【文章內(nèi)容簡介】 的工廠實(shí)行一些現(xiàn)場管理方法，如目視管理法、一人多機(jī)，U型設(shè)備布置法等，這是豐田生產(chǎn)方式的萌芽。 　　隨著大野耐一式的管理方法取得初步實(shí)效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的范圍內(nèi)得到應(yīng)用，他的周圍同時(shí)也聚集了一些人，進(jìn)一步完善方法。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現(xiàn)場改善，自動化，五問法，供應(yīng)商隊(duì)伍重組及伙伴合作關(guān)系，拉動式生產(chǎn)等。同時(shí)這些方法是在不斷地完善中，最終建立起一套適合日本的豐田生產(chǎn)方式。 　　1973年秋天發(fā)生石油危機(jī)以后，日本經(jīng)濟(jì)下降到負(fù)增長的狀態(tài)，但豐田公司不僅獲得高于其他公司的盈利，而且與年俱增，拉大了同其他公司的距離。于是豐田生產(chǎn)方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。得到了學(xué)術(shù)界的認(rèn)可，吸引了一些教授對其進(jìn)行研究，完成了內(nèi)容的體系化。 　　隨著日本汽車制造商大規(guī)模海外設(shè)廠，豐田生產(chǎn)方式傳播到了美國，并以其在成本、質(zhì)量、產(chǎn)品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時(shí)，并經(jīng)受住了準(zhǔn)時(shí)供應(yīng)、文化沖突的考驗(yàn)，更加驗(yàn)證了豐田生產(chǎn)方式的適宜性，證明了豐田生產(chǎn)方式不是只適合于日本的文化，是普遍適用于各種文化、各種行業(yè)的先進(jìn)生產(chǎn)方式。例如，在豐田生產(chǎn)系統(tǒng)中，最重要之處在于一旦發(fā)生小故障等問題，就停止生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)。但如果是在美國，一旦停止生產(chǎn)線的工作，就毫無例外地要被解雇，因?yàn)楣と藳]有被授予可以停上生產(chǎn)線的權(quán)力。而且在美國這個(gè)責(zé)任自負(fù)的國度中，一旦行為失誤，將被追究責(zé)任。這種情況不僅行在于美國的汽車產(chǎn)業(yè)，在其他產(chǎn)業(yè)中也都如此，所以大家都害怕停止生產(chǎn)線的運(yùn)轉(zhuǎn)。這就是兩國文化差異的—個(gè)例子. 豐田生產(chǎn)方式的系統(tǒng)化階段　　——精益生產(chǎn)方式的形成 　　為了進(jìn)一步揭開日本汽車工業(yè)成功之謎，1985年美國麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了一個(gè)名叫“國際汽車計(jì)劃”(IMVP)的研究項(xiàng)目。在丹尼爾 “魯斯教授的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了53名專家、學(xué)者．從1984年到1989年，用了五年時(shí)間對14個(gè)國家的近90個(gè)汽車裝配廠進(jìn)行實(shí)地考察。查閱了幾百份公開的簡報(bào)和資料．并對西方的大量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，最后于1990年著出了《改變世界的機(jī)器》一書，第一次把豐田生產(chǎn)方式定名為 LeanProduction，即精益生產(chǎn)方式。這個(gè)研究成果汽車業(yè)內(nèi)的轟動，掀起了一股學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的狂潮。精益生產(chǎn)方式的提出，把豐田生產(chǎn)方式從生產(chǎn)制造領(lǐng)域擴(kuò)展到產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、銷售服務(wù)、財(cái)務(wù)管理等各個(gè)領(lǐng)域，貫穿于企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的全過程，使其內(nèi)涵更加全面，更加豐富，對指導(dǎo)生產(chǎn)方式的變革更具有針對性和可操作性。 　　接著在1996年，經(jīng)過四年的“國際汽車計(jì)劃”（IMVP）第二階段研究，著出了《精益思想》這本書?！毒嫠枷搿窂浹a(bǔ)了前一研究成果并沒有對怎樣能學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的方法提供多少指導(dǎo)的問題，而這本書則描述了學(xué)習(xí)豐田方法所必須的關(guān)鍵原則，并且通過例子講述了各行各業(yè)均可遵從的行動步驟，進(jìn)一步完善了精益生產(chǎn)的理論體系。 　　在此階段，美國企業(yè)界和學(xué)術(shù)界對精益生產(chǎn)方式進(jìn)行了廣泛的學(xué)習(xí)和研究，提出很多觀點(diǎn)，對原有的豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行了大量的補(bǔ)充，主要是增加了很多IE技術(shù)，信息技術(shù)，文化差異等對精益生產(chǎn)理論進(jìn)行完善，以使精益生產(chǎn)更適用性。 精益生產(chǎn)方式的新發(fā)展階段　　精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell production）、JIT5S的新發(fā)展、TPM的新發(fā)展等。很多美國大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如：1999年美國聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競爭性優(yōu)勢 Achieving Competitive Excellence），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭制造系統(tǒng) (GM Competitive MFGSystem)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個(gè)工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評價(jià)實(shí)施情況，也可用于母公司對子公司的評估。 　　在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。 　　單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個(gè)或者少數(shù)幾個(gè)作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動生產(chǎn)對象，根據(jù)需要也使用一些簡單的機(jī)械和自動化工具，工序劃分較粗，一個(gè)人或幾個(gè)人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺的布局,往往成Ｕ字型，很像個(gè)體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”（日語叫“屋臺方式”）。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。 　　精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，即LeanSigma，它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。六西格瑪是過程或產(chǎn)品業(yè)績的一個(gè)統(tǒng)計(jì)量，是業(yè)績改進(jìn)趨于完美的—個(gè)目標(biāo)，是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級業(yè)績的一個(gè)質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（TQM）演變而來的一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新產(chǎn)品開發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和6西格瑪要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用統(tǒng)計(jì)的方法來管理流程的缺點(diǎn)；另一方面克服了6西格瑪無法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。 制造業(yè)經(jīng)常面臨的問題　　產(chǎn)能不夠無法滿足市場需求 　　不能按時(shí)按量交貨 　　人員效率低下 　　庫存太高，積壓資金 　　質(zhì)量無法滿足客戶要求 　　生產(chǎn)成本太高 　　問題重復(fù)發(fā)生，每日忙于救火 　　研發(fā)能力不夠，量產(chǎn)時(shí)浮現(xiàn)大量問題 　　供應(yīng)商無法準(zhǔn)時(shí)保質(zhì)保量交貨 　　 這些問題的解決之道——精益生產(chǎn)： 　　精益生產(chǎn)通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。 精益生產(chǎn)方式的作用　　精益生產(chǎn)主要研究時(shí)間和效率 , 注重提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性 ,50 多年來精益生產(chǎn)的成功案例已證實(shí)： 　　☆ 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90% 　　☆ 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% 　　☆ 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 6