí)行標準要求： 100%射線探傷的管道檢測結果 GB3323Ⅱ級合格， 5%10%射線探傷的管道檢測結果 GB3323Ⅲ級合格。 、 局部探傷、焊縫擴探規(guī)定 對規(guī)定進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發(fā)現(xiàn)不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對該焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。 、 探傷焊縫在單線圖上標注， 焊口編號應在空視圖中按介質流向進行編排。 、 無損探傷比例 按設計圖紙及 《工業(yè)金屬管道 工程施工及驗收規(guī)范》 GB5023597 有關標準執(zhí)行。 、焊接方法 、焊接方法的一般規(guī)定： a、所有施焊的焊工必須持有相應項目的合格證，焊接工藝經(jīng)過評定合格并得到 WPC和 TJU 監(jiān)檢單位的確認方可進行焊接工作。 b、在雨天及大風天氣，沒有采取防護措施嚴禁施焊。 c、焊接前應在 工地干燥房或 焊條烘干點 按規(guī)定領取焊條 或在監(jiān)護下按規(guī)定拿取焊條。當班用不完的一定要送回烘干點 重新烘干。有污染的焊絲使用前應用丙酮清洗。 d、所有焊件表面都不允許引弧及試驗電流，引弧必須在坡口內進行，焊接地線必須使用卡子牢固地 固定在焊件上，不銹鋼焊件接地卡子必須是不銹鋼材料制作。 e、坡口對接焊時，管徑 2，且管子壁厚 5mm 時全部采用氬弧焊，壁厚≥ 5mm 或管徑≥ 2壁厚 時，打底層采用鎢極氬弧焊，填充蓋面采用手工電弧焊。焊接時應確保焊縫根部熔透，且層間和兩側熔合良好。各焊層之間應清理干凈，確認該層無缺陷后再進行下一層焊接。 、焊縫的目測檢查 、 所有對接焊縫焊完后，焊工應用合適的方法將其鋼印號標示在焊縫一側，并由施工隊質檢員進行目測檢查。 100%探傷管道還要把檢查數(shù)據(jù)記入焊縫外觀檢查記錄。 、焊縫外觀應整齊、美觀，表面無氣孔、夾渣、裂紋、未焊透等缺陷。焊縫允 Page 12 of 30 許有深度小于 的咬邊（另有規(guī)定的除外），但累計長度不大于焊縫總長的 10％，Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許咬邊。 、焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣 2mm 為宜。 、焊縫外部加強高應為≤ 3mm。 、焊縫表面凹陷應小于 ，長度小于或等于焊縫總長的 10%，且小于 100mm。 、角焊縫外形尺寸應均勻一致，具有大約 45176。的焊腳，其焊腳高應符合設計要求。 、無論對接焊縫還是角焊縫，凡不允許的咬邊、表面渣皮 、熔合性飛濺都應打磨去除。 、焊縫的無損檢測 、無損檢測人員必須具備相應的資格證書才能上崗，要遵循設計要求的標準規(guī)范開展工作。 、射線檢測 按設計文件 JB473094《壓力容器無損檢測》 標準要求執(zhí)行。 、局部探傷、焊縫擴探規(guī)定： 對規(guī)定進行無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發(fā)現(xiàn)不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對這名焊工所焊的全部焊縫進行射線檢驗。 五、 室外消防 管道 和生活 PE給水管 安裝 （ 一） 、 質量 控制 : 1 室外消火栓、 消防炮 等產(chǎn)品型號的選用應遵守設計 和業(yè)主 要求。 2 嚴格檢查消火栓、 消防炮 等各處開關是否靈活、嚴密、吻合，所配帶的附屬設備配件是否齊全。