【文章內(nèi)容簡介】 混合料前應(yīng)用3m直尺檢查端部平整度，當(dāng)不符合要求時，予以清除。攤鋪時應(yīng)調(diào)整好預(yù)留高度，接縫處攤鋪層施工結(jié)束后再用3m直尺檢查平整度，如有不符合要求者，趁混合料尚為冷卻時及時處理。橫向接縫的碾壓應(yīng)先用雙鋼輪壓路機沿橫縫由冷路面逐步向熱混合料碾壓，第一次壓入量1～2㎝，逐漸壓入10～15㎝。然后按45176。角度（與橫縫交角）進(jìn)行斜壓，并應(yīng)從中間向接縫兩頭依次斜壓，每次重疊1/2輪寬。接著進(jìn)行橫向碾壓，即順橫縫方向由冷路面逐漸過渡到整機在熱路面上橫壓。根據(jù)接縫混合料的溫度變化，可以起振碾壓，逐漸提高頻率和振幅。應(yīng)控制接縫碾壓溫度，一般宜比正常碾壓溫度低5～10℃。再改為縱向碾壓。當(dāng)相鄰攤鋪已經(jīng)成型，同時又有縱縫時，可先用鋼筒式壓路機沿縱縫碾壓一遍，碾壓寬度為15～20㎝，然后再沿橫縫做橫向碾壓，最后進(jìn)行正常的縱向碾壓。已完的攤鋪層的外露邊緣應(yīng)準(zhǔn)確切到要求的線位。修邊切下的材料及任何其它的廢棄瀝青混合料按監(jiān)理工程師同意的方式從路上清除。b、縱向接縫主線和匝道均采用單幅全斷面一次攤鋪，不留縱向接縫。縱向接縫采用熱接縫，施工時將已鋪混合料留下10～20㎝寬暫不碾壓，作為攤鋪部分的高程基準(zhǔn)面，最后作跨縫碾壓以消除痕跡。熱接縫施工后剩下的邊角部分采用冷接縫（加設(shè)擋板后用切割機切齊）。鋪剩余部分時將縫邊緣清掃干凈，并涂灑少量黏層瀝青。人工攤鋪剩余部分時在已攤鋪層上鋪5～10㎝熱的混合料使之預(yù)熱軟化，以加強新舊混合料的連結(jié)，開始碾壓前將預(yù)熱用的混合料鏟除，然后用振動夯板進(jìn)行碾壓。上下層縱縫錯開15㎝以上。⑾、交通管制與路面日常養(yǎng)護(hù)待瀝青砼面層完全自然冷卻，面層表面溫度低于50℃時，可以開放交通。瀝青砼面層施工和養(yǎng)護(hù)過程中，要安排專人維護(hù)交通秩序，保證車輛正常行駛。及時清掃路面雜物，防止路面污染。(二)橋梁工程鉆孔樁基礎(chǔ)橋梁樁基均為摩擦樁，采用回旋鉆成孔。(1)施工測量平整場地，整修道路，滿足設(shè)備停放和進(jìn)出要求。其后進(jìn)行樁位放樣及復(fù)核。根據(jù)設(shè)計圖紙的測量坐標(biāo)，用全站儀定出樁位中心，測放出孔位樁及護(hù)樁。經(jīng)復(fù)核無誤、監(jiān)理工程師認(rèn)可后，用表格形式交鉆孔組，并注意保護(hù)現(xiàn)場樁位。(2)埋設(shè)鋼護(hù)筒護(hù)筒內(nèi)徑宜比樁徑大20～40cm。護(hù)筒中心豎直線應(yīng)與樁中心線重合，除設(shè)計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%。護(hù)筒埋置深度應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求或樁位的水文地質(zhì)情況確定，一般情況埋置深度為2～4m。護(hù)筒連接處要求筒內(nèi)無突出物，應(yīng)耐拉、壓，不漏水。用25t汽車起重機起吊就位，測量組進(jìn)行測量復(fù)核后，調(diào)整鋼護(hù)筒中心使之與孔樁中心重合，用振動錘將鋼護(hù)筒打至要求深度，然后在護(hù)筒外均勻?qū)ΨQ回填粘土，分層夯實，鋼護(hù)筒頂高出原地面約30cm。(3)泥漿池、沉淀池在墩位附近征地范圍內(nèi)開挖泥漿池與沉淀池，定期將鉆碴清除并運至棄土場。鋼護(hù)筒上開4040cm的缺口，通過排漿溝與沉淀池連通。(4)泥漿調(diào)制泥漿原料采用粘土，在鉆進(jìn)中投放孔中，靠鉆機沖擊形成泥漿。根據(jù)地質(zhì)柱狀圖和分析鉆碴判斷地層并決定采用適宜的泥漿比重。(5)鉆機就位鉆機就位后，要將鉆頭的鉆尖準(zhǔn)確對準(zhǔn)孔位中心。具體做法是在護(hù)筒的刻痕處，用小線連成十字，鉆頭中心對準(zhǔn)小線十字交叉點。(6)鉆孔鉆孔前，按施工設(shè)計所提供的地質(zhì)、水文資料繪制地質(zhì)剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質(zhì)層選用不同的鉆頭、鉆進(jìn)壓力、鉆進(jìn)速度及適當(dāng)?shù)哪酀{比重。開鉆時宜低擋慢速鉆進(jìn)，鉆至護(hù)筒以下1米后再以正常速度鉆進(jìn)。使用反循環(huán)鉆機鉆孔，應(yīng)將鉆頭提離孔底20厘米，待泥漿循環(huán)通暢后方可開鉆。潛水鉆機鉆孔，應(yīng)按鉆孔孔徑和地質(zhì)選擇鉆頭，鉆頭切削方向應(yīng)與主軸旋轉(zhuǎn)方向一致。鉆進(jìn)過程中及時濾渣，同時經(jīng)常注意地層的變化，在地層的變化處均應(yīng)撈取渣樣，判斷地質(zhì)的類型，記入記錄表中，并與設(shè)計提供的地質(zhì)剖面圖相對照，鉆渣樣應(yīng)編號保存，以便分析備查。經(jīng)常檢查泥漿的各項指標(biāo)。開始鉆進(jìn)時，適當(dāng)控制進(jìn)尺，使初期成孔豎直、圓順，防止孔位偏心、孔口坍塌。