【文章內(nèi)容簡介】 1]對于Bd的值，有以下三個區(qū)間的評定結論， 平衡延遲結果評判結果（裝配線）Bd≤10%優(yōu)10%≦Bd≤20%良Bd≧20%差由上，平衡率為 （）代入(1)，則為 （）1．工序的作業(yè)內(nèi)容工序的作業(yè)內(nèi)容是按照工藝的要求定義，在指定的工作站位需完成的工作內(nèi)容。任務的多少會直接影響到完成作業(yè)的時間。2．操作者的技術水平和積極性不同作業(yè)人員因為知識背景，經(jīng)驗積累及個人身體狀況的差異，即使是相同的工序內(nèi)容，操作技術能會有不同，從而會使測試時間產(chǎn)生差異；提升操作者的積極性能夠為企業(yè)帶來額外的產(chǎn)出和競爭力[12]。3．工序設備的生產(chǎn)能力 設備在一定時間內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設備本身的嫁動率(開工率)，即代表了其生產(chǎn)能力。同樣的工序內(nèi)容，由不同型號的設備來完成，可能會存在數(shù)量及品質的差異；而在流水線作業(yè)條件下，由于設備不良，在處理不當?shù)那闆r下，有可能使整條流水線都停產(chǎn)。除了以上三點外，其它如物流的安排，原料的品質，設計的因素也會影響線平衡。1)進工藝設備與操作設備方面生產(chǎn)線節(jié)拍的構成表明，若要縮短生産過程的節(jié)拍，一方面可以利用加工零件自身結構的特點，通過機械結構的科學設計，使作業(yè)過程中某些時間進行重疊，以縮短作業(yè)時間，另一方面縮短過程中部分或全部動作所耗用的時間，同樣可實現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。通常改善設備往往需要較高的費用，不少公司出于對成本的考量往往不太愿意進行此方面的變更，這與人們的思維方式有關。人們往往會產(chǎn)生誤解，對每日每時發(fā)生在生產(chǎn)線上的費用認為很少，不在乎，但對為了改進生產(chǎn)線一次性發(fā)生的費用自理卻認為很高，這種認識是不正確的。放棄對連續(xù)發(fā)生的浪費進行排除，結果造成損失的情況很多，對于降低工時和降低成本要追求其經(jīng)濟性，正確的判斷是很重要的。需以科學的計算方式，且根據(jù)外界環(huán)境的變化，合理地進行評估。2)改進工藝方面通過調整生產(chǎn)工藝來控制節(jié)拍，在國內(nèi)外也有大量研究和應用。如對于某冰箱廠一條冰箱生產(chǎn)線的兩道工序——箱體裝配與發(fā)泡的節(jié)拍相差較大的問題，采取在它們之間增設一個緩沖環(huán)節(jié)——儲存線的方法解決[13]。連續(xù)流改造連續(xù)流是指每次生產(chǎn)一件產(chǎn)品，并且產(chǎn)品立即從一道工序傳到下一道工序，中間沒有停頓的連續(xù)生產(chǎn)方式[14]。這樣在裝配線上就不用等某工序完成一定批量在向下一工序傳送，能有效的減少在制品及過量生產(chǎn)帶來的浪費。3)改善產(chǎn)品本身的設計隨著科技的發(fā)展，越來越多的產(chǎn)品，尤其是電子類產(chǎn)品出現(xiàn)在人們的日常生活中，改善人們的生活品質。為了搶占市場，產(chǎn)品自研發(fā)到投產(chǎn)的時間是受限制的，而通常產(chǎn)品本身也存在一個自不成熟到成熟的發(fā)展過程，當然也就會有一些不符合最佳工藝的設計結構出現(xiàn)。因此工廠在生產(chǎn)過程中，應積極與研發(fā)設計單位進行溝通，根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗，對于影響生產(chǎn)工藝的設計，提供建議，請設計者在可能的情況下進行修正。這樣的生產(chǎn)模式，通常稱為DFM(Design For Manufacture)，即當產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中，通過FMEA(Failure Mode Effective Analysis)方法對實際生產(chǎn)的品質狀況，以及人員作業(yè)方便性等方面進行分析，對產(chǎn)品本身的設計提出改善要求，使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn)，這種設計改善也是公司持續(xù)發(fā)展的重要內(nèi)容。