產(chǎn)品要具有生產(chǎn)合格證和消防主管部門的認可證書 ，且消防網(wǎng)絡上認可的品牌。 3 消火栓管道的安裝分支管安裝和干管安裝兩種形式，要根據(jù)現(xiàn)場的實際地理情況選用。 4 消火栓短管與給水管道的連接可采用法蘭 ，一般情況下壓力為 的采用法蘭連接，壓力為 采用卡箍連接 。 5 消防炮安裝固定調試到位，實驗 15~75186。仰角，檢查自泄水功能和 ≥ 45m 射程檢測；檢查噴霧 120186。角度和效果 。 6 消火栓設有自動放水裝置，當內置出水閥門關閉時自動放空消火栓內留存的積水，以防消火栓凍裂。消火栓彎管底座或消火栓三通下設支墩，支墩必須托緊彎管或三通底部。 7 當泄水口位于井室之外時，應在泄水口處做卵石滲水層，卵石粒徑為 20～ 30mm，鋪設 Page 13 of 30 半徑不小于 500mm，鋪設深度自泄水口以上 200m 至槽底。鋪設 碎 石時應注意保護泄水裝置。 8 如采暖室外計算溫度低于零下 15℃ 的地區(qū)，應做保溫井口或采取其它保溫措施，保溫井口的做法詳見 97S401。 （ 二 ）、質量標準 1 一般規(guī)定 1）室外消 防設備 的安裝位置、形式必須符合設計要求。 2 主控項目 1） 系統(tǒng)必須進行 壓 力 試驗，試驗壓力為工作壓力的 倍，但不得小于 。 檢驗方法：在試驗壓力下， 10min 內壓力降不大于 ，然后降至工作壓力進行檢查，壓力保持 不變 ,不滲不漏。 2）消火栓的位置標志應明顯，栓口的位置應方便操作。檢查消火栓等設備 砌筑支敦 安裝消火栓管道穿井壁空隙的處理 。 栓口安裝高度允許偏差未 177。20mm。 檢驗方法：觀察和尺量檢查。 （三）無縫鋼管聚乙烯防腐膠帶管道防腐層施工方法 1. 防腐層施工應在高于露點溫 度 3℃以上進行。 2. 在風沙較大時，沒有可靠防護措施不宜涂刷底漆和纏繞膠粘帶。 3. 清除鋼管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附作物。 4. 采用人工除銹，其質量應帶到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的 Sa2 和St3 級。 5. 除銹后 ,對鋼管表面露出的缺陷應進行處理 ,附著表面的灰塵、磨料應清除干凈 ,鋼管表面保持干燥。當出現(xiàn)返銹或表面污染時，必須重新進行表面處理。 6. 鋼管表面預處理后至涂刷底漆前的時間間隔宜控制在 6h 之內 ,鋼管表面必須干燥、無塵。 7. 底漆應在容器中攪拌均勻。 8. 當?shù)灼彷^稠時 ,應加入與底漆配套的稀釋劑 ,稀釋到合適的 粘度時才能施工。 9. 底漆應涂刷均勻 ,不得有漏涂、凝塊和流掛等缺陷 ,厚度應大于或等于 30μm。 10. 待底漆表干后再纏繞膠粘帶。 11. 膠粘帶解卷時的溫度宜在 5℃ 以上。 12. 在膠粘帶纏繞時 ,如焊縫兩側產(chǎn)生空隙 ,可采用與底漆及膠粘帶相容性較好的填料帶或膩子填充焊縫兩側。 13. 使用適當?shù)臋C械或手動工具 ,在涂好底漆的管子上按搭接要求纏繞膠粘帶 ,膠粘帶始端與末端搭接長度應不少于 1/4 管子周長 ,且不少于 100mm。內帶和外帶的搭接縫處應相互錯開。纏繞時膠粘帶邊縫應平行，不得扭曲皺折，帶端應壓貼，使其不翹起。 Page 14 of 30 14. 在工廠纏繞膠粘帶時可采用冷纏 施工 。防腐管纏繞時管端應有 150mm177。10mm 的焊接預留段。 15. 纏繞異型管件時 ,應選用補口帶 ,也可使用性能優(yōu)于補口帶的其它專用膠粘帶。纏繞異型管件時的表面預處理和涂底漆要求與管本體相同。 16. 預制的防腐管應按照本標準第 5 的章的要求進行質量檢驗 ,檢驗合格后 ,向用戶提供出廠合格證。 17. 合格的防腐管在距管端 1m處應作出標志 ,標明鋼管的規(guī)格、材質 ,防腐層的類型、等級 (普通級 :紅 。