【文章內容簡介】 10176。，以免發(fā)生振動；切削刃前后面用油石研磨，光潔度 9.2)鉸刀選取 鉸刀有工作部分、頸部、柄部三部分組成，鉸刀本身的精度和光潔度，對鉸刀質量有直接影響。鉸削時注意：工件要夾正；鉸刀的中心盡量同孔的中心保持一致，不得歪斜；加血過程中，兩手用力要平衡，旋轉鉸杠的速度均勻；在鉸削過程中，鉸刀被卡住時，不要猛力扳轉鉸杠，防止鉸刀折斷；鉸刀退刀時不能反轉。3)切削條件 加工余量：留 ～1mm 左右，預加工光潔度為 4；切削速度：鉆削鑄鐵時，v=2 厘米/分鐘左右，鉆削鋼材時，v=1 厘米/分鐘左右；走刀圖 34圖 35畢業(yè)設計11量：采用手動或機動走刀，s=；冷卻潤滑液：因系精加工，切削負荷交輕，故以潤滑為主，鉸孔時精度和光潔度要求比較高，可以采用柴油、茶油、豬油等。定模板的制造過程：下料——粗加工——磨削加工——劃線——預加工——精加工——光整加工。 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔，再擴孔、鉸孔，此時需要鉆頭、鉸刀；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標準墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點再進行加工。 加工工藝過程該型腔的加工特點是與型芯、推件板的配合間隙小，取分型面間隙值(根據(jù) GB/T ——1990，Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ級模架主要分型面的貼合間隙值分別為Ⅰ級 ；Ⅱ級 ；Ⅲ級 。主要模板組裝后基準面移位偏差值分別為：Ⅰ級 ；Ⅱ級 ；Ⅲ級 )，加工精度要求高，定模板的中心定位比較難定位，圖 31 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。(2)粗加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 216mmx216mm 見方(3)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個面的垂直度要求。(4)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導柱孔。(5)預加工。按照圖紙要求刨削平面達到尺寸要求，并與其他模板配加工型腔固定孔。(6)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(7)精加工。采用 UG 軟件制造系統(tǒng)自動編制型腔銑削的程序，精加工型腔圓弧、表面輪廓，保證型腔內表面質量，使其達到使用要求。(8)光整加工。由于模具的精度和表面粗糙度值對塑件有重要影響，所以模具的型腔內表面光整加工(粗磨細磨精磨)，達到塑件表面光潔度。令附定模板零件圖、加工工藝卡畢業(yè)設計12第 4 章 型芯的加工制造 型芯是用來成型制件內表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要的成型零件。型芯的質量直接影響著模具的壽命和成形制件的質量，因此型芯的加工質量要求較高。型芯按照截面形式來分大致有圓形、異性兩類。該套模具屬于異性型芯，加工比較麻煩，可以用銑削加工。 型芯的加工 型芯立體圖，如圖 41： 制定動模板加工步驟 分析動模板的結構型芯零件圖，如圖 42：動模板是用來成形制件內表面的，它和型孔、型腔類零件一樣，是模具的重要成形零件。動模板的質量直接影響著模具的使用壽命和成型制件的質量，所以型芯的質量要求較高。根據(jù)定模版的零件圖圖 42，零件尺寸為148mmx148mmx82mm ,上面的型圖 41圖 42畢業(yè)設計13芯為整體式；有四個型芯固定孔；凸模設置相應脫模斜度；設置并加工冷卻水道；結構比較簡單。 確定加工方法動模板的加工范圍；(1)有型芯外表面輪廓和冷卻水道，該部分的加工采用數(shù)控銑削完成，采用UG 的制造系統(tǒng)導出型芯加工的程序，加工型芯完成后，對型芯進行光整加工，保證型芯外輪廓表面加工精度，取 IT5級。數(shù)控加工工藝如下：1)型芯挖槽粗加工①凹面挖槽加工采用雙刃 Φ13 的平底刀，預留 的加工余量。機床進給率，1200mm/min；Z 方向進給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉速，10000r/min。②挖槽粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值 50mm；Z 向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，輸入一個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，采用螺旋下刀方式，預留 的加工余量。 ③刀具路徑設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 43所示：2)曲面等高外形粗加工 ①凸面等高外形粗加工采用雙刃 Φ13 的平底刀，預留 的加工余量。機床進給率，1200mm/min；Z 方向進給速度400mm/min；抬刀速率，1500mm/min；主軸轉速，10000r/min。②粗加工參數(shù)安全高度絕對坐標值 50mm；Z 向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，輸入一 個刀具路徑接近的起點，將下刀的中心設在邊界的外面，圖 43圖 44畢業(yè)設計14采用螺旋下刀方式，預留 的加工余量。 ③刀具路徑設置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 44所示：3)曲面等高外形精加工 ① 曲面等高外形精加工 采用等高外形刀路方式精加工整個腔。采用 Φ10 的立銑刀。機床進給速度1200mm/min；Z 方向的進給率 400mm/min；抬刀速率，1000mm/min；主軸轉速1200r/min。 ②安全高度絕對坐標值 50mm；Z向最大吃刀量，；選擇螺旋線銑削方式，將下刀的中心設在邊界的內面，采用螺旋下刀方式。③置完所有參數(shù)后，選取所有的加工面和加工的邊界，刀具路徑如圖 所示：(2)鉗工鉆削型芯固定孔，應與型芯固定板、支承板同位置加工完成，鉆底孔完成后用絲錐攻絲，攻 M12 的螺紋。攻螺紋的技術要求： 1)螺紋底孔直徑的計算及數(shù)據(jù)： 計算公式一：d=d1t 式中： d — 攻絲前加工螺紋底孔的鉆頭或擴孔鉆頭直徑d1 — 螺紋工稱直徑t — 螺距單位均為毫米，下式同 計算公式一使用條件：(1)螺距 t1。(2)工件材料塑性較大。(3)中等擴張量的鉆孔條件。計算公式二：d=d1(～)t 計算公式二使用條件：(1)螺距 t1。(2)工件材料塑性較小。(3)擴張量較小的鉆孔條件。 2)手攻絲的注意事項圖 45畢業(yè)設計15 找正工件的裝夾，將攻絲的一面，置于水平或垂直的位置；在開始攻削時，盡量把絲錐放正，然后用一手壓住絲錐的軸心方向，用另一手輕輕轉動絲杠。在攻削過程中，對塑性材料保持足夠的冷卻潤滑液。攻絲時，每次扳轉絲杠，絲錐的旋進不應太多，一般每次旋進 ～1 轉為宜。扳轉絲杠時，兩手用力要平衡。攻削時，如感到很費力，切不可強行轉動，應使絲錐反轉，排除切屑。用成組絲錐攻絲時，在頭錐攻完以后，應先用手將二錐或三錐旋進螺紋孔內，一直到旋不動時，才能使絲杠操作，防止亂扣現(xiàn)象。動模板的加工路線：下料——粗加工——磨削加工——劃線——預加工——精加工——光整加工。 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的 4 個孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔、再擴孔，攻 M12 的螺紋時需要鉆頭、普通螺紋絲錐(頭錐/二錐)；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標準墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點再進行加工。 加工工藝過程該型芯的加工特點是與型腔芯、推件板的配合間隙小，分型面貼合間隙值取 (見 GB/ 國標),加工精度要求高，確定動模板的中心定位，圖 32 所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷 148mmx148mmx82mm 的方料。(2)粗加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 148mmx148mm 見方。(3)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸 82mm，滿足各個面的垂直度要求。(4)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆孔、攻螺紋加工。(5)預加工。按照圖紙要求刨削平面達到尺寸要求，采用數(shù)控加工銑削型芯的冷卻水道。(6)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。畢業(yè)設計16(7)精加工。采用 UG 軟件制造系統(tǒng)自動編制型腔銑削的程序，精加工型腔圓弧、表面輪廓，保證型腔內表面質量，使其達到使用要求。(8)光整加工。