【文章內(nèi)容簡介】 ”，最好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯；對于多刀加工，“工件移”中的數(shù)值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對于基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。 FANUC數(shù)控系統(tǒng)多刀對刀的組合設置方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀“工件移”＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏。(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工余量范圍內(nèi)進行試切對刀，將得到的偏移值設置在相應刀號的偏置補償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關(guān)聯(lián)，因而調(diào)整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應用。(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀，用基準刀進行試切對刀，將基準刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59來設置，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀具相對于基準刀的偏移值設置在各自的刀偏補償中。下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值。①當用基準刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的“相對”軟鍵，使顯示屏顯示機床運動的相對坐標。②選擇“MDI”方式，按SHIFT換檔鍵，按XU選擇U，這時U坐標在閃爍，按“ORIGIN”置零，如圖6所示。同樣將w坐標置零。③換其它刀，將刀尖對準a點，顯示屏上的U坐標、W坐標即為該刀相對于基準刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。 圖6 設置相對坐標零點 從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數(shù)據(jù)應是準確的，但實際上由于機床的定位精度、重復精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。 所謂精確對刀，就是在零件加工余量范圍內(nèi)設計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補償”的思路，反復修調(diào)偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由于保證基準刀程序起點處于精確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。 精確對刀偏移量的修正公式為：記:δ=理論值（程序指令值）實際值（測量值），則xo2=xo1 ＋δx（3）Zo2=Zo1δZ 注意：δ值有正負號。 例如：用指令試切一直徑長度為50的圓柱，則該刀具在X、,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。 Fanuc系統(tǒng)數(shù)控車床對刀及編程指令介紹一， 直接用刀具試切對刀　　，記住當前X坐標，測量外園直徑后，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里?！　?，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里?！　《?用G50設置工件零點　　，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心(X軸坐標減去直徑值)?！　。斎隚50 X0 Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點?！　。斎隚0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。　?。篏50 X150 Z150 …….?！　。河肎50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150 Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。　　，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150　　，第二參考點的位置在參數(shù)里設置，在Yhc軟件里，按鼠標右鍵出現(xiàn)對話框，按鼠標左鍵確認即可。　　三， 用工件移設置工件零點　　，有一工件移界面，可輸入零點偏移值?！　。@時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里?！　　癛ef”回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。　?。哼@個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除?！　∷模?用G54G59設置工件零點　　，測量外園直徑后，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。　　,程序直接調(diào)用如:G54X50Z50……。　　:可用G53指令清除G54G59工件坐標系?！　　　ANUC系統(tǒng)確定工件坐標系有三種方法?！　〉谝环N是：通過對刀將刀偏值寫入?yún)?shù)從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯(lián)系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟后回參考點，工件坐標系還在原來的位置?！　〉诙N是：用G50設定坐標系，對刀后將刀移動到G50設定的位置才能加工。對到時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對于基準刀的?！　〉谌N方法是MDI參數(shù)，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對于參考點不變的，與刀具無關(guān)。這種方法適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工?！　『教鞌?shù)控系統(tǒng)的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb (類似于FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對到實現(xiàn)對的是基準刀，對刀后將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=ad Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92 起點繼續(xù)加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重其后設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產(chǎn)，加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒于這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發(fā)現(xiàn)機床的刀補值有16個，可以利用，于是我們試驗了幾種方法?！　〉谝环N方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：　　N001 G92 X0 Z0?！　002 G00 T19?！　003 G92 X0 Z0?！　004 G00 X100 Z100。　　N005 G00 T18?！　006 G92 X100 Z100?！　007 M30?！　〕绦蜻\行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結(jié)果失敗。分析原因懷疑是同一程序調(diào)一個刀位的兩個刀補所至。　　第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X值。系統(tǒng)重啟后，將刀具移至參考點，運行如下程序：　　N001 G92 X0 Z0?！　002 G00 T19。　　N003 G00 X100 Z100?！　004 M30。　　程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結(jié)果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后，運行的刀補還在內(nèi)存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動?！　〉谌N方法：用第二種方法的程序?qū)⒌毒咭浦凉ぜ礼92起點后，重啟系統(tǒng)，不會參考點直接加工，試驗后能夠加工。但這不符合機床操作規(guī)程，結(jié)論是能行但不可行?！　〉谒姆N方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個