當然，也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設計，而是發(fā)揮設計的潛能，使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量達到一致，降低生產(chǎn)單位的負擔，讓公司利益最大化。4)改進節(jié)拍計算方法生產(chǎn)節(jié)拍方面，以往大都憑經(jīng)驗估算出來，現(xiàn)在則可以通過公式計算節(jié)拍，最小工作站位數(shù)，生產(chǎn)效率等，更科學有效。 5S管理理論 IE理論簡介工業(yè)工程(Industrial Engineering，簡稱IE)思想最早是由科學管理之父泰勒在20世紀初提出的，它是以人，物料，設備或設施，能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應用工程技術，管理科學和社會科學等知識，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的，同時為科學管理提高決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學，管理科學和系統(tǒng)工程學科基礎上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學科。它是將人，機，料，法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計，評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)效率和社會經(jīng)濟效益的專門化的綜上所述技術，且內(nèi)容日益廣泛。新時期的IE是一個以制造為中心，基于現(xiàn)代科學技術，特別是信息，網(wǎng)絡和計算機應用的綜合技術。它是利用人因學，社會科學，自然科學，管理科學，行為學，組織學和倫理學的觀念以及高度發(fā)達的通訊與效能技術和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標。其特征是實踐性，工程性，社會性，創(chuàng)新性[15]。實施先進的IE技術方法時，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗的基礎標準之上。企業(yè)的基礎如果很薄弱，無法滿足先進的IE技術方法和先進的制造技術的要求，會事倍功半，難以實現(xiàn)預定目標。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術分方法研究和作業(yè)測定兩類，該技術的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序，作業(yè)方法，物料配置，空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達到平衡生產(chǎn)線并進而提高生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟效益的目的。 5S管理理論 5S是整理(Seiri )、整頓(Seiton )、清掃(Seiso )、清潔(Seiketsu)和素養(yǎng)(Shitsuke )這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)為內(nèi)容的活動，稱為“5S”活動。1．整理(SEIRI)1）含義 把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。其要點是對生產(chǎn)現(xiàn)場的現(xiàn)實擺放和停滯的各種物品進行分類，區(qū)分什么是現(xiàn)場需要的，什么是現(xiàn)場不需要的。其次，對于現(xiàn)場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場，這項工作的重點在于堅決把現(xiàn)場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號:效率和安全始于整理!2）目的(1)合理騰出空間，使之不影響生產(chǎn)過程，使騰出空間用于擴大生產(chǎn)規(guī)模；(2)防止放生誤用、誤送等事故；(3)塑造有條不紊的工作產(chǎn)所。3）實施要領(1)將用的零件與不用的零件分開。(2)一個工位只存放2小時的零件。(3)適用于檢查工具、設備、輔具、缺陷件、料架、輸送帶、夾具、工作臺、資料、運輸車、應急件[16]。