壓力容器無損檢測-球罐檢測工藝(編輯修改稿)
2024-12-13 09:05 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 φ250mm 的接管與長頸法蘭、接管與接管對接接頭表面。 磁粉或滲透檢測前應(yīng)打磨受檢表面至露出金屬光澤，并應(yīng)使焊縫與母材平滑過渡。檢測標(biāo)準(zhǔn)按 JB4730 進(jìn)行，檢測結(jié)果 I 級合格。 耐壓試驗的聲發(fā)射檢測 球形儲罐在制造完成后，最終都要以水或空氣為介質(zhì)進(jìn)行耐壓試驗，以考核和確認(rèn)其安全質(zhì)量。對一些特殊要求的球形儲罐，在水壓試驗時還需同時進(jìn)行聲發(fā)射監(jiān)測，以檢測球形儲罐在耐壓試驗過程中可能出現(xiàn)的缺陷開裂、裂紋萌生與擴(kuò)展，并對耐壓試驗過程中球罐的結(jié)構(gòu)完整性進(jìn)行評價。 聲發(fā)射檢測一般采用多通道聲發(fā)射儀，探頭陣列采用三角時差定位的方式對球形儲罐進(jìn)行整體實時監(jiān)測，聲發(fā)射探頭之間的間距一般為 3～ 5m。比如，最常見的 400m3 球罐需采用 18 個通道， 1 000m3球罐需采用 26 個通道。 由于新安裝球罐的水壓試驗第一次加載，球殼焊接和組裝產(chǎn)生的殘余應(yīng)力得到逐步釋放，因此聲發(fā)射信號很豐富，聲發(fā)射定位源會較均勻地分散在球殼的各個部位，但在人孔、支柱角焊縫、錯邊、熱處理不均勻和有缺陷開裂的部位等由于應(yīng)力集中較大，易出現(xiàn)聲發(fā)射定位源集團(tuán)。一般為了區(qū)分殘余應(yīng)力釋放和缺陷開裂引起的聲發(fā)射信號源，根據(jù)金屬材料具有的 KAISER 效應(yīng)的特性，采用從試驗壓力降壓到設(shè)計壓力然后第二次升壓至試驗壓力的方法，殘余應(yīng)力釋放部位第二次升壓時幾乎無聲發(fā)射信號產(chǎn)生，缺陷開裂部位在第二次升壓時一般會重復(fù)出現(xiàn)聲發(fā)射定位源信號 。聲發(fā)射檢測技術(shù)可以確定活性缺陷的具體位置，但要確定聲發(fā)射源內(nèi)具體存在什么性質(zhì)的缺陷，目前還需要采用常規(guī)無損檢測方法進(jìn)行復(fù)驗。 3 在用球形儲罐檢驗采用的無損檢測技術(shù) 為了確保壓力容器安全運行，世界各國對壓力容器均采用運行期間內(nèi)的定期檢驗制度。壓力容器在用檢驗分不停止運行的外部檢驗和停止運行后的內(nèi)外部全面檢驗。外部檢驗的周期一般為 1～ 2a(年 )，內(nèi)外部全面檢驗的周期一般為 5～ lOa。我國政府有關(guān)規(guī)程規(guī)定 []，壓力容器外部檢驗的周期為 1a，內(nèi)外部全面檢驗的周期最長為 6a。 對于新投入 使用的球形儲罐，如使用標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值σb≥540MPa 的材料制造，投用 la 后應(yīng)當(dāng)開罐進(jìn)行全面檢驗；否則，最長可到投用 3a 后開罐進(jìn)行全面檢驗。球罐的年度檢查內(nèi)容包括使用單位壓力容器安全管理情況檢查、球罐本體及運行狀況檢查和安全附件檢查等。檢查方法以宏觀檢查為主，必要時進(jìn)行測厚和腐蝕介質(zhì)含量測定。如球罐焊縫內(nèi)已存在超標(biāo)焊接缺陷，可采用聲發(fā)射監(jiān)測的方法來識別這些缺陷是否為活性；如需確定某些高應(yīng)力集中部位是否存在疲勞損傷，可采用磁記憶檢測方法；如需檢查球罐外表面是否有疲勞裂紋或應(yīng)力腐蝕裂紋產(chǎn)生，可采用表面裂紋電 磁檢測的方法。 在用球罐的開罐全面檢驗周期一般為 6a，但對安全狀況等級為 1級或 2 級的球罐，在實測介質(zhì)對材料腐蝕速率每年低于 或者內(nèi)部有熱噴涂金屬 (鋁粉或者不銹鋼粉 )涂層，并通過 1～ 2 次全面檢驗確認(rèn)腐蝕輕微者，開罐全面檢驗周期最長可以延長至 12a。球罐的開罐全面檢驗的重點是在運行過程中受介質(zhì)、載荷、溫度和環(huán)境等因素的影響而產(chǎn)生的腐蝕、沖蝕、應(yīng)力腐蝕開裂、疲勞開裂和材料劣化等缺陷，因此除宏觀檢查外，還應(yīng)包括磁粉檢測、滲透檢測、超聲檢測、射線檢測和聲發(fā)射檢測等無損檢測方法。由于球罐的檢測在其安裝使用 的現(xiàn)場進(jìn)行，受檢測條件的限制，因此，采用的無損檢測方法為適用于現(xiàn)場應(yīng)用的技術(shù)，采用的無損檢測儀器均為適用于現(xiàn)場檢測的便攜式儀器。 目前在用球罐全面檢驗一般采用常規(guī)無損檢測方法和聲發(fā)射檢測方法兩種模式。常規(guī)無損檢測方法的模式為，對內(nèi)外表面焊縫和焊疤部位進(jìn)行 100 ％磁粉或滲透檢測，對接焊縫內(nèi)部進(jìn)行 20％～ 100％超聲檢測，對超聲檢測發(fā)現(xiàn)的內(nèi)部超標(biāo)缺陷進(jìn)行射線檢測以確定缺陷的性質(zhì)，并為返修確定具體部位；這種檢測方法一般用于焊縫內(nèi)部無已知超標(biāo)缺陷或超標(biāo)缺陷很少的球罐，但這種檢測方法所需的檢驗時間相對較長。 采用聲發(fā)射檢測方法的模式為，球罐停用后首先進(jìn)行水壓試驗和聲發(fā)射檢測
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