【文章內(nèi)容簡介】 壓力 時間 溫度的順序來調(diào)機﹐不應(yīng)該同時變動兩個或以上參數(shù)﹐防止工藝條件紊亂造成塑件質(zhì)量不穩(wěn)定﹒** 對各工藝參數(shù)的說明（1） 溫度參數(shù)注塑成型過程中需控制的溫度有料筒溫度﹐噴嘴溫度和模具溫度﹐料筒溫度及噴嘴溫度主要影響塑料的流動和冷卻﹒a) 料筒溫度﹕一般自后至前逐步升高﹐以便均勻塑化﹒b) 噴嘴溫度﹕通常略低于料筒最高溫度﹐防止噴嘴發(fā)生“流涎”現(xiàn)象﹐但亦不可太低 防早凝堵塞﹒c) 模具溫度﹕對塑件內(nèi)在性能和表現(xiàn)質(zhì)量影響很大﹐對于表面要求比較高的膠件﹐ 模溫要求較高﹒（2） 壓力參數(shù)注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力（背壓）和注射壓力﹒a) 塑化壓力（背壓）● 保證螺桿在旋轉(zhuǎn)復(fù)位時增加塑化壓力使熔膠的溫度均勻及把揮發(fā)性氣體包括空氣排出射料缸外﹒● 把附加劑（如﹕色粉﹑色種﹑擴散劑等）與熔膠均勻地混合起來﹒● 提供均勻穩(wěn)定的塑化熔膠以便保證塑件重量穩(wěn)定﹒● 在保證塑件質(zhì)量的情況下盡可能低以免徙耗損材料﹒● 背壓的大小調(diào)節(jié)視膠料不同而異﹐一般不超過20KG／CM2(具體各膠料背壓值可參見本工藝資料第一部分有關(guān)內(nèi)容)（b）注射壓力● 克服塑料熔體從料筒流向型腔的滯阻力﹐給予充模壓力及對充入的熔料進行壓實﹒● 對于流動性差的塑料﹐注射壓力要取大﹐對于型腔阻力大的薄壁膠料﹐注射壓力也要取大﹒（3） 時間參數(shù)（成型周期） 注塑時間 充模時間 保壓時間 成型周期 閉模冷卻時間 總冷卻時間 其它時間（如﹕開模﹑脫模﹑噴脫劑等） ● 注射時間和冷卻時間是基本組成部分﹐其多少對啤塑件的質(zhì)量有決定性的影響.● 充模時間一般不超過10S● 保壓時間較長﹐與膠件壁厚有關(guān)（厚壁取長時間）﹐以保證最小收縮﹒● 冷卻時間取決于塑料結(jié)晶性﹐制品料厚﹐模具溫度等因素視具體情形調(diào)整﹒（4） 注射速度● 注射速度通過調(diào)節(jié)單位時間內(nèi)向注射油缸供油多少來實現(xiàn)﹒● 一般說來（在不引致負作用的前提下）盡量使用高射速充模﹐以保證塑件熔接強度及表觀質(zhì)量﹐而相對低的壓力也使塑件內(nèi)應(yīng)力減小提高了強度﹒● 采用高壓低速進料的情況可使流速平穩(wěn)﹐剪切速度小﹐塑件尺寸穩(wěn)定﹐避免縮水缺陷﹒四﹒塑料模的基本認識塑料模具是注塑成型生產(chǎn)中賦予塑料形狀所用部件的組合體﹒塑料模的結(jié)構(gòu)視塑料性質(zhì)﹐制作形狀﹐結(jié)構(gòu)以及注塑機的不同等因素而可能形式﹐大小差異很大﹒ 然而其基本結(jié)構(gòu)大致相同﹐即主要由澆注系統(tǒng)﹑成型零件﹑結(jié)構(gòu)零件﹒三大部分組成﹐其中澆注系統(tǒng)與成型零件是塑料直接接觸的部分﹐并隨塑料制品而變化﹐它是模具中最重要﹐最復(fù)雜變化最大﹐要求表面精度及光澤度最高的部分﹒** 澆注系統(tǒng)amp。成型零件 澆注系統(tǒng)指塑料從噴嘴進入型腔的流道部分﹐包括﹕主流道﹑冷料穴﹑分流道和澆口等﹒ 成型零件指構(gòu)成成品形狀的各零件﹐包括﹕動﹑靜模型腔﹑型芯﹑排氣槽（成型） 頂針等﹒** 