(4)將員工分出來的東西在一個獨立區(qū)域集中放置。(5)無法確認的情況下允許將這些物品存放在一個多用途箱內(nèi)，只有需要時才送到生產(chǎn)線。(SEITON)1)含義將必需物品放于任何人都能立即取到的狀態(tài)。整頓其實也是研究提高效率方面的科學。它研究怎樣才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意決定物品的存放并不會讓你的工作速度加快，它會讓你的尋找時間加倍。你必須思考分析怎樣拿取物品更快，并讓大家都能理解這套系統(tǒng)，遵照執(zhí)行[17]。2）目的（1）經(jīng)過整理、整頓之后的工作場所一目了然；（2）具有明亮、寬敞、清潔、整整齊齊的工作環(huán)境；（3由于物料防止有明顯的規(guī)律性，所以可以消除不必要的尋找物品的時間，從而可提高效率；（4）通過整理和整頓，消除過多的積壓物品。3）整頓工作的思路：（1）對你的工作場所（范圍）進行全面檢查，包括看得到和看不到的地方；（2）制定“要”與“不要”的判別基準；（3）清除不需要物品；（4）制定廢棄物處理方法；（5）調查需要物品的使用頻度，決定日常用量；（6）每日自我檢查。(SEISO)1）含義將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗的環(huán)境。修理異常設備，使之恢復正常，保持良好的工作狀態(tài)。臟的現(xiàn)場更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。臟的現(xiàn)場會使設備精度降低，故障多發(fā)，影響產(chǎn)品質量。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創(chuàng)建一個明快、舒暢的工作環(huán)境。2）目的（1）消除臟污、塵埃，保持生產(chǎn)現(xiàn)場、工作場所內(nèi)干凈、明亮；（2）穩(wěn)定并持續(xù)改進產(chǎn)品質量；（3）減少工業(yè)污染對員工健康的傷害。3）清掃工作的思路：（1）徹底清擦工位、設備在此期間發(fā)現(xiàn)有故障和缺陷。（2）找到并消除污染源。（3）劃分清潔責任區(qū)域，由所有員工承擔。（4）清潔必須成為自己工作的一部分（清潔不等于簡單的清擦）。(SEIKESTU)1）定義將整理、整頓、清掃進行到底，使現(xiàn)場保持完美和最佳狀態(tài)，并成為一種制度和習慣。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源。要成為一種制度和習慣，必須充分利用創(chuàng)意改善和全面標準化，從而獲得堅持和制度化的條件，從而提高效率。創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境，使職工能愉快的工作。2）目的維持前面3S的成果3）清潔實施要領（1）落實前面的3S工作；（2）目視管理與制訂5S實施辦法；（3）制訂獎懲制度，加強執(zhí)行；（4）公司及部門領導帶頭巡察，帶動全員重視5S活動。(SHITSUKE)1）定義努力提高人員的素養(yǎng)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風。對于規(guī)定了的事情，大家都按要求去執(zhí)行。公司應向每一位員工灌輸遵守規(guī)章制度、工作紀律的意識。此外強調創(chuàng)造一個良好風氣的工作場所，絕大多數(shù)員工對以上要求會付諸實踐的話，個別員工和新人就會拋棄壞的習慣，轉而向好的方面發(fā)展。這是5S的核心。沒有人員素養(yǎng)提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓5S活動，要始終著眼于提高人的素養(yǎng)。2）目的提升“人的品質”，養(yǎng)成對任何工作都持認真態(tài)度的人。3）實施要領（1）制訂服裝、臂章、工作帽等識別標準；（2）制訂共同遵守的有關規(guī)則、規(guī)定；（3）制訂禮儀守則（如《員工手冊》）；（4）教育培訓（新員工加強）；（5）推行各種精神提升活動（如班前會、禮貌運動等）。 5S關聯(lián)圖 5S relation diagram通過“5S”改善活動的開展，有夠效解決工作場所凌亂、無序的狀況，清除非必要的物品，通過對物品定置、定量、定容管理；有效改善文件、資料、檔案的管理；有效處理工具、物品、器械的管理。