freepeople性欧美熟妇, 色戒完整版无删减158分钟hd, 无码精品国产vα在线观看DVD, 丰满少妇伦精品无码专区在线观看,艾栗栗与纹身男宾馆3p50分钟,国产AV片在线观看,黑人与美女高潮,18岁女RAPPERDISSSUBS,国产手机在机看影片

正文內(nèi)容

精益生產(chǎn)方式的特點(diǎn)與作用(編輯修改稿)

2024-07-24 05:43 本頁(yè)面
 

【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 的工廠(chǎng)實(shí)行一些現(xiàn)場(chǎng)管理方法,如目視管理法、一人多機(jī),U型設(shè)備布置法等,這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。   隨著大野耐一式的管理方法取得初步實(shí)效,他的地位也得到了逐步提升,大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用,他的周?chē)瑫r(shí)也聚集了一些人,進(jìn)一步完善方法。通過(guò)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的觀(guān)察和思考,提出了一系列革新,例如三分鐘換模法,現(xiàn)場(chǎng)改善,自動(dòng)化,五問(wèn)法,供應(yīng)商隊(duì)伍重組及伙伴合作關(guān)系,拉動(dòng)式生產(chǎn)等。同時(shí)這些方法是在不斷地完善中,最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。   1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)以后,日本經(jīng)濟(jì)下降到負(fù)增長(zhǎng)的狀態(tài),但豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利,而且與年俱增,拉大了同其他公司的距離。于是豐田生產(chǎn)方式開(kāi)始受到重視,在日本得到了普及推廣。得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可,吸引了一些教授對(duì)其進(jìn)行研究,完成了內(nèi)容的體系化。   隨著日本汽車(chē)制造商大規(guī)模海外設(shè)廠(chǎng),豐田生產(chǎn)方式傳播到了美國(guó),并以其在成本、質(zhì)量、產(chǎn)品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時(shí),并經(jīng)受住了準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)、文化沖突的考驗(yàn),更加驗(yàn)證了豐田生產(chǎn)方式的適宜性,證明了豐田生產(chǎn)方式不是只適合于日本的文化,是普遍適用于各種文化、各種行業(yè)的先進(jìn)生產(chǎn)方式。例如,在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中,最重要之處在于一旦發(fā)生小故障等問(wèn)題,就停止生產(chǎn)線(xiàn)運(yùn)轉(zhuǎn)。但如果是在美國(guó),一旦停止生產(chǎn)線(xiàn)的工作,就毫無(wú)例外地要被解雇,因?yàn)楣と藳](méi)有被授予可以停上生產(chǎn)線(xiàn)的權(quán)力。而且在美國(guó)這個(gè)責(zé)任自負(fù)的國(guó)度中,一旦行為失誤,將被追究責(zé)任。這種情況不僅行在于美國(guó)的汽車(chē)產(chǎn)業(yè),在其他產(chǎn)業(yè)中也都如此,所以大家都害怕停止生產(chǎn)線(xiàn)的運(yùn)轉(zhuǎn)。這就是兩國(guó)文化差異的—個(gè)例子. 豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段  ——精益生產(chǎn)方式的形成   為了進(jìn)一步揭開(kāi)日本汽車(chē)工業(yè)成功之謎,1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院籌資500萬(wàn)美元,確定了一個(gè)名叫“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下,組織了53名專(zhuān)家、學(xué)者.從1984年到1989年,用了五年時(shí)間對(duì)14個(gè)國(guó)家的近90個(gè)汽車(chē)裝配廠(chǎng)進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開(kāi)的簡(jiǎn)報(bào)和資料.并對(duì)西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對(duì)比分析,最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書(shū),第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction,即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果汽車(chē)業(yè)內(nèi)的轟動(dòng),掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。精益生產(chǎn)方式的提出,把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、銷(xiāo)售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域,貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的全過(guò)程,使其內(nèi)涵更加全面,更加豐富,對(duì)指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對(duì)性和可操作性。   接著在1996年,經(jīng)過(guò)四年的“國(guó)際汽車(chē)計(jì)劃”(IMVP)第二階段研究,著出了《精益思想》這本書(shū)。《精益思想》彌補(bǔ)了前一研究成果并沒(méi)有對(duì)怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問(wèn)題,而這本書(shū)則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則,并且通過(guò)例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動(dòng)步驟,進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。   在此階段,美國(guó)企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對(duì)精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究,提出很多觀(guān)點(diǎn),對(duì)原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充,主要是增加了很多IE技術(shù),信息技術(shù),文化差異等對(duì)精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善,以使精益生產(chǎn)更適用性。 