典型的模具結(jié)構(gòu)典型的模具結(jié)構(gòu)包括以下幾個主要部分﹕1﹒主流道﹕是模具連接注射機噴嘴通至型腔或分流道的一段﹐主流道進口頂部呈凹形﹐以便與噴嘴連接﹐主流道進口直徑應(yīng)略大于噴咀直徑（）以免溢料并防止兩者連接不準(zhǔn)而發(fā)生堵塞﹐進口直徑根據(jù)制品大小而定﹐一般為ψ48mm主流道直徑應(yīng)向內(nèi)擴大﹐呈35°角﹐以便流道順利出模﹒2﹒分流道﹕在多型腔中連接主流道和各個型腔的通道﹐為使熔料能等速度地充滿各型腔﹐分流道在模里的排列應(yīng)盡可能等距﹐對稱﹐而分流道的截面積形狀﹑尺寸封熔料的流動有很大影響﹐且對脫模﹑造模的難易都有影響﹒常用的分流道截面形狀是梯形或半圓形而且是開在帶有脫模桿的半模上﹐流道的表面必須拋光以減小流動阻力而提供較快速度充模﹐流道的尺寸決定于塑料品種﹐制品尺寸及壁厚型要（具體參見有關(guān)資料數(shù)據(jù)）在滿足成求的前提下應(yīng)盡量減少截面積﹐以免增加水口料的比例及使冷卻時間增加﹐降低了生產(chǎn)效率﹒3﹒冷料位﹕設(shè)在主流道末端的空穴﹐用來容納噴嘴兩次注射之間所產(chǎn)生的冷料﹐從而防止分流道或水口堵塞﹐如果冷料進入型腔則會導(dǎo)致制件內(nèi)應(yīng)力加大或機械強度不足﹐冷料位尺寸一般為ψ3~10mm﹐深度6mm左右﹐為便于脫模（拉出水口）﹐其底部通常都是拉料桿位（脫模桿）﹐拉料桿的頭部通常都設(shè)計成下凹陷或帶有溝槽形式﹐便于拉出主流道連整個流道系統(tǒng)﹒4﹒澆口（入水口）﹕是熔料通過主﹑分流道后進入型腔的通道﹐澆口的截面積通常是整個流道系統(tǒng)中截面積最小的部分﹒內(nèi)澆口的尺寸形狀對制件的質(zhì)量影響很大﹐其主要的作用可列述以下幾點﹕1） 控制料流速度2） 成型中水口位早凝結(jié)可防其倒流﹒3） 使料通過時產(chǎn)生較高的剪切力使料溫提升﹐從而降低其表面粘度﹐提高其流動性﹒4） 便于制件與流道分離﹒ 澆口的形狀尺寸和位置設(shè)計都須根據(jù)塑料品種﹐制件結(jié)構(gòu)和形狀等具體情況做出選擇﹐一般來說﹐澆口的位置都是開在制件厚壁位（以利補縮）及不影響外觀的位置﹒澆口尺寸設(shè)計應(yīng)考慮熔體的性質(zhì)﹒五﹒型腔是制件在模具中成型的部分﹐用來構(gòu)成型腔的零件稱為成型零件﹐一般包含以下﹕ 凹模──構(gòu)成制件外形的成型零件 凸模／型芯──構(gòu)成制件內(nèi)部形狀如﹕溝﹑孔﹑槽等 由于熔體進入型腔后產(chǎn)生很高的應(yīng)力,故對成型零件的材料強度, 料應(yīng)具耐腐蝕性﹐成型零件一般都經(jīng)過熱處理提高硬度﹒ 注﹕常用于塑料模的鋼材有﹕718﹑S－136﹐而合金模具是用熱作鋼8407﹒六﹒排氣位 開設(shè)在模具內(nèi)的槽形排氣位﹐防止熔料進入型腔時的卷入氣體﹐當(dāng)熔料進入型腔時﹐原存入型腔的空氣及熔料帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣槽向外排出﹐如排出不完全﹐則可能會造成件帶氣孔﹐熔接痕﹐充模料不全﹐甚至困入高溫壓縮空氣而燒傷膠件的情況出現(xiàn)﹒ 一般情況下﹐排氣孔既可開設(shè)在型腔內(nèi)熔料流動的盡端﹐也可開設(shè)在模具的分模面上﹒（~﹐~）注射件排氣孔是不會有很多熔料滲（迫）出的﹐因為熔料會在該處冷卻固化而自動將通道堵死﹐此外﹐實際應(yīng)用中亦可利用頂出桿與頂出孔配合間隙,頂塊和脫模板與型芯的配合間隙來排氣﹒七﹒塑模的冷卻裝置（冷卻系統(tǒng)）使熔料在模具內(nèi)冷卻定型而設(shè)置的﹐在模具中通入冷卻介質(zhì)的流通（通常是水或油）﹐然后憑借著循環(huán)流動帶走熱量來達到目的﹐通入冷卻介質(zhì)種類或溫度可能隨塑料的種類和塑件結(jié)構(gòu)而異﹒采用的介質(zhì)有﹕冷水﹑熱水﹑熱油﹑蒸汽等﹒模具冷卻的關(guān)鍵就是﹕要求高效率的均勻冷卻﹐因為冷卻快慢及均勻與否會直接影響制件的質(zhì)量和尺寸﹒設(shè)計冷卻系統(tǒng)應(yīng)該根據(jù)熔料的熱性能(如結(jié)晶因素),制品的形狀和模具結(jié)構(gòu),考慮冷卻信道的排布和冷卻介質(zhì)的選擇﹒八﹒結(jié)構(gòu)零件 