課程設(shè)計(jì)--塑料托盤注射模設(shè)計(jì)(編輯修改稿)
2025-02-09 18:39 本頁(yè)面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 射量就限制最多的成型該塑件的數(shù)量為2，而該設(shè)計(jì)的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，為盡量提高生產(chǎn)效率，決定采用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)，型腔平衡布置在型腔板兩側(cè)，這樣有利于澆注系統(tǒng)的排列和模具的平衡。根據(jù)選用塑料（ps）的特性和本設(shè)計(jì)中塑料的自身成型特點(diǎn)，查有關(guān)資料，確定注射成型工藝參數(shù)如表23所示。表23 塑件的注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù)規(guī)格預(yù)熱和干燥/℃料筒溫度后段140～160中段前段170～200噴嘴溫度150～170模具溫度30～45注射壓力p/Mpa60～200成型時(shí)間/s注射時(shí)間0～5保壓時(shí)間15～60冷卻時(shí)間15～60總周期40～140螺桿轉(zhuǎn)速/n/rmin1后處理方法退火處理溫度/℃循環(huán)烘箱，10～20時(shí)間/h8～12⑤雖然塑件體積、厚度不大，但該塑件生產(chǎn)類型為大批量，加上PS塑料比熱容大，冷卻速度慢，成型時(shí)必須充分冷卻，模具設(shè)計(jì)師要有冷卻系統(tǒng)，所以該模具應(yīng)該采用冷卻水強(qiáng)制冷卻，冷卻要均勻，以縮短周期，提高生產(chǎn)效率。該塑件為托盤，外形表面質(zhì)量要求較高。在選擇分型面時(shí)，根據(jù)分型面的選擇原則，在考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量，便于清除毛刺與飛邊，有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體，分模后塑件留在動(dòng)模一側(cè)，便于取出塑件等因素，分型面應(yīng)選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖31所示。圖31 分型面的選擇如果按照?qǐng)D31所示的分型面分型，則塑件分別是由兩個(gè)模板成型，由于合模誤差的存在，會(huì)使塑件產(chǎn)生一定同軸度誤差，且飛邊不易去除。另外，為了提高自動(dòng)化程度與生產(chǎn)效率，減少ps的取向變形以及保證塑件表面質(zhì)量，決定采用點(diǎn)澆口，而模具采用了雙分型面結(jié)構(gòu)。一個(gè)分型面用于成型塑件，另一個(gè)分型面用于取出澆注系統(tǒng)凝料。①主流道設(shè)計(jì)。根據(jù)相關(guān)資料，查得SZ25/20型塑料注射機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸為：噴嘴孔直徑 d0=2mm。噴嘴前端球面半徑 R0=10mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系得到：主流道進(jìn)口端球面半徑R= R0+(1～2)mm=10mm+(1～2)mm,取R=12mm主流道進(jìn)口端孔直徑d=d0+=2+=,取d=為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其斜度取4176。，同時(shí)為了使熔料順利進(jìn)入分流道，在主流道出料端設(shè)計(jì)r=5mm的圓弧過渡。主流道村套采用可拆卸更換的澆口套如圖32所示，澆口套的形狀及尺寸設(shè)計(jì)采用推薦尺寸的常用澆套；圖32為了能與塑料注射機(jī)的定位圈相配合，采用外加定位圈的方式，這樣不僅減小了澆口套的總體尺寸，還避免了澆口套在使用過程中的磨損。②分流道的設(shè)計(jì)。該塑件的體積比較小，形狀比較簡(jiǎn)單，壁厚均勻，且流動(dòng)性好?？梢圆捎脝吸c(diǎn)進(jìn)料方式。為了便于加工，采用最常用的截面形狀為U形的分流道。查分流道截面及其尺寸的有關(guān)資料，取U形分流道截面半徑R=,h=,l=。圖34分流道截面形狀及尺寸③側(cè)澆口的設(shè)計(jì)。由于該塑件的外觀質(zhì)量要求較高，澆口的位置和大小應(yīng)該以不影響塑件的外觀質(zhì)量為前提，同時(shí)，也應(yīng)該盡量使模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。根據(jù)對(duì)該塑件的結(jié)構(gòu)分析，并結(jié)合已缺確定的分型面位置，選擇如圖35所示的側(cè)澆口進(jìn)料方式。根據(jù)塑件的外觀質(zhì)量的要求以及型腔的安放方式，進(jìn)料位置設(shè)計(jì)在塑件頂部。側(cè)澆口的直徑尺寸可以根據(jù)不同塑料按塑件平均厚度查表確定。圖35側(cè)澆口的結(jié)構(gòu)、位置及尺寸因?yàn)樗芗庑问菆A形的，各個(gè)方向尺寸一致。另外，塑件的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，不需要側(cè)向分型，所以型腔的排列方式只有一種，即左右對(duì)稱分布在模板兩側(cè)，如圖41所示。圖41型腔的排列方式①模具的型腔采用整體式型腔。整體式型腔是直接加工在型腔板上的，有較高的強(qiáng)度和剛度，使用中不容易發(fā)生變形。該塑件的尺寸較小，最大處也只有Φ70mm，且形狀簡(jiǎn)單，型腔加工容易實(shí)現(xiàn)，可以采用整體式結(jié)構(gòu)。②模具的型芯采用整體鑲嵌式型芯。整體鑲嵌式型芯可節(jié)省貴重的模具鋼，便于機(jī)加工和熱處理，修理方便，同時(shí)也有利于型芯冷卻和排氣實(shí)施。根據(jù)塑件的形狀特點(diǎn)，確定模具型腔的定模部分，型芯在動(dòng)模部分。塑件成型開模后，塑件與型芯一起留在動(dòng)模一側(cè)。由于成型該塑件的塑料（PS）彈性不高，不需要較大的脫模力，所以決定采用推桿推出機(jī)構(gòu)。該塑件精度要求不算高，塑件形狀、型腔分布對(duì)稱，可采用最為常見的導(dǎo)柱導(dǎo)向定位機(jī)構(gòu)，在動(dòng)模板、推件板、定模板間使用2根導(dǎo)柱，導(dǎo)柱的長(zhǎng)度要確保推件板推出塑件后不脫落，在定模座板與定模板之間采用2根限距拉桿，不僅起到限制第一次分型距的作用（所限距離要確保能取出凝料），同時(shí)還起到導(dǎo)向定位定模座板與定模板的作用。①求塑料制品在固化時(shí)每個(gè)小時(shí)釋放的熱量Q設(shè)注射時(shí)間為2s，冷卻時(shí)間為20s，保壓時(shí)間為15s，開模取件時(shí)間為3s,得注射成型周期為40s。設(shè)用20℃的水作為冷卻介質(zhì)，其出口溫度為28℃，水呈湍流狀態(tài)，1h成型次數(shù)n=36000/40=90次，則W=Mn=90≈（kg/h）查模具設(shè)計(jì)手冊(cè)的PS單位質(zhì)量放出的熱量為Q1=350kJ/kg，故Q=WQ1=*350=161（kg/h）②水的體積計(jì)算由上述公式得qv=WQ1/[ρc1(t1t2)]=161/[10179。(2820)]=103 (m3 /min)式中 W─單位時(shí)間（每分
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