【文章內(nèi)容簡介】 持護筒的豎直。～2m，護筒內(nèi)徑比樁徑大20～40cm。當?shù)叵滤辉诘孛嬉韵鲁^1m時，采用挖埋法。先在樁位處挖出比護筒外徑大80～100cm的圓坑，然后在坑底整平，再安設護筒。在水深小于3m的淺水處埋設護筒時，一般采用振壓法施工。護筒采用鋼護筒，～ m，護筒連接采用焊接形式，焊縫飽滿密實，以確保護筒強度且不漏水護筒經(jīng)檢測合格后，用膨潤土與砂性土混合料夯填護筒周圍，確保密實不漏水、不下沉。砼灌注完成后,護筒拔除由現(xiàn)場施工員負責指揮，拔除護筒時應嚴格控制護筒的垂直度，方向豎直，以免因傾斜擠壓樁頭而導致樁基中心偏位。 泥漿制備及處理制備泥漿選擇水化快、造漿能力強、粘度大、含砂率低的粘土或膨潤土，但盡量就地取材。配置和鉆進過程中要有專人按規(guī)定抽檢頻率負責泥漿各項指標測試，24小時值班并做好記錄。主要測定泥漿的比重、粘度、含砂率、PH值、膠體率等。不合要求時應及時更正。對于鉆孔過程中泥漿質(zhì)量的控制，建立工地泥漿試驗室是至關重要的，泥漿配制好后，要有專人負責試驗工作，并定時檢測，特別是從一種地質(zhì)層進入另一種地質(zhì)層時，要加強對泥漿指標的監(jiān)控，當鉆孔至粉砂及砂礫等易塌地層時，應加大泥漿比重，粘度及膠體率，以確保護壁厚度，防止塌孔現(xiàn)象發(fā)生。不同地質(zhì)層泥漿的控制指標如表1：表1 不同地層泥漿控制指標表地層比重（g/cm3）粘度(s)含砂率（%）失水率（ml/30nim））泥皮厚（mm）PH值膠體率粉砂～ 22～ 288＜20～ 9～1195亞砂土～ 22～ 288＜20～ 9～1195亞粘土～ 18～255＜20～ 9～1195粘土～ 18～ 255＜20～ 9～1195細砂～18～ 256＜20～ 9～1196清孔～ 17～ 202＜20～ 9～1198對于樁基排出泥漿或泥砂的排放，項目部將進行集中處理,(詳見環(huán)保措施)　用于樁基施工的旋挖鉆機是北京三一重工180型，最大旋挖速度623rpm，發(fā)動機功率192KW，最大樁徑2500mm。適用于粘性土、粉質(zhì)土、砂土等土層施工，該鉆機通過鉆斗的旋轉、削土、提升、卸土，反復循環(huán)而成孔，并具有功率大、鉆孔速度快、移位方便、定位準確、工作效率高、噪音小、環(huán)保的特點。旋挖鉆機開至擬鉆的孔位旁，利用旋挖鉆機自身的對中系統(tǒng)對中樁位的中心?！兎透妆M可能將桅桿縮回，可以減少由鉆機自重和提升所產(chǎn)生的交變應力對孔的影響，檢查在回轉半徑內(nèi)是否有影響回轉的障礙。鉆機就位后用全站儀、水準儀等進行調(diào)整，確保樁孔中心位置、%，并符合設計及規(guī)范要求。旋挖取土成孔中，靜態(tài)泥漿作為成孔過程的穩(wěn)定液，主要作用是護壁?？稍诳妆谔幮纬梢槐幽嗥?，使水無法從內(nèi)向外或從外向內(nèi)滲透。針對工程的地質(zhì)情況，加強泥漿技術，重新調(diào)整泥漿配比，控制泥漿比重，提高泥粉質(zhì)量，增加粘性及潤滑感，適當添加處理劑，增強絮凝能力，確保護壁泥皮的厚度及強度。泥漿制備采用鈉基膨潤土，其質(zhì)量標準應符合SY506085《鉆井液用膨潤土》的要求，造漿率應大于16m3/t，～，泥漿粘度符合相應規(guī)定，PH值在7～10之間。初次注入泥漿，盡量豎直向下沖擊在樁孔中間，避免泥漿沿護筒側壁下流沖塌護筒根部，造成護筒根部基土的松軟，正式鉆進前，再倒入2～3袋膨潤土，啟動鉆機的高速甩土功能，進行充分攪拌，提高膨潤土的含量，增大護筒底部同基土結合處護壁泥皮的厚度，防止鉆進過程孔口滲漏坍塌。鉆孔前檢查各部件是否正常方可鉆進。鉆進過程，旋挖鉆機的回轉斗的底盤斗門必須保證處于關閉狀態(tài)，以防止回轉斗內(nèi)砂土或粘土落入護壁泥漿中，破壞泥漿的配比。