當(dāng)鉆孔深度達(dá)到設(shè)計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進(jìn)行檢查，確認(rèn)滿足設(shè)計要求后，立即填寫終孔檢查證，并經(jīng)駐地監(jiān)理工程師認(rèn)可，方可進(jìn)行鋼筋籠下方、孔底清理和灌注水下混凝土的準(zhǔn)備工作。(7) 清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥漿相對密度、泥漿中含鉆渣量等指標(biāo)符合規(guī)范要求，鉆孔達(dá)到要求深度后采用灌注樁孔徑在監(jiān)測系統(tǒng)進(jìn)行檢查，各項指標(biāo)符合要求后立即進(jìn)行清孔。嚴(yán)禁采用加深鉆孔深度方法代替清孔。(8) 鋼筋籠的制作與安裝鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的，鋼筋籠分段長度6～8m一節(jié)制作?，F(xiàn)場焊接須采用10d單面幫條焊接。制作時，按設(shè)計尺寸做好加強箍筋，標(biāo)出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標(biāo)出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標(biāo)記對準(zhǔn)主筋中部的加強筋標(biāo)記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉(zhuǎn)動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，按設(shè)計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，兩頭需焊接牢固。鋼筋骨架保護(hù)層的設(shè)置方法：鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護(hù)層厚度可用焊接鋼筋“耳朵”，見下圖。設(shè)置密度按豎向每隔2m設(shè)一道，每一道沿圓周布置4個。 15910910骨架的起吊和就位：鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應(yīng)在加強骨架內(nèi)焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設(shè)在骨架的下部，第二點設(shè)在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應(yīng)在骨架內(nèi)部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應(yīng)整直。當(dāng)骨架進(jìn)入孔口后，應(yīng)將其扶正徐徐下降，嚴(yán)禁擺動碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當(dāng)骨架下降到第二吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應(yīng)滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設(shè)計標(biāo)高為止。將骨架臨時支撐于護(hù)筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進(jìn)行焊接，全部接頭焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。在下籠過程中，將聲測管牢固的綁扎在鋼筋籠內(nèi)測，采用φ57，每根樁基設(shè)置三根聲測管，環(huán)向均勻布置，接頭用φ70，聲測管接頭及底部應(yīng)密封好，頂部用木塞封閉，防止砂漿、雜物堵塞管道，并且在每下一節(jié)鋼筋籠后，及時將聲測管注滿水。聲測管底距離樁底100cm，即聲測管底與鋼筋籠底持平，聲測管頂端高出樁頂50cm。骨架最上端定位，必須由測定的孔口標(biāo)高來計算定位筋的長度，并反復(fù)核對無誤后再焊接定位。在鋼筋籠上拉上十字線，找出鋼筋籠中心，根據(jù)護(hù)樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。然后在定位鋼筋骨架頂端的頂?shù)跞ο旅娌迦雰筛叫械墓ぷ咒摶虿垆?，在護(hù)筒兩側(cè)放兩根平行的枕木（高出護(hù)筒5cm左右），并將整個定位骨架支托于枕木上。鋼筋骨架的制作和吊裝的允許偏差為：主筋間距177。10mm；箍筋間距177。20mm；骨架外徑177。10mm；骨架傾斜度177。％；骨架保護(hù)層厚度177。20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程177。20mm；骨架底面高程177。50mm。表34 挖孔樁鋼筋骨架允許偏差序號項 目允許偏差（mm）1鋼筋骨架在承臺底以下長度177。1002鋼筋骨架直徑177。103主鋼筋間距177。104加強筋間距177。205箍筋間距或螺旋筋間距177。