導(dǎo)套﹐脫模機構(gòu)﹐抽芯（行位）等是指構(gòu)成模具結(jié)構(gòu)的零件﹐包括﹕導(dǎo)柱／ 零件﹒諸如前后夾模板﹑承壓板﹑承壓柱﹑導(dǎo)向柱﹑脫模板﹑脫模桿及回程桿等本部分所附資料:*** 附件一 注塑成型常見問題及改善指引 附件二 常見塑料材料干燥條件 附件三 塑料著色性比較及注意事項 附件四 啤塑機的操作方法工作指令注塑成型常見問題及改善指引一﹒填充不足（SHORTO SHOT） 表現(xiàn)為注塑件不完整或細節(jié)不完全﹐是因為塑料未完全充滿模腔所致﹒ ** 改善指引﹕a) 檢討成型工藝1） 增加注射壓力2） 增加注射速度3） 增加熔膠溫度4） 增加注射時間5） 適當(dāng)增加背壓b) 檢查注塑機1） 檢查料斗料量及料斗口是否堵塞2） 是否正確設(shè)置了噴射行程3） 機器塑化能力不足以提供足夠料量﹐需換大機4） 料筒溫度計顯示不真實﹐明高實低5） 噴嘴部分封住﹐檢查嘴孔是否有異物或未熔料c) 檢查模具1） 是否排氣不足影響﹐檢查排氣孔有否堵塞或增加多排氣位2） 入水口太小或流道太細長﹐需相應(yīng)加大入水口﹐加粗主入水﹐轉(zhuǎn)角應(yīng)圓弧過渡3） 塑件局部斷面過薄﹐需在結(jié)構(gòu)上改進﹐加多入水口4） 對多型腔而言﹐入水口位置是否恰當(dāng)（平衡）﹐視情形做調(diào)整二﹒披鋒（FLASHINC） 表現(xiàn)為塑料上有多余的飛邊﹐棱角﹐通常出現(xiàn)在分型面或模腔拼合線或孔位﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 注射壓力過大﹐需降低或早些從注射壓轉(zhuǎn)到保壓2） 減少螺桿向前時間及降低注射速度3） 適當(dāng)減少射膠量及將熔料溫度降低b) 檢查注塑機1） 鎖模力太小﹐換用大機2） 機器鎖模力不穩(wěn)定c) 檢查模具1） 外來物粘附于分型面﹐致鎖模不密合﹒2） 模具物料配合不準(zhǔn)﹐針對性檢修﹒（多型腔模需調(diào)整分流道及澆口尺寸以平衡壓力）三﹒氣泡（BUBBLES） 如果熔膠中含有氣體（揮發(fā)物質(zhì)）那么熔膠去除壓力后會在塑件中留下氣泡 ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 提高注射壓力2） 將注射速度降低3） 降低料筒溫度（特別是后段的）4） 增加背壓﹐并適當(dāng)調(diào)低螺桿轉(zhuǎn)速﹐防止透入空氣量增多5） 注射熔膠量不足﹐需適當(dāng)增加b) 檢查模具1） 增加澆口尺寸﹐防止材料在澆口處過早固化2） 增加排氣槽或加深現(xiàn)有排氣槽﹐改善型腔排氣3） 模具上澆口位置開設(shè)不合理﹐致膠料流不均﹐有空氣困于其中4） 檢查運水情況是否使模溫不均并改善﹐模溫不能過低5） 加粗流道6） 制件厚壁薄壁的轉(zhuǎn)角處圓滑過渡﹐避免膠料流速變化過大裹入空氣7） 塑件壁過厚﹕改模將原料處偷空減薄c) 檢查膠料主要是干燥問題﹐要保證充分干燥及避免在成型前回潮四﹒縮水痕（SINK MARKS） 通常表現(xiàn)為塑件表面收縮缺料所致凹痕 ** 改善指引a) 檢討成型工藝1） 溫度太高或過低﹐都會使保壓補縮達不到效果2） 適當(dāng)增加冷卻時間﹐減少熱收縮3） 膠料射入量不足﹕增加射膠量4） 增加注射壓力和速度b) 檢查注塑機1） 螺桿磨損﹐注射保壓時熔料漏流2） 增加加料量﹐保留一定緩沖區(qū)以發(fā)揮保壓作用3） 減小加料量﹐減小緩沖墊厚度﹐使注射壓力不過份消耗而發(fā)揮作用c) 檢查模具1） 