精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段  精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的,特別是在20世紀(jì)末,隨著研究的深入和理論的廣泛傳播,越來(lái)越多的專(zhuān)家學(xué)者參與進(jìn)來(lái),出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象,各種新理論的方法層出不窮,如大規(guī)模定制(mass customization)與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)(cell production)、JIT5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國(guó)大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合,創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系,例如:1999年美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司(UTC)的ACE管理(獲取競(jìng)爭(zhēng)性?xún)?yōu)勢(shì) Achieving Competitive Excellence),精益六西格瑪管理,波音的群策群力,通用汽車(chē)1998年的競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng) (GM Competitive MFGSystem)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想,并將其方法具體化,以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個(gè)工廠(chǎng)、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過(guò)程分解為一系列的圖表,員工只需要按照?qǐng)D表的要求一步步實(shí)施下去就可,并且每一工具對(duì)應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評(píng)價(jià)實(shí)施情況,也可用于母公司對(duì)子公司的評(píng)估。   在此階段,精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè),作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用,先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用,在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開(kāi)發(fā)和編程等方面應(yīng)用,使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。   單元生產(chǎn)方式(cell production)于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個(gè)或者少數(shù)幾個(gè)作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式,也有學(xué)者將其稱(chēng)為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”,因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣,在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素,是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動(dòng)生產(chǎn)對(duì)象,根據(jù)需要也使用一些簡(jiǎn)單的機(jī)械和自動(dòng)化工具,工序劃分較粗,一個(gè)人或幾個(gè)人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺(tái)的布局,往往成U字型,很像個(gè)體戶(hù)的售貨攤兒,所以在日本也被稱(chēng)之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”(日語(yǔ)叫“屋臺(tái)方式”)。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。   精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法,即LeanSigma,它能夠通過(guò)提高顧客滿(mǎn)意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入,使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。六西格瑪是過(guò)程或產(chǎn)品業(yè)績(jī)的一個(gè)統(tǒng)計(jì)量,是業(yè)績(jī)改進(jìn)趨于完美的—個(gè)目標(biāo),是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級(jí)業(yè)績(jī)的一個(gè)質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法(TQM)演變而來(lái)的一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù),并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程,采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素,找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶(hù)滿(mǎn)意度。因此,精益和6西格瑪要相互融合,一方面可以克服了精益不能使用統(tǒng)計(jì)的方法來(lái)管理流程的缺點(diǎn);另一方面克服了6西格瑪無(wú)法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。 制造業(yè)經(jīng)常面臨的問(wèn)題  產(chǎn)能不夠無(wú)法滿(mǎn)足市場(chǎng)需求   不能按時(shí)按量交貨   人員效率低下   庫(kù)存太高,積壓資金   質(zhì)量無(wú)法滿(mǎn)足客戶(hù)要求   生產(chǎn)成本太高   問(wèn)題重復(fù)發(fā)生,每日忙于救火   研發(fā)能力不夠,量產(chǎn)時(shí)浮現(xiàn)大量問(wèn)題   供應(yīng)商無(wú)法準(zhǔn)時(shí)保質(zhì)保量交貨    這些問(wèn)題的解決之道——精益生產(chǎn):   精益生產(chǎn)通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng),來(lái)達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。 精益生產(chǎn)方式的作用  精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來(lái)精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí):   ☆ 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90%   ☆ 精益生產(chǎn)讓庫(kù)存減少 90%   ☆ 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 6
點(diǎn)擊復(fù)制文檔內(nèi)容
醫(yī)療健康相關(guān)推薦
文庫(kù)吧 www.dybbs8.com
備案圖片鄂ICP備17016276號(hào)-1