206鋼筋骨架垂直度骨架長度1%(9)安裝導(dǎo)管導(dǎo)管采用φ2530鋼管，每節(jié)2～3m,配1～2節(jié)1～。鋼導(dǎo)管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴(yán)密。導(dǎo)管直徑與樁徑及混凝土澆筑速度相適應(yīng)。使用前進(jìn)行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標(biāo)示尺度。導(dǎo)管組裝后軸線偏差，%并不大于10cm。導(dǎo)管長度按孔深和工作平臺高度決定。導(dǎo)管安裝后，其底部距孔底有30～40cm的空間。(10) 二次清孔澆筑水下混凝土前應(yīng)檢查沉渣厚度，沉渣厚度摩擦樁不大于20cm。如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導(dǎo)管進(jìn)行二次清孔。清孔標(biāo)準(zhǔn)符合設(shè)計及規(guī)范要求，孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，含砂率小于2%，粘度17～20s。(11) 灌注水下砼灌注砼前，檢測孔底沉碴厚度及泥漿指標(biāo)，清孔達(dá)到規(guī)范要求且經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格并簽字后，拆除砂石泵，裝上料斗（料斗容量滿足封底后導(dǎo)管埋深要求），灌注砼。計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導(dǎo)管中排出，并能把導(dǎo)管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。樁基混凝土采用罐車運輸配合導(dǎo)管灌注，灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)地進(jìn)行，嚴(yán)禁中途停工。在灌注過程中，應(yīng)防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準(zhǔn)確；應(yīng)注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導(dǎo)管的提升和拆除；導(dǎo)管的埋置深度應(yīng)控制在2～6m。同時應(yīng)經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，即時調(diào)整導(dǎo)管埋深。導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導(dǎo)管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。拆除導(dǎo)管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。循環(huán)使用導(dǎo)管4～8次后應(yīng)重新進(jìn)行水密性試驗。在灌注過程中，當(dāng)導(dǎo)管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導(dǎo)管，以免在導(dǎo)管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導(dǎo)管漏水。當(dāng)混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進(jìn)入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小。②當(dāng)混凝土面接近和初進(jìn)入鋼筋骨架時，應(yīng)使導(dǎo)管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并慢慢灌注混凝土，以減小混凝土從導(dǎo)管底口出來后向上的沖擊力；③當(dāng)孔內(nèi)混凝土進(jìn)入鋼筋骨架4m～5m以后，適當(dāng)提升導(dǎo)管，減小導(dǎo)管埋置長度，以增加骨架在導(dǎo)管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近設(shè)計標(biāo)高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量（計算時應(yīng)將導(dǎo)管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi)），通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注將近結(jié)束時,由于導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低,而導(dǎo)管外的泥漿及所含渣土稠度增加,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進(jìn)行。