每個工作循環(huán)嚴格控制鉆進尺度，避免埋鉆事故，同時應適當控制回轉斗的提升速度。施工實踐表明，～，若提升速度過快，泥漿在回轉斗與孔壁之間高速流過，沖刷孔壁，破壞泥皮，對孔壁的穩(wěn)定不利，容易引起坍塌?！瞬捎弥?、高轉速，低扭距、少進刀的工藝，給進量為每轉10mm～30mm,能取得鉆進阻力小、成孔效率高的效果。在鉆孔過程中，應詳細做好鉆機鉆進記錄表，及實際地質(zhì)情況記錄表。為了保證清孔質(zhì)量，采用二次清孔，即在保證泥漿性能的同時，必須做到終孔后清孔一次和灌注樁前清孔一次。為保證清孔后沉渣滿足設計要求，在鉆進將至終孔深度時，減緩鉆進速度，為清孔的進行，作好必要的前期準備，使土層顆粒充分化分散。第一次清孔利用成孔結束后不提鉆慢轉清孔，調(diào)制性能好的泥漿替換孔內(nèi)稠泥漿與鉆渣，以泥漿性能參數(shù)控制。第二次清孔是在下好鋼筋籠和導管后進行，利用導管進行清孔，清孔時經(jīng)常上下竄動導管，以便能將孔底周圍虛土清除干凈。最終沉渣（摩擦樁）達到規(guī)范、設計要求≤20cm。在第二次清孔后25min內(nèi)及時注入第一斗混凝土。否則重新測量沉渣或清孔。清孔后沉渣厚度要符合設計要求。鉆進、終孔、清孔過程要作好詳細的鉆孔樁成孔質(zhì)量檢查表。，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑等于樁基鋼筋籠直徑外加10厘米，長度等于設計孔徑的4～6倍，按要求檢查鉆進中和終孔的孔徑。、孔徑、孔深、傾斜度、孔內(nèi)沉淀層厚度，各項技術指標超過允許偏差時，要認真研究處理。五 鉆進施工時出現(xiàn)卡埋鉆的控制措施　　卡埋鉆是旋挖鉆機最易發(fā)生的施工事故，因此，施工過程中應采取積極主動的措施加以預防。當鉆機施工時出現(xiàn)卡埋鉆現(xiàn)象時，采取切實可行的措施及時進行處理施工事故?！　√幚砜胥@的方法如下：　　(1) 直接起吊法：采用吊車直接向上起吊即可?！　?2) 鉆斗周圍疏通法：即用水下切割或反循環(huán)等方法，清理鉆筒周圍沉渣，然后起吊即可。六 施工注意事項　　(1) 由于鉆機設備較重，施工場地必須平整、寬敞，并有一定硬度，避免鉆機發(fā)生沉陷?！　?2) 鉆機施工中檢查鉆斗，發(fā)現(xiàn)側齒磨懷，鉆斗封閉不嚴時必須及時整修?！　?3) 泥漿初次注入時，垂直向樁孔中間進行入漿，避免泥漿沿著護筒壁沖刷其底部，致使護筒底部土質(zhì)松散?！　?4) 因粘土層中鉆進過深易造成頸縮現(xiàn)象，在鉆機施工時應嚴格一次鉆進深度?！　?5) 鋼筋籠或探孔器向孔內(nèi)放置時，應由吊車吊起，將其垂直、穩(wěn)定放入孔內(nèi)，避免碰壞孔壁，使孔壁坍塌，在砼澆筑時出現(xiàn)廢樁事故?！　?6) 根據(jù)不同地質(zhì)情況，必須檢測清孔后灌注砼時泥漿性能指標，確保泥漿對孔壁的撐護作用。(7) 旋挖鉆機施工初期，提升料筒時，發(fā)現(xiàn)提升力顯著增大，有孔壁頸縮現(xiàn)象。經(jīng)過詳細分析，由于筒式鉆斗完全無護壁作用，在提升鉆斗時，其下部產(chǎn)生較大負壓力作用，致使產(chǎn)生“吸鉆”現(xiàn)象，從而造成孔壁頸縮現(xiàn)象。因此，必須對筒式鉆斗進行改進。在筒壁上加焊4塊雙曲面護壁鋼板（或增設導流槽），兩兩對稱布置，為防止升降時碰懷孔壁，鉆頭旋轉時雙曲面護壁鋼板直徑小于孔徑2cm。由施工現(xiàn)場實踐得知，改善后的鉆斗在提升過程中液壓系統(tǒng)壓力顯著減小，鉆孔頸縮現(xiàn)象得到改善?！　。?）控制鉆斗鉆進、提升速度　　(1) 旋挖鉆機鉆機過程中應嚴格控制鉆進速度，避免鉆進尺度較大，造成埋鉆事故。