【文章內(nèi)容簡介】 —箱體裝配與發(fā)泡的節(jié)拍相差較大的問題，采取在它們之間增設(shè)一個緩沖環(huán)節(jié)——儲存線的方法解決。 3) 改善產(chǎn)品本身的設(shè)計隨著科技的發(fā)展，越來越多的產(chǎn)品，尤其是電子類產(chǎn)品出現(xiàn)在人們的日常生活中，改善人們的生活品質(zhì)。為了搶占市場，產(chǎn)品自研發(fā)到投產(chǎn)的時間是受限制的，而通常產(chǎn)品本身也存在一個自不成熟到成熟的發(fā)展過程，當(dāng)然也就會有一些不符合最佳工藝的設(shè)計結(jié)構(gòu)出現(xiàn)。故工廠在生產(chǎn)過程中，應(yīng)積極與研發(fā)設(shè)計單位進行溝通，根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗，對于影響生產(chǎn)工藝的設(shè)計，提供建議，請設(shè)計者在可能的情況下進行修正。這樣的生產(chǎn)模式，通常稱為DFM（Design For Manufacture），即當(dāng)產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中，通過FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）方法對實際生產(chǎn)的品質(zhì)狀況，以及人員作業(yè)方便性等方面進行分析，對產(chǎn)品本身的設(shè)計提出改善要求，使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn)，這種設(shè)計改善也是公司持續(xù)發(fā)展的重要內(nèi)容。當(dāng)然，也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設(shè)計，而是發(fā)揮設(shè)計的潛能，使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量達到一致，降低生產(chǎn)單位的負擔(dān)，讓公司利益最大化。 4) 改進節(jié)拍計算方法工作站位數(shù)，生產(chǎn)效率等，更科學(xué)有效。 IE基礎(chǔ)理論工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱IE）思想最早是由科學(xué)管理之父泰勒在20世紀(jì)初提出的，它是以人，物料，設(shè)備或設(shè)施，能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象，綜合應(yīng)用工程技術(shù)，管理科學(xué)和社會科學(xué)等知識，使其達到降低成本，提高質(zhì)量和效益的目的，同時為科學(xué)管理提高決策依據(jù)[9]?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學(xué)，管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人，機，料，法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計，評價內(nèi)容日益廣泛。新時期的IE是一個以制造為中心，基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)，特別是信息，網(wǎng)絡(luò)和計算機應(yīng)用的綜合技術(shù)。它是利用人因?qū)W，社會科學(xué)，自然科學(xué)，管理科學(xué)，行為學(xué)，組織學(xué)和倫理學(xué)的觀念以及高度發(fā)達的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標(biāo)。其特征是實踐性，工程性，社會性，創(chuàng)新性[8]。實施先進的IE技術(shù)方法時，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。企業(yè)的基礎(chǔ)如果很薄弱，無法滿足先進的IE技術(shù)方法和先進的制造技術(shù)的要求，會事倍功半，難以實現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術(shù)分方法研究和作業(yè)測定兩類，該技術(shù)的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序，作業(yè)方法，物料配置，空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達到平衡生產(chǎn)線并進而提高生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟效益的目的。 方法研究分類程序分析：整體性制造過程各作業(yè)運用剔除，合并，重排與簡化使之合理化。操作分析：是對某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關(guān)系達到改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提高設(shè)備利用率。動作分析：對操作者細微身體動作進行分析，刪除其無效動作，提高生產(chǎn)效率。