數控代碼簡要概述(編輯修改稿)
2025-07-22 07:22 本頁面
【文章內容簡介】 在高精度加工中，為避免頻率變化過快造成對位移精度的影響，常人為將快速點進位元G00指令路經分解為2個程式段，段1為快速點進位元，段2為直線插補。由於高速點進位運行在開始時為升速，當升到設定的速度頻率時為正常勻速運行，接近到達定位點時為降頻(就是常說的自動升降速)。在段1後如果設置延時G04指令，可保證高速運行降頻完全穩(wěn)定後，再低速運行，使控制精度得以提高。特別是對於數控鑽床加工時的孔定位特別明顯。 (2) 大批量單件加工時間較短的零件加工中，啟動按鈕頻繁使用，為減輕操作者由於疲勞或頻繁按鈕帶來的誤動作，用G04指令代替首件後零件的啟動。延時時間按完成1件零件的裝卸時間設定，在操作人員熟練地掌握數控加工程式後，延時的指令時間可以逐漸縮短，但需保證其一定的安全時間。零件加工程式設計成迴圈副程式，G04指令就設計在調用該迴圈副程式的主程序中，必要時設計選擇計畫停止M01指令作為程式的結束或檢查。 (3) 數控車床用絲錐攻中心螺紋時，需用彈性筒夾頭攻牙，以保證絲錐攻至螺紋底部時不會崩斷，並在螺紋底部設置G04延時指令，使絲錐作非進給切削加工，延時的時間需確保主軸完全停止，主軸完全停止後按原正轉速度反轉，絲錐按原導程後退。 程式舉例： M03 S300；攻牙主軸轉速不能太快 G00 XO ；至工件中心座標 G32 M05；攻絲完畢後主軸停止 G04 ；絲錐延時5秒作非過給切削加工 G32 M04；主軸反轉，絲錐後退 (4) 鎖孔完畢退刀時，為避免退刀時留下螺旋劃痕而影響表面粗糙度，應使鏜刀在孔底作非進給停留，待主軸完全停止後再退刀。退刀時會留下垂直端面的退刀劃痕，一般在鏜孔加工工藝中是允許該退刀劃痕存在的，利用該劃痕還可以判斷所鏜孔的形狀誤差。 (5) 在發(fā)訊指令後須設置G04指令，以保證有足夠的時間延時，等待發(fā)訊指令規(guī)定要求的動作開始或完成後，再運行後續(xù)程式，以確保加工的可靠性。如換刀位、開啟關閉主軸、潤滑或接通其他信號等。如：維宏控制系統(tǒng)NcStudio V8自動換刀程序： M901 H18 P1 39。打開主軸松刀信號G04 P500 39。(6) 在主軸轉速有較大的變化時，可設置G04指令。目的是使主軸轉速穩(wěn)定後，再進行零件的切削加工，以提高零件的表面品質。 程式舉例： N0010 S1000 M8；主軸轉、冷卻液開 N0030 G01 F500N0040 S18000 M03；主軸轉速有較大的變化 N0050 G04 P2000；延時 2S N0060 G01 F500(7) 在加工程式中有多種功能順序執(zhí)行時，必須設置G04指令。如機械手接零件、雙主軸同步、從第1刀庫轉換到第2刀庫加工等等，按動作的複雜程度，設定不同的G04延遲量，以使前一動作完全結束，再進行下一動作，避免干涉。 (8) 在銑加工過程中，當加工刀徑相同的圓弧角時，可設置G04指令?？梢韵尩端鶐淼腻F度和實際加工的R偏差，但圓弧角的表面品質會下降。 (9) 在主軸空運行時，用G04設置每檔轉速的時間，編一段熱機程式，讓設備自動運行，可以使熱機的效果更加的良好。 如： N0220 M03 S1000 N0230 G04 P600 N0240 S5000 N0250 G04 P600 N0260 S10000 N0270 G04 P600 2) 返回參考點G2G2G2G29指令 參考點是機床上的一個固定點，通過參考點返回功能刀具可以容易地移動到該位置。參考點主要用作自動換刀或設定坐標系，刀具能否準確地返回參考點，是衡量其重複定位精度的重要指標，也是數控加工保證其尺寸一致性的前提條件。 實際加工中，巧妙利用返回參考點指令，可以提高產品的精度。 (1) 對於重複定位精度很高的機床，為了保證主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之前，刀具可先返回參考點再重新運行到加工位置。如此做法的目的實際上是重新校核一下基準，以確定加工的尺寸精度。 (2) 對於多軸聯(lián)動機床，特別是多軸多刀塔機床，程式開始段，一般設回參考點指令，避免換刀或多軸聯(lián)動加工時出現(xiàn)干涉情況。 (3) 四軸以上的加工中心在進行B
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