模具溫度太高使膠料冷凝太慢2） 模具溫度太低使膠料沖填不完全3） 模上局部高溫區(qū)﹕改善冷卻水布置4） 適當(dāng)加大澆口以增加進膠量5） 增多縮短流道／注口﹐減少壓力損失﹐使料流順6） 通過改變澆口位置及流道粗細﹐均衡各型腔熔膠的充填7） 澆口要開在最厚處﹐以利補縮﹐必要時增加多澆口8） 如可能將件厚處改模偷空減小厚壁料位收縮差異五﹒熔接痕（POOR WELD LINE） 產(chǎn)生在塑件表面的冷料熔解的痕線﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1) 增加熔膠溫度及噴嘴溫度2) 適當(dāng)增加背壓力及調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速以獲得更高的均勻的熔膠溫度3) 有效型腔壓太低﹕增加注射壓力﹐增加螺桿向前時間4) 增加注射速度b) 檢查模具1) 使用了過多的清潔劑﹕省模或?qū)δＷ銎渌幚愆o盡可能不用脫模劑2) 模具表面太冷﹕增高模溫﹐限制冷卻液速度3) 模內(nèi)排氣不足﹕在熔接區(qū)加排氣孔或增大排氣孔尺寸4) 澆口﹒流道太小﹕增加澆口尺寸﹐增大流道直徑5) 澆口離熔接區(qū)太遠﹕改變澆口位置或增加輔助澆口6) 塑件在熔接區(qū)部位太薄﹕改模加厚料c) 檢查模具1) 保證原料干燥良好﹐以改善其流動性六﹒銀條紋（SILVER STREAKS） 由于氣泡及充填過程中沿拉應(yīng)力的垂直方向產(chǎn)生應(yīng)力集中點使塑件對外呈現(xiàn)銀紋現(xiàn)象﹒ ** 改善指引a) 檢討成型工藝1) 熔膠溫度太高至揮發(fā)物過多﹕降低料筒溫度（尤其是后端溫度）2) 也可能熔膠溫度太低至充填不穩(wěn)定﹐內(nèi)應(yīng)力增大﹕相應(yīng)增高料溫及噴嘴溫度3) 可能膠料滯留在料筒內(nèi)時間過長﹐需減短總周期時間4) 增加或減小射膠速度5) 適當(dāng)調(diào)低注射壓力6) 適當(dāng)增高背壓（如過高需調(diào)低）及減小螺桿轉(zhuǎn)速b) 檢查注射機1) 是否溫度控制器不精確﹐控制有差異2) 清理噴嘴部分有可能堵塞3) 減小螺桿蓄壓段距離c) 檢查模具1) 模表面溫度太低﹐增高模溫（限制冷卻劑流量﹒流速）2) 檢查澆口及流道是否有堵塞情況﹐如有需增加澆口深度和流道直徑3) 模具表面過多脫模劑﹕限制脫模劑使用﹐或轉(zhuǎn)用無硅型脫模劑4) 成型檢查是否有油﹐水泄漏致模腔物料受污染5) 檢查排氣情況要保持良好﹐必要時加深或增加排氣d) 檢查膠料1) 要保證原料的充分干燥﹐清除水份2) 膠料已被（其它種料）污染﹐糾正改善﹐另外﹐需徹底將料筒清洗干凈后再使用潔凈料生產(chǎn)﹒3) 原料中（水口）細粉末過多或是多次回料導(dǎo)致在料筒中易降解﹐需過篩清除及控制多次回料加入量﹒* 注﹕對成品塑件可試用退火方法消除銀紋﹕對PS類﹐78℃保持15分鐘對PC類﹐160℃以上保持數(shù)分鐘七﹒空洞（VOLDS） 塑件料截面出現(xiàn)的空心孔（如是透明件清晰可見）﹐常因材料收縮所致﹒ ** 改善指引﹕a) 檢討成型工藝1) 增加注射量2) 增加注射壓力3) 增加保壓時間及適當(dāng)增加射膠時間4) 降低熔體溫度5) 降低或增加注射速度（例如﹕對非結(jié)晶性料要增加速度）6) 增加料溫使流暢及降低料溫減小收縮（視情形而調(diào)節(jié)）7) 縮短塑件在模內(nèi)冷卻時間﹐必要時投入熱水緩冷b) 檢查模具1) 適當(dāng)提高模溫﹐特別是形成“真空泡”位的局部模溫2) 將模具澆口開設(shè)在塑件厚壁位﹐檢討改善流道﹕澆口流動情況﹐必要時將其加粗加大3) 改善模腔排氣* 可參見“3﹐氣泡（BUBBLES）”部分八﹒彎曲變形（WARP