【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) N 可按下式計(jì)算： ( 1 % ) ( 1 % )abN Q m a b= + +式 中 N 零 件 的 生 產(chǎn) 綱 領(lǐng) Q 產(chǎn) 品 的 年 產(chǎn) 量 （ 臺(tái) 、 輛 / 年 ） m 每 臺(tái) （ 輛 ） 產(chǎn) 品 中 該 零 件 的 數(shù) 量 （ 件 / 臺(tái) 、 輛 ） % 備 品 率 ， 一 般 取 2%4% % 廢 品 率 ， 一 般 取 %% 根據(jù)上式就可以計(jì)算求得出零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，再通過(guò)查表，就能確定該零件的生產(chǎn)類(lèi)型。 根據(jù)本零件的設(shè)計(jì)要求， Q=10000 臺(tái)， m=1 件 /臺(tái)，分別取備品率和廢品率3%和 %，將數(shù)據(jù)代入生產(chǎn)綱領(lǐng)計(jì)算公式得出 N=10351 件 /年，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》 [3]表 13，表 14 可知該零件為 小 型零 件，本設(shè)計(jì)零件 零部件 體 的的生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)。 選擇毛坯種類(lèi)，繪制毛坯圖 選擇毛坯種類(lèi) 機(jī)械加工中毛坯的種類(lèi)有很多種，如 工件 、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件、焊接組合件等，同一種毛坯又可能有不同的制造方法。為了提高毛坯的制造質(zhì)量，可以減少機(jī)械加工勞動(dòng)量，降低機(jī)械加工成本，但往往會(huì)增加毛坯的制造成本。選擇毛坯的制造方法一般應(yīng)當(dāng)考慮一下幾個(gè)因素。 （ 1）材料的工藝性能 材料的工藝性能在很大程度上決定毛坯的種類(lèi)和制造方法。例如，鑄鐵，鑄造青銅等脆性材料不能鍛造和沖壓，由于焊接性能差，也 不宜用焊接方法制造組合毛坯，而只能用鑄造。低碳鋼的鑄造性能差，很少用于鑄造；但由于可鍛性能，可焊接性能好，低碳鋼廣泛用于制造鍛件、型材、沖壓件等。 （ 2）毛坯的尺寸、形狀和精度要求 毛坯的尺寸大小和形狀復(fù)雜程度也是選擇毛坯的重要依據(jù)。直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料；直徑相差較大的宜采用鍛件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模鍛或壓鑄、特種鑄造方法制造，而適宜采用自由鍛造或是砂型鑄造。形狀復(fù)雜的毛坯，不宜采用型材或自由鍛件，可采用 工件 、模鍛件、沖壓件或組合毛坯。 （ 3）零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 選擇毛坯的制造方法，只 有與零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)，才能獲得最佳的經(jīng)濟(jì)效益。生產(chǎn)綱領(lǐng)大時(shí)宜采用高精度和高生產(chǎn)率的毛坯制造方法，如模鍛及熔模鑄造等；生產(chǎn)綱領(lǐng)小時(shí)，宜采用設(shè)備投資少的毛坯制造方法，如木模砂型鑄造及自由鍛造。 根據(jù)上述內(nèi)容的幾個(gè)方面來(lái)分析本零件，零件材料為 合金 鋼 ，首先分析 鋼材料的性能， 合金鋼 是一種 塑 性較高，硬度較 高 的材料，因此其 切削性能 性能好，切削加工性能優(yōu)越，故本零件毛坯可選擇 圓鋼下料 的方法；其次，觀察零件圖知，本設(shè)計(jì)零件尺寸并不大，而且其形狀也不復(fù)雜，屬于簡(jiǎn)單零件，除了幾個(gè)需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以 不去除材 料的方法獲得，若要使其他不進(jìn)行加工的表面達(dá)到較為理想的表面精度 。 確定毛坯尺寸及機(jī)械加工總余量 根據(jù)零件圖計(jì)算零件的輪廓尺寸為長(zhǎng) 110mm，寬 110mm，高 10mm。 查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》 [3]表 21 按 鍛造方法 ，零件材料為 合金鋼 ，查得 工件 公差等級(jí)為 CT8CT12，取 工件 公差等級(jí)為 CT10。 再根據(jù)毛坯 工件 基本尺寸查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》 [3]表 23 ，按前面已經(jīng)確定的 工件 公差等級(jí) CT10 差得相應(yīng)的 工件 尺寸公差。 查閱《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課 程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》 [3]表 25 按鑄造方法為砂型鑄造機(jī)器造型，材料為 鋁鑄 ，查得 工件 所要求的機(jī)械加工余量等級(jí)為 EG,將要求的機(jī)械加工余量等級(jí)確定為 G，再根據(jù) 工件 的最大輪廓尺寸查閱《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》 [13]表 要求的 工件 機(jī)械加工余量。 由于所查得的機(jī)械加工余量適用于機(jī)械加工表面 ， mμ 的加工表面，機(jī) 械加工余量要適當(dāng)放大。分析本零件，除了 27φ15φ 和 的 = mμ外，沒(méi)有一個(gè)加工表面的表面粗糙度是小于 mμ 的，也就是所有的加工表面 mμ ，因此一般情況下這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需經(jīng)過(guò)粗加工和 半精加工，因此余量將要放大，這里為了機(jī)械加工過(guò)程的方便，除了孔以外的加工表面，將總的加工余量統(tǒng)一為一個(gè)值。如下表： 表 毛坯尺寸及機(jī)械加工總余量表 加工 表面 基本 尺寸 工件 尺寸 公差 機(jī)械加工總余量 工件 尺寸 零件圓盤(pán)底面 110mm 4 114 177。 凸臺(tái)側(cè)面與圓盤(pán)頂面 86mm 4 90 177。 凸臺(tái)上的腰形槽 60mm 4 40 177。 設(shè)計(jì)毛坯圖 （ 1） 確定 鍛件 斜度 根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》 [13]表 本零件毛坯 鍛造 斜度為 03 ～ 05 。 （ 2） 確定分型面 由于毛坯形狀對(duì)稱(chēng)，且最大截面在中間截面，為了起模以及便于發(fā)現(xiàn)上下模在 鍛 造過(guò)程中的錯(cuò)移，所以選擇前后對(duì)稱(chēng)中截面為分型面。 （ 3） 毛坯的 熱處理方式 為了去除內(nèi)應(yīng)力，改善切削性能，在 工件 取出后進(jìn)行機(jī)械加工前應(yīng)當(dāng)做時(shí)效處理。 繪制毛坯圖 如圖 所求為 零部件 毛坯圖，如圖 所示為 零部件 上 盤(pán)體 三維毛坯模型。 圖 零部件 毛坯圖 圖 盤(pán)體 三維毛坯模型 零部件 加工的主要問(wèn)題和工藝過(guò)程設(shè)計(jì)所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 由以上分析可知。該 盤(pán)體 零件的主要加工表面是平面。一般來(lái)說(shuō)，保證平面的加工精度要比保證 面 系的加工精度容易。因此，對(duì)于 零部件盤(pán)體 來(lái)說(shuō)，加工過(guò)程中的主要問(wèn)題是保證 面 的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之 間的相互關(guān)系。由于 零部件 的生產(chǎn)量很大。怎樣滿(mǎn)足生產(chǎn)率要求也是 零部件 加工過(guò)程中的主要考慮因素。 盤(pán)體 類(lèi)零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工 盤(pán)體 上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。 零部件盤(pán)體 的加工自然應(yīng)遵循這個(gè)原則。這是因?yàn)槠矫娴拿娣e大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去 工件 表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對(duì)刀及調(diào)整，也有利于保護(hù)刀具。 零部件盤(pán)體 零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開(kāi)的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工 和精加工階段以保證孔系加工精度。 盤(pán)體 加工定位基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿(mǎn)足以下要求： （ 1）保證各重要支承孔的加工余量均勻； （ 2）保證裝入 盤(pán)體 的零件與箱壁有一定的間隙。 為了滿(mǎn)足上述要求，應(yīng)選擇 零部件 的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以 零部件盤(pán)體 的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距 側(cè) 平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個(gè)自由度，再以另一個(gè)主要支承孔定位限制第五個(gè)自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時(shí)，孔加工余量一定 是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對(duì)位置。 精基準(zhǔn)的選擇 從保證 盤(pán)體 孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證 零部件盤(pán)體 在整個(gè)加工過(guò)程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從 零部件盤(pán)體 零件圖分析可知，它的 側(cè) 平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個(gè)平面定位僅僅能限制工件的三個(gè)自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿(mǎn)足整個(gè)加工過(guò)程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是 零部件 盤(pán)體 的裝配基準(zhǔn)，但因?yàn)樗c 零部件盤(pán)體 的主要支承孔系垂直。如果用來(lái)作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面都有一定的困難，所以不予采用。 零部件盤(pán)體 加工主要工序安排 對(duì)于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。 零部件盤(pán)體 加工的第一個(gè)工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以 凸臺(tái)平面面 定位粗、精加工 圓盤(pán)底 平面。第二個(gè)工序是加工定位用的工藝孔。由于 圓盤(pán)底 平面加工完成后一直到 零部件盤(pán)體 加工完成為止，除了個(gè)別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 c??9080 的含 %—%蘇打及 %—%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 mg200 。 根據(jù)以上分析過(guò)程，現(xiàn)將 盤(pán)體 加工工藝路線確定如下： 工序 1：粗、精銑 圓盤(pán) 兩端面 。以 盤(pán)體零件 對(duì)應(yīng)端面 為粗基準(zhǔn)。選用立軸圓工作臺(tái)銑床 和專(zhuān)用夾具。 工序 2：鉆 凸臺(tái)上的 工藝孔。以 圓盤(pán)底面 為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合鉆床和專(zhuān)用夾具。 工序 3：粗銑 凸臺(tái) 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 4：粗銑 凸臺(tái) 腰形槽 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔 為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 5： 檢驗(yàn)。 工序 6： 半精銑 凸臺(tái) 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 7： 半精銑 腰形槽 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 8：中間檢驗(yàn)。 工序 9： 精銑 凸臺(tái) 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 10： 精銑 腰形槽 。以 圓盤(pán)底面 和工藝孔為基準(zhǔn)。選用專(zhuān)用組合銑床和專(zhuān)用夾具。 工序 11：清洗。選用清洗機(jī)