復(fù)雜軸類(lèi)配合件的數(shù)控車(chē)削加工工藝編制與加工畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-23 11:42 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進(jìn)行。3)先面后孔 對(duì)于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時(shí)也給孔加工帶來(lái)方便。4）基面先行 用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來(lái)。所以，第一道工序一般是進(jìn)行定位面的粗加工和半精加工(有時(shí)包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它此零件的的加工順序如下：一: 零件圖（一）先用三爪卡盤(pán)夾實(shí)左端ф60mm毛坯面，右側(cè)伸出外端30mm，加工長(zhǎng)半軸為9mm、短半軸為20mm的 橢圓和ф58mm的外圓表面。然后調(diào)頭加工右端 5） 零件圖（二）粗車(chē)ф40mm外圓面，大徑36mm、小徑32mm的圓錐及錐度比為1:5的圓錐面，切直徑ф24mm的槽和M27x26g的螺紋，ф22mm的外圓。，然后精車(chē)至規(guī)定尺寸。 6） 零件圖（三）配合件的加工：鏜內(nèi)孔直徑為ф20mm深為60mm的孔，然后精車(chē)內(nèi)圓錐面和內(nèi)螺紋。再加工外圓和10mm的槽，R8mm的圓弧。然后切斷至要求尺寸。7）再加工另一半配合件，車(chē)內(nèi)孔ф29mm、ф22mm內(nèi)孔，然后精車(chē)。再加工外表面R8mm的圓弧和ф58mm的外圓。? 工序I（零件圖一） 車(chē)左端面，將毛坯車(chē)為58mm的外圓?工序II 調(diào)頭加工右端，車(chē)出ф22mm外圓、大徑36mm、小徑32mm的圓錐、切直徑ф24mm和M27x26g的外螺紋 ?工序Ⅲ(零件圖二) （鉆Φ20mm深60mm的孔）手動(dòng)鉆孔加工內(nèi)圓錐面和內(nèi)螺紋M27x27H，然后切斷，加工另一部分。④工序IV（零件圖三）從左往右加工，先加工Φ29mm、Φ22mm的內(nèi)孔。再加工外表面Φ58mm和R8mm的圓弧。 7第3章 刀具與切削用量的選擇第3章 刀具與切削用量的選擇 刀具的選擇數(shù)控刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機(jī)交互狀態(tài)下進(jìn)行的。應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿(mǎn)足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控機(jī)床的加工過(guò)程中，由于刀具的刃磨、測(cè)量和更換多為人工手動(dòng)進(jìn)行，占用輔助時(shí)間較長(zhǎng)，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應(yīng)遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進(jìn)行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應(yīng)分開(kāi)使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先鉆后車(chē) ；⑤先進(jìn)行曲面精加工，后進(jìn)行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應(yīng)盡可能利用數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。綜上所述：本零件的加工，(1)先加工零件圖一，再用ф20mm的鉆頭加工總長(zhǎng)60mm配合件的孔（零件圖二、三），(2) 粗車(chē)及平端面選用60176。硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選角度為60176。為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車(chē)和車(chē)螺紋選用硬質(zhì)合金60176。外螺紋車(chē)刀，刀尖圓弧半徑應(yīng)小于輪廓最小圓角半徑，取re=～ 。與傳統(tǒng)的車(chē)削方法相比，數(shù)控車(chē)削對(duì)刀具的要求較高。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 切削用量的選擇數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫(xiě)入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。（如表1）主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來(lái)選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材料為45鋼，刀具材料為硬質(zhì)合金鋼，粗加工選擇轉(zhuǎn)速600r/min,精加工選擇800r/min車(chē)削外圓，考慮細(xì)牙螺紋切削力不大，采用300r/min來(lái)車(chē)螺紋，而內(nèi)孔由于剛性較差，采用粗車(chē)300 r/min，比較容易達(dá)到加工要求，切槽的切削刀較大，采用300 r/min更穩(wěn)妥。進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進(jìn)度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車(chē)選用較高的進(jìn)給速度，以便較快去除毛坯余量，精車(chē)以考慮表面粗糙和零件精度為原則，粗加工時(shí)，由于對(duì)工件的表面質(zhì)量沒(méi)有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來(lái)選取進(jìn)給速度。精加工時(shí)，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來(lái)選取進(jìn)給速度?！弧?；～。應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度，得出下表背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車(chē)量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提
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