(2) 若鉆機升降鉆斗時速度過快，鉆斗外壁和孔壁之間的泥漿沖刷孔壁，再加上鉆斗下部產(chǎn)生較大負壓作用，造成孔壁頸縮、坍塌現(xiàn)象。所以鉆斗提升時應嚴格控制其速度，經(jīng)現(xiàn)場實踐得知，－。當鉆斗粉砂層或亞砂土層時，其升降速度應更加緩慢。第6章 鋼筋籠的制作、安裝選用具有質(zhì)量保證書，并通過抽樣復檢合格的鋼筋，由專職鋼筋工和持證電焊工上崗制作，并對鋼筋搭焊質(zhì)量抽樣送檢，抽檢數(shù)量按規(guī)范要求進行，鋼筋籠在預制模中電焊成型，必須做出成型主筋直、誤差小、箍筋圓順，直觀效果好；為使鋼筋籠主筋有一定的保護層，在鋼筋籠上設置混凝土墊塊或焊接耳朵型鋼筋。 鋼筋籠安裝根據(jù)設計鋼筋籠底標高與孔口標高，計算好鋼筋籠的吊筋或鋼筋籠頂標高，鋼筋籠頂端高程的允許誤差為177。20mm，地面標高為177。50mm。鋼筋籠安裝必須垂直吊裝，保證鋼筋籠保護層四周均勻。在混凝土澆注過程中，當混凝土面上升至鋼筋籠底部是應降慢澆注速度，以免鋼筋籠隨混凝土面上升而產(chǎn)生上浮現(xiàn)象。第7章 混凝土材料及混凝土灌注 配制砼所用材料要求。粗骨料宜優(yōu)先選用卵石，如采用碎石，宜適當增加含沙率，骨料最大粒徑不應大于導管內(nèi)徑的1/6～1/8和鋼筋最小凈距的1/4，同時不應大于40mm。細骨料宜采用級配良好的中砂；.砼的含砂率宜采用40～50％，～，有試驗依據(jù)時，含砂率和水灰比可以酌情加大或減?。?砼的拌和物應有良好的和易性，在運輸和灌注過程中無顯著的離析、泌水，灌注時保持有足的流動性，其坍落度宜為18～22cm；每立方米砼的水泥用量，一般不宜小于360Kｇ，當加入適宜數(shù)量的減水緩凝劑或粉煤灰時，水泥可適量減少 ；.配備適用的砼拌和、運輸、灌注設備。 水下混凝土灌注 初灌量混凝土計算,即可計算初灌混凝土量。首批灌注混凝土的數(shù)量應能滿足導管初次埋置深度（ ≥）和填充導管底部間隙的需要，鉆孔樁所需首批混凝土數(shù)量可參考下式進行計算 式中： ——首批混凝土所需數(shù)量（m3）——井孔混凝土面高度達到時，導管內(nèi)混凝土柱需要的高度（m）, （見附圖）——灌注首批混凝土時所需井孔內(nèi)混凝土面至孔底的高度（m）,——井孔內(nèi)混凝土面以上水或泥漿深度；——井孔內(nèi)徑（m）?！獙Ч軆?nèi)徑（m）。 ——井孔內(nèi)水或泥漿的容重（kN/m3） ——混凝土的容重（kN/m3）——導管初次埋置深度，≥——導管底端至鉆孔底間隙，. （見圖1）圖1導管埋深計算示意圖 導管的內(nèi)徑為250mm，,。每節(jié)導管采用法輪盤相連接，用“O”型橡膠密封圈密封，嚴防漏水。 導管在初次使用前按監(jiān)理工程師要求進行水密性等試驗，以保證密封性能可靠，在進行水下灌注混凝土時不滲漏。以后每次灌注前更換密封圈。 在施工過程中利用吊機配合安裝。導管在放入孔時應保持居中，防止導管移位，撞壞鋼筋籠并損壞導管。開始澆注混凝土時應先將導管放到孔底，然后向上提25cm40cm。 導管下放完畢，計算導管總長度及導管底部位置，并做好記錄。重新測量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超過規(guī)范要求，則應用導管進行第二次清孔，直至沉渣厚度滿足規(guī)范要求，本工程孔底沉渣厚度不得大于15 cm。 導管埋深的大小對混凝土灌注質(zhì)量影響很大，根據(jù)水下混凝土流動規(guī)律，埋深過小，往往會使管外混凝土面上的浮漿沉渣卷入混凝土內(nèi)，形成夾層；埋深過大，導管底部的超壓力減小，使導管內(nèi)的混凝土不易流出，容易產(chǎn)生堵管，并給導管的提升帶來困難，所以應有合理的埋深，導管埋深宜控制在2m4m。 二次清孔完成后，應立即開始灌注水下混凝土。具體操作如下：安裝漏斗，在漏斗內(nèi)