加強級 :綠 ),檢驗員代號 ,涂敷廠名稱 ,生產(chǎn)日期和執(zhí)行標準等。 18. 防腐管的堆放層數(shù)以不損壞防腐層為原則 ,不同類型的成品管應分別堆放 ,并在防腐管層間及底部墊 上軟質物 ,避免損傷防腐層。 19. 防腐管裝卸搬運時 ,應使用寬尼龍帶或專用吊具 ,嚴禁摔、碰、撬等有損于防腐層的操作方法。 20. 補 傷 ： 修補時應修整損傷部位 ,清理干凈 ,涂上底漆。 21. 使用與管本體相同的膠粘帶或補口帶時 ,應采用纏繞法修補 。也可以使用專用膠粘帶 ,采用貼補法修補。纏繞和貼補寬度應超出損傷邊緣 50mm以上。 22. 使用與管本體相同膠粘帶進行補傷時 ,補傷處的防腐層等級、結構與管本體相同。使用補口帶或專用膠粘帶補傷時，補傷處的防腐層性能應不低于管本體。 23. 補口 ： 補口時 ,應除去管端防腐層的松散部分 ,除去焊縫區(qū)的焊瘤、毛刺和其它 污物 ,補口處應保持干燥。表面預處理質量應達到 GB/T89231998 中規(guī)定的 St3 級。 24. 連接部位和焊縫處應使用補口帶 ,按本標準第 條的規(guī)定進行纏帶補口 ,補口層與原防腐層搭接寬度應不小于 100mm。 25. 補口膠粘帶的寬度宜采用本體防腐膠帶的規(guī)格。 26. 補口處的防腐層性能應不低于管本體。 （四）根據(jù)鋼質《管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術標準》 SY/T 04142020 自檢驗收： ：對防腐層目測 100%檢查，防腐層表面應平整、搭接均勻、無永久型氣泡、無皺褶和破損。 ：按照 SY/T0066《管道防腐無損層厚度無損測量法》，每 20 根抽一根，每根測三個部位，每個部位測量沿圓周方向均勻分布的四點防腐層厚度。每個補口、補傷隨機抽查一個部位，厚度不合格加倍抽檢，仍不合格必須進行修復。 ：現(xiàn)場涂敷的防腐層應進行全線電火花檢漏，補口、補傷逐個檢查。發(fā)現(xiàn)漏點及時修補。檢漏時探頭不大于 。 4．剝離強度檢驗：用刀環(huán)向劃開 10mm 寬、長度大于 100mm 的膠粘帶層，直至管體。然后用彈簧秤與管壁成 90 度拉開，拉開速度 300mm/min。剝離強度應在纏好膠粘帶 24h 后 Page 15 of 30 進行。測試溫度 20~30 度。每日抽查最少 3 根，不合格全部返修。 5 防腐管不能超過 3 個月，下溝前 100%電火花檢漏，電壓符合標準 規(guī)定；管道回填后應對防腐層進行相應地面檢測。 HSE 管理方式。施工中符合 GB 7692 的要求。同時對粉塵含量和噪音適當有效進行控制，加強通風和防觸電、防爆炸，做好人員安全防護工作。 （五） 給水 PE 管及管件的規(guī)格品種應符合設計要求，管壁薄厚均勻，內外光滑整潔。 內外徑及管件應造型規(guī)矩，尺寸合格，并有出廠合格證。 PE 閥 門、法蘭 、 及其它設備應具有質量合格證，且無裂紋、開關靈活嚴密、 規(guī)矩，手輪良好 。螺栓、螺母等應具有質量合格證。 管道安裝鋪設的一般規(guī)定 1）管道不得鋪設在凍土上。 2）管道穿越 廠區(qū)道 路等有荷載應設套管，在套管內不得有接口，套管宜比管道外徑大兩號。 3）管道安裝和鋪設工程中斷時，應用木塞或其它蓋堵將管口封閉，防止雜物進入。 4）給水管道上所采用的閥門、管件等其壓力等級不應低于管道設計工作壓力，且滿足管道的 水壓試驗壓力要求。在管道施工前，要掌握管線沿途的地下其它管線的布置情況。與相鄰管線管線之間的水平凈距不宜小于施工及維護要求的開槽寬度及設置閥門井等附屬構筑物要求的寬度。 （六 ） 管道敷 設前的準備工作 1）管道鋪設應在溝 底標高和管道基礎檢查合格后進行，在鋪設管道前要對管材、管件 、閥 門、等作一次外觀檢查，發(fā)現(xiàn)有問題的不得使用