程序分析、操作分析和動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點和實務(wù)，可為生產(chǎn)線的改進提供指導(dǎo)。 程序分析的四大原則程序分析的四大原則為取消（Eliminate），合并（Combine），重排（Rearrange），簡化（Simplify），簡稱ECRS，用于對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化[10]。使用較少的人數(shù)及較短的時間，一面謀求作業(yè)負荷均等，一面使作業(yè)人員能舒服地完成作業(yè)，如表22所示。表22 程序分析四原則序號改善原則目的事例1取消Eliminatel 排除浪費l 排除不必要的作業(yè)1　 合理布置，減少搬運2　 取消不必要的外觀檢查2合并Combinel 配合作業(yè)l 同時進行l(wèi) 合并作業(yè)1　 把幾個印章合并在一起蓋2　 一邊加工一邊檢查3　 使用同一種設(shè)備的工作合并在一起3重排Rearrangel 改變次序l 改用其他方法l 改用別的東西1　 把檢查工程移到前面2　 用臺車搬運代替徒手搬運3　 更換材料4簡化Simplifyl 連接更合理l 使之更簡單l 去除多余動作1　 改變布置，使動作邊境更順暢2　 使機器操作更簡單3　 使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類對于生產(chǎn)線上手工裝配作業(yè)比較密集的區(qū)域，可以根據(jù)實際情況，采用“一人完結(jié)方式”，使該區(qū)域各工位作業(yè)量達到均衡。例如設(shè)計適當(dāng)?shù)闹尉撸蚴沁M行工位合理地調(diào)配，使得所有作業(yè)內(nèi)容可以合并在一個工位進行。很顯然，這樣一來，每個工位的作業(yè)量都相同，消除了由于不平衡造成的浪費，以便人力精減。 操作分析種類操作分析可分為：人機操作分析，聯(lián)合操作分析，雙手操作分析。 1) 人機操作分析主要在分析人工或機器之能量閑置，以謀消除浪費增進效率之道，“人”的工作時間以及“機器”的工作時間所占之比例有多少，一個“人”最多可操作幾部機。人—機操作圖（ManMachine chart），又稱為多項活動圖，是一種描述有多個工人，或是一個工人與一臺機器或多臺機器的工作系統(tǒng)中，聯(lián)動的同步活動的圖表方法。每一個工人或每一臺機器的工作過程，分別平行列示在圖表中，以顯示它們之間的相互配合關(guān)系。是以圖表的方式，如圖3，記錄操作人與一部機器或多部機器之操作關(guān)系，并藉此記錄來進一步之分析與改善[11]。它的作用主要表現(xiàn)在：，操作人之時間或機器之時間是否妥善應(yīng)用。，尋求改善之地方。以模型來定義人員作業(yè)時間及機器作業(yè)時間，當(dāng)作業(yè)人員的作業(yè)時間與等待時間有較明顯的分段進行時，可粗略地估算出人機比例，如圖22所示。人—機作業(yè)圖圖22 人機操作圖通過量測單人操作一臺機器設(shè)備，分別量測出人員作業(yè)時間及機器作業(yè)時間。當(dāng)然，機器在作業(yè)期間有時需要作業(yè)人員的參與，故以機器自行運作的時間作為人員在過程中等待的時間。設(shè)人員作業(yè)時間為T人，機器自行運作的時間為T機，可估出一個作業(yè)人員可操作的設(shè)備數(shù)N， （26）考慮人員實際能力，所得結(jié)果小數(shù)部人需全部舍掉，不可采用四舍五入的方式。此方法可作為人—機操作圖的補充及簡單驗證[12]。如圖23可看出，一個作業(yè)循環(huán)的作業(yè)時間介于3倍與4倍的人員作業(yè)時間之間，即表示在此期間，一個人可以操作3臺設(shè)備。 人員作業(yè)時間 人員等待時間（機器自行運作時間） 人員作業(yè)時間 人員等待時間（機器自行運作時間）人員作業(yè)時間 人員等待時間（機器自行運作時間）人員作業(yè)時間 人員等待時間（機器自行運作時間）人員作業(yè)時間 人員作業(yè)時間 人員作業(yè)時間 人員作業(yè)時間圖23 人機模型圖 2) 聯(lián)合操作分析在生產(chǎn)現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上的操作員同時對一臺機器（一項工作），進行工作，則稱謂聯(lián)合操作。 3) 雙手操作分析生產(chǎn)現(xiàn)場的具體工作，主要由工人的雙手完成，調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作的情況，稱雙手操作分析。 動作分析十大原則 1) 雙手的動作應(yīng)同時而對稱。 2) 人體的動作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級而能得到滿意結(jié)果為妥。 3) 盡可能利用物體的動能；曲線運動較方向突變的直線運動為準(zhǔn)；彈道式運動較受控制的運動輕快；動作盡可能有輕松的節(jié)奏。 4) 工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。 5) 零件、物料應(yīng)盡量利用其重量墮送至工作者前面近處。 6) 應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺及坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。 7) 盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替。 