達到工序簡潔化、標準化，提升員工素養(yǎng)，提高工作效率，提高公司形象和整體管理水平的目的。第三章 蕪湖玉柴聯(lián)合動力K10裝配線現(xiàn)狀分析 公司簡介玉柴聯(lián)合動力股份有限公司由玉柴機器、中集集團、奇瑞汽車三家具有重大影響力的企業(yè)發(fā)起，于2009 年8 月在安徽蕪湖成立，公司注冊資本5 億元人民幣。公司經(jīng)營宗旨：利用先進技術和科學管理方法，制造和銷售具有成本競爭力、高品質重型車用柴油機及其零部件?？偼顿Y15 億以上，最終形成年產(chǎn)銷20 萬臺重型車用發(fā)動機的生產(chǎn)基地。公司主導產(chǎn)品YC6K 系列發(fā)動機，YC6K系列發(fā)動機以奔馳DD13／15發(fā)動機為對照基礎自主開發(fā)，集成了當今世界最新技術成果，擁有30多項技術發(fā)明專利。首次在發(fā)動機行業(yè)運用可靠性增長技術，突破了中國制造的可靠性弱勢；引入精確燃燒和電子控制技術、發(fā)動機逆向橫流冷卻技術、高強度材料和高效發(fā)動機缸內(nèi)制動技術創(chuàng)新運用，大幅度提高了發(fā)動機使用壽命，具有歐洲2012年最新量產(chǎn)發(fā)動機的技術水平。 K10發(fā)動機裝配線簡介K10機型是聯(lián)合動力生產(chǎn)的具有代表性的機種。其產(chǎn)品的特點是功率大、噪音小但構造復雜，且測試項目繁多。單個產(chǎn)品主要組成部份為:氣缸體，氣缸蓋，齒輪室總成，配氣機構， 氣缸蓋罩部件，進排水管，機油過濾，冷卻機構等；在完成單個產(chǎn)品的組裝后，需進行功能測試。這是典型的流水生產(chǎn)方式，其基本特征如下：1)線上只固定產(chǎn)一種產(chǎn)品，生產(chǎn)過程是連續(xù)重復進行的，最大限度減少了在制品的等候時間和設備的加工間歇。2)工作中心的專業(yè)化程度很高，在流水線上，各個工作站是按照產(chǎn)品工藝流程的順序排列的，在制品按單向運輸路線移動，每個工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進行生產(chǎn)，所謂節(jié)拍，就是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時間間隔。4)流水線上各工序的生產(chǎn)能力是平衡的，成比例的，即各道工序的工作站(設備)數(shù)量與各道工序單件作業(yè)時間的比例相同。5)工藝過程是封閉的，在流水生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)過程的連續(xù)性，平行性，比例性，節(jié)奏性都很高。6)手工作業(yè)，半自動，自動作業(yè)方式并存。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動作業(yè)是指工序中一部分作業(yè)內(nèi)容由手工完成，一部分作業(yè)內(nèi)容由設備完成，但流水線也存在一些不利的方面，如由于設備高度專用化，對產(chǎn)品的變化缺少適應性，一旦流水線上的某臺設備發(fā)生故障，就可能導致整條線停工，系統(tǒng)的可靠性較差；還有，從社會心理角度來看，流水線上的操作工人長時間重復簡單而單調的操作，容易感到疲勞，對工作缺少滿足感。所以如何充分發(fā)揮流水線的優(yōu)越性和克服其缺陷，將是提升生產(chǎn)效率，增強管理效果需面對的主要問題。K10機型組裝測試段分為：內(nèi)裝線、外裝線及總裝段三大塊。由于K10機型在內(nèi)裝和外裝段裝配少，如下圖，所以主要工作就分布在試機線（發(fā)動機試機前的準備工序）。 Assembly line plane flow diagram K10裝配線主要存在的問題公司自2009年10份投產(chǎn)以來，應市場需求，架設了YC6K系列發(fā)動機生產(chǎn)線及相關設備，新的生產(chǎn)線假設之后，生產(chǎn)線平衡問題就產(chǎn)生了[18]。隨著生產(chǎn)的持續(xù)進行，經(jīng)觀測發(fā)現(xiàn)公司K10生產(chǎn)線存在以下問題：1. 裝配線工序節(jié)拍不平衡K10機型進入產(chǎn)量階段后，經(jīng)過幾個月的邊生產(chǎn)，邊調適，盡管大多數(shù)工序的節(jié)拍已非常接近，但仍有一些工序的節(jié)拍與生產(chǎn)線節(jié)拍相差較大，在產(chǎn)量不高時，這種問題還不很明