由于模具的精度和表面粗糙度值對塑件有重要影響，所以模具的型腔內表面光整加工(粗磨細磨精磨)，達到塑件表面光潔度。令附定模板零件圖、加工工藝卡畢業(yè)設計17第 5 章 定模座板、動模座板的加工定模座板、動模座板是分別與注射機的固定工作臺、移動工作臺接觸，使定模、動模固定在固定工作臺、移動工作臺上的模板。定模座板和動模座板的加工都屬于板材類零件加工。對于板類零件的加工質量要求，主要包括：(1)表面間的平行度和垂直度。 為了保證模具裝配后各模板能夠緊密貼合，對于不同功能和不同尺寸的模板其平行度按 GB11841980 執(zhí)行。具體公差等級和公差數(shù)值應按塑料注塑模國家標準(～111984)等加以確定。(2)表面粗糙度值和精度等級。 一般模板平面的加工質量要求達到 IT8～IT7級，Ra 值取 ～,對于平面為分型面的模板，加工質量要達到 IT7～IT6級，Ra 值取 ～。(3)模板上各個孔的精度、垂直度和孔間距的要求。 常用模板孔徑的配合精度要求一般為 IT7～IT6 級，Ra 值取 ～。對于安裝導柱的模板，孔軸線與上下板平面的垂直度要求為 4 級精度，模板上各孔之間的孔間距應保持一致。一般誤差要求在177。 以下。 定模座板的加工 定模座板立體圖，如圖 51： 制定定模座板加工步驟 定模板零件圖，如圖 52： 分析定模座板的結構 圖 51畢業(yè)設計18根據(jù) 定模座板的零件簡圖52，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm , 未作特殊的技術要求，結構簡單。定模座板有 6xφ13 的螺栓孔并沉 φ22 孔深 15mm；注塑孔與定模座板同鉆，注塑孔與澆口套為 H7/m6 過渡配合；定模座板上下表面粗糙度取 、加工精度取 IT5級。 確定制造方法(1)加工定模座板的基本要求定模座板的加工表面是定模座板上下表面，為了保證模座工作時沿導柱上下移動平穩(wěn)，無阻滯現(xiàn)象，模座的上下平面應保持平行，保證定模座板上下平面垂直度，上下模座的導柱、導套安裝孔的孔間距應保持一致，孔的軸心線與模座的上、下平面垂直，為滿足精度要求。 (2)定模座板的加工原則 定模座板的加工主要是面加工和孔隙加工。在加工過程中為了保證技術要求和加工方便，一般遵循“先孔后面”的原則。定模座板的毛坯經(jīng)過刨削或銑削加工后，在對平面進行磨削可以提高模座平面的平面度和上、下平面的平行度，同時容易保證孔的垂直度要求。上、下模座孔的鉆削加工，可根據(jù)加工要求和生產條件，在銑床或搖臂鉆等機床上采用坐標法或利用引導元件進行加工。批量較大時可以在專用鏜床、坐標鏜床上進行加工。為保證導柱、導套的孔間距一致，在鉆孔時經(jīng)常將上、下模座重疊在一起，一次裝夾同時鏜出導柱和導套的安裝孔。用數(shù)控銑床或加工中心加工孔可以很方便地保證孔的位置精度和尺寸精度。(3)確定不同精度的加工方案根據(jù)零件圖工藝分析，確定裝夾方案，制定加工順序，選擇刀具，確定切削圖 52畢業(yè)設計19用量，通過這些切削參數(shù)加工零件。零件裝夾定位時，先確定粗基準待加工面完成后以此作為精基準，開始加工零件。定模座板的制造過程：下料——銑削加工——磨削加工——鉗工劃線——鉗工鉆孔 選擇加工設備 該零件的主要加工設備是數(shù)控銑床 XK7140G、鉆床。 將零件鉗工劃線完成后，按照畫出的各個孔的位置用鉆頭分別鉆 φ3 底孔，再擴孔、鉸孔，此時需要鉆頭、鉸刀加工；將零件用平口鉗裝夾在數(shù)控銑床上，加標準墊塊固定，分別利用百分表、尋邊器、量塊找正固定，確定數(shù)控加工原點再進行加工。 工工藝過程該定模座板的加工特點是與型腔的垂直度、平行度配合，取分型面間隙值，加工精度要求較高，定模座板的注塑孔中心定位比較難定位，圖 52所示定模板的加工工藝過如下：(1)下料。采用 45 鋼，按照所需直徑和長度用氣割切斷。(2)裝夾零件。將型腔板固定用平口鉗、墊塊固定在數(shù)控銑床上，找正型腔與銑床主軸中心重合。(3)銑削加工。銑削毛坯四周外形，保尺寸 250mmx210mm 見方(4)磨削上下平面。磨削上下平面保證尺寸 75mm，滿足各個面的垂直度要求。(5)劃線。鉗工畫線，確定出型腔及各個型孔的相對位置，然后鉆、鉸螺紋孔和導柱孔。(6)鉆孔加工。按照圖紙要求刨削平面達到尺寸要求，并與定模板配加工注塑型孔。令附定模板零件圖、加工工藝卡 動模座板的加工 動模座板立體圖，如圖 53：畢業(yè)設計20 制定動模座板加工步驟 動模板零件圖，如圖 54： 分析動模座板的結構 根據(jù)動模座板的零件簡圖 54，零件尺寸為 250mmx210mmx25mm ,未作特殊的技術要求，結構比較簡單。定模座板有 4xφ14xφ11 的螺栓孔并沉φ2φ20 孔深 15mm、13mm；動模座板上下表面粗糙度取 、加工精度取IT5 級。 確定制造方法(1)加工動模座板的基本要求定模