8) 可能時，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一。 9) 手指分別工作時，各指負荷應(yīng)按其本能給予分配；手柄的設(shè)計，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢。 10）工具及物料盡可能預(yù)放在工作位置。以上共十個原則，皆是根據(jù)工業(yè)工程理論及實踐經(jīng)驗進行的總結(jié)，對于實際生產(chǎn)具有很好的改善意義[13]。 作業(yè)測定（時間研究）時間研究定義：決定一位合格適當(dāng)而有良好訓(xùn)練人員，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作，以正常速度操作所需時間之方法。以上定義，隱含的重要條件： 1) 合格而適當(dāng)?shù)牟僮魅? 2) 良好訓(xùn)練 3) 正常速度 4）必須在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下（方法/環(huán)境/設(shè)備/程序/動作/工具）作業(yè)測定的目的：制定標(biāo)準(zhǔn)時間，改善作業(yè)系統(tǒng)，制定最佳作業(yè)系統(tǒng)。對工作時間的研究，用于安排生產(chǎn)工藝流程，適當(dāng)?shù)目茖W(xué)方法，可使工業(yè)工程人員快速且準(zhǔn)確地把握生產(chǎn)工時，并進行適當(dāng)?shù)恼疚环植?，以適應(yīng)企業(yè)生產(chǎn)的需求[14]。 時間研究分類圖24為時間研究分類，其中，在進行工序時間量測中最常使用的是密集抽樣法—秒表時間研究。時間研究直接法合成法密集抽樣法分散抽樣法預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)法圖24 時間研究分類圖密集抽樣：在一段有限時間內(nèi)，連續(xù)地直接觀測操作員的作業(yè)，測時工作最主要是在于時間研究分析人員之能力和性格上，時間研究之實施步驟[15]： 1) 搜集操作資料 2) 劃分并記述操作單元 3) 觀測并記錄操作時間 4) 決定觀測周期數(shù) 5) 決定評比 6) 檢視觀測周期數(shù)是否足夠 7) 決定寬放值 8) 訂定標(biāo)準(zhǔn)時間 時間研究實施步驟：測試方法/評比/寬放 1) 馬表測時法有連續(xù)測時法與歸零法兩種。歸零法：第一單元開始，開動秒表，第一單元結(jié)束時，即按停秒表，讀取表上讀數(shù)然后使表針回復(fù)到零位。次一單元開始，再開動秒表。連續(xù)測時法：當(dāng)?shù)谝粏卧_始時，開動秒表，在整個測時過程中不使秒表指針回零，而任其繼續(xù)走動，僅當(dāng)每一單元完畢時看指針并記錄其表面時間（R值）。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的表面時間相減，以求得每一單元時間（T值）[17]。實際操作時操作者可能偏離正常速度，因此應(yīng)根據(jù)實際操作過程考慮操作人員的評比。確定作業(yè)評比系數(shù)常依靠有經(jīng)驗的監(jiān)工對操作者的表現(xiàn)作出評價。一般將操作速度分為：很慢，較慢，正常，較快，很快5種等級，相應(yīng)的得分為：； ；；；，則相應(yīng)的評比系數(shù)為：；；；；。 （27）在連續(xù)觀測過程中，操作者偶而會發(fā)生一些干擾性的中斷使操作時間增加；標(biāo)準(zhǔn)工時應(yīng)將干擾或中斷所影響之時間，給予寬放加入正常時間。寬放時間是作業(yè)者個人自然需要，疲勞和合理的延遲所需時間，它可以作為絕對量直接加在經(jīng)過修正的作業(yè)時間上，也可以采用系數(shù)的形式，乘以作業(yè)時間然后附在其上[18]。 (28)標(biāo)準(zhǔn)工時數(shù)據(jù)所需紀(jì)錄的項目：機種名稱，機種規(guī)格，機種版本，標(biāo)準(zhǔn)工時發(fā)行日期，標(biāo)準(zhǔn)工時版本，單站工時，站數(shù)/人力，成品工時，每日產(chǎn)能。2）觀測異常值分析美國機械工程協(xié)會（SAM）對異常值定義為：“某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的影響而超出正常范圍的數(shù)值”[19]。時間觀測值內(nèi)參雜有非機遇性原因異常值時，必須摒棄該異常值；評判異常值最適當(dāng)之方法是借用質(zhì)量管理的「x管制圖」。如下：設(shè)對某一操作單元觀測n次，所得時間為： ，，，則平均值為： (29)標(biāo)準(zhǔn)差， (210)其中，以∑表示，正常值為x177。3內(nèi)的數(shù)值，超過則為異常值。剔除了異常值后，每一操作單元所有時間值的算術(shù)平均數(shù)，即為該單元的平均操作時間?？梢杂谩竫管制圖」的分析手法來評估所量測的工時，確認生產(chǎn)制程中出現(xiàn)的異常，并經(jīng)行分析。管控中心值 (211) 管控上限 管控下限 超出管控上限及管控下限的值為異常的數(shù)據(jù)，需對此進行單獨的分析。有點子逸出管制界限之現(xiàn)象此種稱之為“不穩(wěn)定型”如以下圖25。對于超出管控上限或是超出管控下限的數(shù)據(jù)，需重新加以分析以確定原因，若是查出有非機遇性的問題，還需先進行改善；若是異常數(shù)值只是偶然出現(xiàn)的狀況，則可在排除該異常值后重新計算[20]。 UCL