【文章內容簡介】 件總長、凹槽寬度及鍵槽寬度時需用游標卡尺規(guī)格為0～150mm，測量外圓直徑時需用外徑游標卡尺規(guī)格為0～150mm，測量內孔直徑時需用內徑游標卡尺規(guī)格為0～150mm。各處的倒角需用萬能角度尺測量。 刀具的選擇 刀具選擇原則選擇刀具應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：適用、安全、經濟。選擇刀具時還要考慮安裝調整方便、剛性伸長度盡可能好、耐用度和精度高等因素。在滿足加工要求的前提下，使刀具的懸出長度盡可能短，以提高刀具系統(tǒng)剛性。 數(shù)控加工刀具的要求與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。 刀具的材料數(shù)控機床刀具從制造所采用的材料上可以分為：高速鋼刀具、硬質合金刀具、陶瓷刀具，立方氮化刀具，聚晶金剛石刀具。目前數(shù)控機床用得最普遍的刀具是硬質合金刀具。硬質合金刀片切削性能優(yōu)異，在數(shù)控車削中被廣泛使用。高速鋼通常是型坯材料，韌性較硬質合金好，硬度、耐磨性和紅硬性較硬質合金差，不適于切削硬度較高的材料，也不適于進行高速切削。所以在加工零件外圓、鏜孔、凹槽及鍵槽選用硬質合金刀片，在鉆孔時選用高速鋼進行切削。 刀具的幾何角度的選擇根據(jù)《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》車刀的幾何參數(shù)可知，對于毛坯為45鋼來講，硬質合金車刀的前角應在10～15176。，后角在6～8176。由于車削的是階梯軸，因此主偏角應在90～93176。之間。副偏角的選擇取決于粗、精車加工，粗車時選用副偏角在10～15176。之間，精車時選用5～10176。之間的。刃傾角的選擇取決于毛坯材料和粗精車加工，毛坯件為45鋼，粗車時刃傾角在0～5176。，精車時刃傾角在0～5176。倒棱角及倒棱寬度由刀具材料決定，硬質合金鋼的倒棱角為0～5176。，倒棱寬度為（～）f。根據(jù)《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》銑刀的幾何參數(shù)可知，對于刀具為硬質合金鋼，材料為45鋼來說，可選用前角+5176。，后角17176。，副后角6176。，過渡刃后角17176。，螺旋角22～40176。，副偏角3～4176。的立銑刀。表61刀具卡產品名稱或代號十字滑塊聯(lián)軸器零件名稱半軸器零件圖號01序號刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0190176。外圓車刀1粗精車外圓及端面硬質合金2T02A3中心鉆1打中心孔高速鋼3T03Φ16鉆頭1鉆通孔高速鋼4T04鏜孔刀1精鏜內孔硬質合金5T05Φ6立銑刀1銑鍵凹槽硬質合金編制周樂媛審核魯淑葉2010年11月18日共1頁第1頁第7章 加工工藝路線的確定 加工方案的選擇當零件的加工質量要求較高時，往往不可能用一道工序來滿足其要求，而要用幾道工序逐步達到所要求的加工質量。為保證加工質量和合理地使用設備、人力，零件的加工過程通常按工序性質不同，可分為粗加工、半精加工、精加工和光整加工四個階段。（1）粗加工階段 其任務是切除毛坯上大部分多余的金屬，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此，其主要目標是提高生產率。（2）半精加工階段 其任務是使主要表面達到一定的精度，留有一定的精加工余量，為主要表面的精加工做好準備。并可完成一些次要表面加工。（3）精加工階段 其任務是保證各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目標是全面保證加工質量。劃分加工階段的目的在于以下幾個方面：保證加工質量、合理使用設備、便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷、便于安排熱處理工序。由圖可知零件圖對加工精度和表面粗糙度的要求，可根據(jù)表71，選擇加工的方案。表71加工方法加工精度表面粗糙度粗車IT10～13Ra10～80um粗車、半精車IT8～11～粗車、半精車、精車IT7～9～5um鉆孔IT10～13Ra5～80um鉆孔、半精鏜IT1JT12～10um鉆孔、半精鏜、精鏜IT7～9～5um粗銑IT11～13Ra5～20um粗銑、半精銑IT8～11～10um粗銑、半精銑、精銑IT6～8～5um由表可知：加工Φ70mm、Φ32mm外圓選用粗車—半精車—精車加工Φ17mm內孔時選用鉆—半精鏜—精鏜銑凹槽時選用粗銑—半精銑—精銑的方式進行加工。 工序的安排及確定：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔。：檢驗、清洗、去毛刺、去磁、倒棱邊、涂防銹油和平衡等。，如銜接不好就容易產生矛盾，因此要解決好數(shù)控工序與非數(shù)控工序之間的銜接問題。在數(shù)控機床加工過程中，由于加工對象復雜多樣，特別是輪廓曲線的形狀及位置千變萬化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影響，在對具體零件制定加工順序時，應該進行具體分析和區(qū)別對待，靈活處理。只有這樣，才能使所制定的加工順序合理，從而達到質量優(yōu)、效率高和成本低的目的。半軸器遵循基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔的基本原則進行加工。 工序的劃分工序的劃分可以采用兩種不同原則，即工序集中原則和工序分散原則。工序集中原則是指每道工序包括盡可能多的加工內容，從而使工序的總數(shù)減少。在數(shù)控機床上加工的零件，一般按工序集中原則劃分工序，劃分方法如下：（1）按所用刀具劃分 以同一把刀具完成的那一部分工藝過程為一道工序，這種方法適用于工件的待加工表面較多、機床連續(xù)工作時間過長、加工程序的編制和檢查難度較大等情況。加工中心常用這種方法劃分。（2）按安裝次數(shù)劃分 以一次安裝完成的那一部分工藝為一道工序。這種方法適用于工件的加工內容不多的工件，加工完成后就能達到待檢狀態(tài)。（3）按粗、精加工劃分 即粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。（4）按加工部位劃分 即以完成相同型面的那一部分工藝過程為一道工序，對于加工表面多而復雜的零件，可按其結構特點劃分成多道工序。工序分散原則就是將工件的加工分散在較多的工序內進行，每道工序的加工內容很少。該半軸器的工序按照工序集中原則劃分，由于加工的尺寸較少，可選用按安裝次數(shù)進行劃分。即：（1）夾持毛坯一端，加工Φ3230mm外圓和加工Φ18mm通孔為第一道工序。（2）夾持工件小端Φ3230mm外圓，加工Φ7012mm的外圓為第二道工序。（3）夾持工件小端Φ3230mm外圓，加工寬10mm深8mm凹槽為第三道工序。（4）加持工件Φ3230mm外圓小端，加工寬8mm鍵槽為第四道工序。（5）對工件進行熱處理為第五道工序。 加工路線的確定加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質量，其次考慮數(shù)值計算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。（1）加工路線與加工余量的關系；（2）刀具的切入、切出；（3）確定最短的空行程路線；（4）確定最短的切削進給路線。加工方案：45mm的圓棒料。，車端面，加工Φ3230mm的外圓，鉆孔（Φ16的鉆頭），鏜孔（孔尺寸為Φ18mm）。，加工Φ7012mm的外圓。，銳邊倒鈍，檢驗。 工序加工余量的確定確定加工余量的方法有三種：查表修正法、經驗估計法及分析計算法。在確定加工余量時，總加工余量和工序加工余量要分別確定。由分析計算法可知：?？偧庸び嗔?mm。30mm的外