【文章內容簡介】 H2+(5～10)式中 H1——推出距離（脫模距離）（mm） H2——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度(mm) S——注塑機最大開模行程（mm）　　為了保證模具能順利安裝在注射機上，需對其相關尺寸加以校核。1. 噴嘴尺寸 注射機噴嘴為球面，其球面半徑于相應的模具主流道始端凹下球面半徑相適應，本設計也滿足（詳見澆注系統(tǒng)設計）。2. 定位圈尺寸 根據(jù)模具和注射機配合的要求，模具安裝在注射機上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設計也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設計）。３. 模具厚度 本模具閉合高度H＝㎜，注射機允許的閉合高度為Hmax＝370㎜，Hmin＝ ㎜，顯然，滿足要求。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。應設法避免與開模運動方向垂直或傾斜的側向分型和側向抽芯?？紤]主要如下問題外表質量：分型面優(yōu)選在塑件外型的最大輪廓處。脫模：制件留在動模邊，從制件的推出裝置設置方便考慮。塑件精度：保證塑件精度，滿足外觀要求。模具制造：便與模具制造，減少成型面積。抽芯行程：應使側向抽芯行程較短。排氣：當分型面作為主要排氣面時，料流的末端應在分型面上以利排氣。下圖是通過交貨期所確定的型腔數(shù)量和上述條件綜合考慮，確定出的本次設計分型面的擺放情況：閉模狀態(tài)下的主分型面位置：（圖中粉紅色部分為主分型面）圖233不帶主分型面的型腔開模圖： 圖234帶主分型面的型腔開模圖（圖中可以看見主分型面立體形狀）：圖235經CAE分析，得知單個塑料件的體積，密度，質量如下：圖236 g/cm179。，質量為175g，體積為129629mm3。經CAE分析，得知加上澆注系統(tǒng)的塑件的體積，密度，質量如下 圖237 g/cm3，質量為181g，體積為133868mm3。整個澆注系統(tǒng)和型腔充型時間：圖238，有圖中不難看出從澆口開始的圖示顏色為橙紅色，－=。（以氣泡分析圖為基礎）圖239產生氣泡可能的原因： 1）塑料干燥不夠，含有水分　　2）塑料有分解　　3）注射速度太快　　4）注射壓力太小　　5）模具溫太底，充模不完全　　6）模具排氣不良　　7）從加料端帶入空氣解決的對策可以從下幾個方面進行考慮： 1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有： a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為制品壁厚的50％～60％。 b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。 c）注射時間應較澆口封合時間略長。 d）降低注射速度，提高注射壓力， e）采用熔融粘度等級高的材料。 2）由于揮發(fā)性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有： a）充分進行預干燥。 b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。 3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。由上圖可以看出氣泡在分型面處分布較多，所以要在分型面處開設排氣系統(tǒng)。主流道固化時間要求：為了有效地傳遞保壓壓力，澆注系統(tǒng)主流道及其附近的塑料熔體應該最后固化。錐角、粗糙度加工劃痕方向要求：圓錐形主流道，錐角=～；內壁粗糙度值Ra＝；機械加工劃痕不得垂直于脫出方向；加工腐蝕性材料還應將流道的內孔鍍鉻。主流道與噴嘴結構：接觸處多作成半球形的凹坑，凹坑球半徑R2應比噴嘴球頭半徑R1大l～2mm。主流道幾何關系：圖2—3—10主流道大端直徑：錐角一般取2O一6O。計算公式： D= （25）式中：D主流道大頭直徑（mm） V——流經主澆道的熔體容積（包括各個型腔、各級分澆道、主澆道以及冷料穴的容積（cm3））； K——因熔體材料而異的常數(shù)，PA66取5帶入相關數(shù)據(jù)，則D=12mm主流道小端直徑：～lmm 常取。主流道村套結構：設計成獨立的；計算公式符號物理意義出處計算結果 （）主流道的體積流率（）①查《塑料模具技術手冊》—10②查塑料模設計手冊軟件版=模具成型塑件體積，通常取=（～）。由前述可知=134cm。注射機的公稱注射量(200cm3)注射時間圖2—3—根據(jù)以上要求可以選擇主流道襯套結構如下：圖2—3—11L2=10mm，L3=8mm，L1=22mm，d=27mm。定位圈和澆口套的固定方式： 圖2—3—12D=124mm，d=110mm，螺釘孔距L=92mm．2點澆口的設計： (1)點澆口斷面積：本次設計采用點澆口。澆口其斷面積約為主流道斷面積的3％－9%，在本設計中取為3mm2；～；剪切速率校核： (26)式中 ——主流道澆口剪切速率；——主流道澆口體積流量；= R——主流道澆口當量半徑cm；R=。帶入相關數(shù)據(jù)，得=6,固符合要求。澆口主視圖澆口側視圖(2)澆口位置設計說明（根據(jù)CAE分析已得出結論，此處作為說明）。澆口的設計需要滿足以下條件： 、排氣和補料，增加熔接牢度： 冷料井的設計冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產生的冷料頭。防止冷料頭進入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，～2倍。冷料井與拉料桿頭部結構緊密相連。這里采用最常用的Z形頭拉料桿冷料井。當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產生反向壓力而降低充模速度。因此設計時必須考慮排氣問題。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進行：1. 利用配合間隙排氣；2. 在分型面上開設排氣槽排氣；3. 利用排氣塞排氣；4. 強制排氣。根據(jù)塑件的結構特點和型芯型腔以及模具的結構，本副模具因為型芯是采用鑲拼結構，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當在分型面上開設很小的排氣槽（㎜）。 成型零件的設計與計算 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。根據(jù)模具的生產條件和模具的工作條件需要，結合模具材料的基本性能和相關的因素，來選擇適合模具需要的，經濟上合理、技術上先進的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分攤到制造的每一個工件上的模具費用等多種因素，進行綜合分析評價，才能得出符合實際的正確結論。主要指標有：1. 模具材料的基本性能 要考慮模具材料的耐磨性、韌性、硬度和紅硬性（紅硬性是指模具材料在一定溫度下保持其硬度和組織穩(wěn)定性抗軟化的能力）。還要根據(jù)實際工作條件，分別考慮其實際要求的性能，如抗氧化能力、抗壓強度、抗拉強度和抗彎強度、疲勞強度等。2. 模具材料的工藝性 模具材料的工藝性，經?？紤]一下幾種：可加工性；淬火溫度和淬火變形；淬透性和淬硬性；氧化脫碳敏感性等。3. 模具材料的冶金質量及其它考慮因素 冶金質量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。常考慮的冶金質量指標有：冶煉質量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性?？傊x用高質量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產高質量的模具，已經成為當前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。 以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。 凹模的設計為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用整體式凹模結構。在凹模與定模板間的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。式中 δs——塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率； Ls ——塑件的基本尺寸。；參考