【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 應(yīng)在壓鑄生產(chǎn)工藝卡上注明，一般來說這些程序在生產(chǎn)中不可能失常。但這些程序能否正常進(jìn)行，與頂出液壓缸、抽芯液壓缸上的限位行程開關(guān)的工作狀態(tài)有關(guān)，如果行程開關(guān)產(chǎn)生移位或失靈，就會(huì)使抽芯的動(dòng)作程序或行程失常，工作中斷，甚至造成型（模）具損壞事故。適當(dāng)?shù)捻斸樛瞥鼍嚯x應(yīng)該是以使該鑄件既卸除了包型力，而又不從型（模）具上自然掉下來為宜，以達(dá)到操作者能用輕便的工具從型（模）具中取下為目的。開型（模）后到再合型（模）的這一段時(shí)間，是壓鑄生產(chǎn)中僅有的能觀察到型（模）具的失常部位而能及時(shí)維護(hù)的時(shí)段，也是維持高產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。比壓的控制及其作用 比壓是單位面積上所受到的壓力。在每一次壓射中，都是由壓力推動(dòng)沖頭，將壓射室中的金屬液通過內(nèi)澆口充滿型腔，直至壓實(shí)成形。按照填充加壓的程序和作用，把其全過程劃分為兩部分，即壓射比壓和增壓比壓。（1）壓射比壓 其是沖頭在快速壓射中，將壓射室中的金屬液在設(shè)定時(shí)間內(nèi)注入內(nèi)澆口，直至填滿型腔所需要的壓力。這個(gè)壓力的產(chǎn)生，來自于金屬液高速通過內(nèi)澆口時(shí)的阻力，壓力的大小與內(nèi)澆口的截面積、充填時(shí)間的長(zhǎng)短成反比，與充填速度成正比。一般來說，它的比壓值在極短的時(shí)間內(nèi)跳躍出現(xiàn)，很難察覺，只有用參數(shù)測(cè)試儀器進(jìn)行測(cè)試時(shí)，才能在屏幕上顯示它的大小和變化。壓射比壓由充型時(shí)的工藝參數(shù)以及內(nèi)澆口面積等參數(shù)來確定，它在型（模）具設(shè)計(jì)中以及選擇設(shè)備功能時(shí)已考慮了這個(gè)因素，然而它對(duì)鑄件的質(zhì)量確實(shí)有很大的影響，為最終壓力（增壓比壓）的實(shí)現(xiàn)奠定了基礎(chǔ)。（2）增壓比壓 在鑄件生產(chǎn)中，最終比壓就是在當(dāng)金屬液充滿型腔后，在金屬液尚未凝固前，單位面積所受到的壓力。增壓比壓是指壓射液壓缸增壓后沖頭作用在金屬液上的最終壓力。由于金屬液充滿型腔后冷卻極快，尤其是內(nèi)澆口部位冷卻更快，～。，～，這是壓鑄機(jī)壓射系統(tǒng)性能的主要指標(biāo)之一。在鋁合金生產(chǎn)中壓射比壓一般在30MPa 左右，由于壓射比壓較低，它僅能推動(dòng)金屬液通過內(nèi)澆口基本充滿型腔，形成鑄件的基本輪廓，而增壓比壓卻要比壓射比壓高得多，因此在充滿型腔以后的同時(shí)，緊接著加上高的比壓，會(huì)使鑄件的外觀輪廓更為清晰，金屬的內(nèi)部組織更為細(xì)密，使鑄件的質(zhì)量有顯著提高。但是這些效果也只有在鑄件具有一定壁厚以及在金屬充填中沒有空氣卷入才能實(shí)現(xiàn)，因?yàn)楦弑葔翰⒉荒芟s孔或氣孔，氣孔在高比壓下只能減少體積，而不能排除氣孔，所以，盲目地?zé)o原則地采用高比壓生產(chǎn)，只會(huì)使鑄件的飛邊增加，型（模）具使用壽命降低，而得不到應(yīng)有的效果。壓射速度的控制及作用壓射速度是指沖頭在單位時(shí)間內(nèi)運(yùn)動(dòng)的距離，在一般壓鑄機(jī)上的壓射系統(tǒng)中設(shè)有二級(jí)速度，即慢速壓射速度和快速壓射速度。也有少數(shù)壓鑄機(jī)上設(shè)有三級(jí)速度。即：慢速、較快和快速。每級(jí)壓射速度都起到不同的作用和效果，應(yīng)按鑄件的需要給予調(diào)定。（1）慢壓射速度 慢壓射速度是沖頭自開始運(yùn)動(dòng)起，將壓射室中的金屬液推向前進(jìn)，使金屬液在壓射室中的液面升高注滿，直至將金屬液送到內(nèi)澆口之前的前進(jìn)速度，慢壓射速度選擇的原則是：1）使金屬液在倒入壓射室內(nèi)到金屬液注入內(nèi)澆口時(shí)熱量損失為最少。2）在沖頭向前推進(jìn)中，使金屬液不產(chǎn)生翻滾、涌浪現(xiàn)象，卷入氣體為最少。3）防止金屬液從澆口中濺出。（2）快壓射速度 快壓射速度是在沖頭推送金屬液將其送入澆口之前的瞬間直至充滿型腔為止時(shí)的速度。這一級(jí)速度的選擇原則是：1）金屬液在充滿型腔前必須具有良好的流動(dòng)性。2）保持金屬液能快速有序充滿型腔，并把型腔中的氣體排出到型腔外。3）不形成高速的金屬流沖刷型腔或型芯，避免粘型（模）現(xiàn)象的產(chǎn)生。這一階段的速度可按合金種類和鑄件結(jié)構(gòu)，～5m/s間選擇，只有極個(gè)別的鑄件，需超過5m/s的壓射速度。壓射速度高，鑄件外形輪廓的清晰度好，表面質(zhì)量高。過高的壓射速度會(huì)使鑄件的內(nèi)部存在氣孔、表面層氣泡增多，飛邊增大，甚至產(chǎn)生型（模）具沖蝕現(xiàn)象；壓射速度太低，鑄件會(huì)出現(xiàn)欠鑄或輪廓不清等缺陷。因此壓射速度的選擇應(yīng)按鑄件所用的合金、結(jié)構(gòu)而區(qū)別，在一般情況下均應(yīng)該從低限向高限逐步的調(diào)整，在不影響鑄件質(zhì)量 的前提下，以較低的充填速度為宜。二級(jí)速度的高或低，二級(jí)速度的起始點(diǎn)的調(diào)定，對(duì)鑄件質(zhì)量都是極為重要的。（3）三級(jí)速度 設(shè)有三級(jí)速度的機(jī)器較少，其目的在于緩解用二級(jí)速度充型中的矛盾，在整個(gè)壓射過程中，其允許的時(shí)間極短，特別是充填速度、充填時(shí)間都是有限定的，可調(diào)節(jié)的范圍極少，只有在大型的壓鑄機(jī)上，其壓射行程較長(zhǎng)時(shí)，三級(jí)壓射才可顯示它的優(yōu)越性。蓄能器壓力的控制蓄能器是壓鑄機(jī)儲(chǔ)存能量的容器，在正常情況下蓄能器內(nèi)氮?dú)鈮毫s占75%～80%，液壓油壓力約占20%～25%。它為機(jī)器的各液壓缸輸送高壓工作液，所以蓄能器是機(jī)器工作時(shí)提供能量的地方，但是它的能量?jī)?chǔ)存是有限的，只有在氮?dú)鈮毫鸵簤河蛪毫Φ谋壤谝?guī)定范圍內(nèi)時(shí)才能提供所需的工作能量。在正常情況下，每壓射一次，蓄能器壓力下降值不得超過工作壓力的10％，若大于10％時(shí)，則為不正常，造成不正常的原因是：1）氮?dú)鈮毫π∮谝?guī)定范圍，需要充入氮?dú)獾揭?guī)定值。2）蓄能器所供給的液壓缸有泄漏，蓄能器內(nèi)放出的高壓油容量超過規(guī)定容量，須檢查泄漏原因。應(yīng)該注意的是：氮?dú)獾某淙肴绻^規(guī)定壓力時(shí)，蓄能器內(nèi)的氮?dú)馑嫉娜莘e太多，工作液的容量不夠一次壓射所需的容量，蓄能器的液壓油將會(huì)全部泄出，這時(shí)蓄能器內(nèi)的能量已全部耗盡而失去作用。型（模）具的清理在壓鑄生產(chǎn)過程中，型（模）具的分型面上、鑲塊的接逢間、活動(dòng)部位的配合面上可能產(chǎn)生飛邊，它們會(huì)影響鑄件精度或造成型（模）具事故，甚至人身事故，所以必須每模要清理干凈，飛邊產(chǎn)生原因如下：（1）產(chǎn)生在整個(gè)型（模）具分型面上的飛邊 這是型（模）具分型面不夠平整，使型（模）具的分型面沒能完全閉合、壓鑄機(jī)鎖型（模）力不夠、型（模）具安裝時(shí)分型面不平行、平面不平整、型（模）具剛性不足、型（模）具變形等引起。分型面上的飛邊不但影響鑄件尺寸，還影響操作環(huán)境與安全，故必須及時(shí)修整。（2）固定鑲嵌的型芯、活動(dòng)配合面間的飛邊主要是型（模）具的精度不好，間隙太大造成或磨損等原因而形成飛邊。這些飛邊如不及時(shí)處理，留在接縫間，就會(huì)在重復(fù)生產(chǎn)鑄件的相應(yīng)部位上形成缺肉的缺陷；若留在滑動(dòng)部位的槽隙內(nèi)，會(huì)卡住、咬傷配合面，甚至使滑動(dòng)部位卡住，必須及時(shí)清理。（3）溢流槽和排氣槽上的飛邊 溢流槽的起模斜度小，加工粗糙，而且未設(shè)推桿等會(huì)使它留在溢流槽內(nèi)；排氣槽表面加工粗糙也會(huì)粘附飛邊，這些飛邊殘屑如不清理干凈，會(huì)影響型（模）具的排氣作用，鑄件上會(huì)產(chǎn)生花紋、冷隔、氣孔、氣泡等缺陷。（4）脫型（模）劑和潤(rùn)滑劑的殘?jiān)?、污?脫型（模）劑和潤(rùn)滑劑的殘?jiān)?、污垢堆積在型腔或排氣槽上，會(huì)使型腔形狀失真或精度失準(zhǔn)，在鑄件上表現(xiàn)為輪廓不清和尺寸超差；如果留在排氣槽中，就會(huì)明顯降低排氣作用，影響鑄件外觀或產(chǎn)生缺陷。（5）飛邊造成型（模）具表面凹陷 型（模）具上的飛邊如不每一模及時(shí)清理干凈，當(dāng)再次合型（模）時(shí)就可能在飛邊殘留部位留下印痕或凹陷，這些飛邊如果在型腔邊上離型腔很近時(shí)就塌落，使該部位的起模斜度減少，甚至形成倒斜度而使鑄件拉毛。如果飛邊殘留在滑動(dòng)配合處的分型面上，就會(huì)破壞其配合間隙，而使活動(dòng)部位失常。