在拔出最后一段長導(dǎo)管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導(dǎo)管下形成泥心。因為耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應(yīng)考慮此因素。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標(biāo)高以上應(yīng)加灌100cm以上，以便灌注結(jié)束后將此段混凝土清除。在灌注混凝土?xí)r，每根樁應(yīng)至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據(jù)規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應(yīng)制取試件。試件應(yīng)施加標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，強度測試后應(yīng)填試驗報告表。強度不合要求時，應(yīng)及時提出報告，采取補救措施。有關(guān)混凝土灌注情況，在灌注前應(yīng)進(jìn)行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導(dǎo)管埋深、導(dǎo)管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應(yīng)指定專人進(jìn)行記錄。灌注砼測深方法：灌注水下砼時，應(yīng)經(jīng)常探測孔內(nèi)混凝土面至孔口的深度，以控制導(dǎo)管埋深。如探測不準(zhǔn)確，將造成埋深過淺，導(dǎo)管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項非常重要的工作，一定要由具有高度責(zé)任心的人來操作。目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內(nèi)，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據(jù)測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉淀增加和泥漿變稠的原因，就容易發(fā)生誤測。探測時必須要仔細(xì)，并以灌注砼的數(shù)量校對以防誤測。承臺(1)基坑開挖樁身砼達(dá)到一定的強度后進(jìn)行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設(shè)置縱橫向截水溝將地表水排入天然水溝。基坑排水采取在基坑四周設(shè)排水溝及集水坑，并由專人負(fù)責(zé)排除基坑積水，嚴(yán)禁積水浸泡基坑。采用挖掘機放坡開挖，坑底預(yù)留30cm人工清底。并根據(jù)地質(zhì)情況，設(shè)置木樁或鋼管樁等臨時支護(hù)措施，防止邊坡坍塌。(2)鑿除樁頭、樁基檢測破樁頭前，應(yīng)在樁體側(cè)面用紅油漆標(biāo)注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內(nèi)高度不夠。破除樁頭時應(yīng)用采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進(jìn)行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設(shè)計樁頂以下的樁身砼。嚴(yán)禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設(shè)計形狀，復(fù)測樁頂高程，進(jìn)行樁基檢測。樁頭鑿?fù)旰髴?yīng)報與監(jiān)理驗收，并經(jīng)超聲波檢測合格后方可澆筑砼墊層，(3)鋼筋綁扎承臺基坑開挖至設(shè)計基底高程經(jīng)檢驗合格后，立即澆筑基礎(chǔ)墊層砼。鋼筋綁扎應(yīng)在墊層砼達(dá)到設(shè)計強度75%后進(jìn)行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標(biāo)出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進(jìn)行綁扎，底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設(shè)鋼管架綁扎、定好預(yù)埋于承臺內(nèi)的墩身鋼筋。(4)模板承臺模板采用組合鋼模板。模板立設(shè)在鋼筋骨架綁扎完畢后進(jìn)行。采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其垂直度。墩身預(yù)埋鋼筋的綁扎在模型立設(shè)完畢后進(jìn)行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準(zhǔn)確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。(5)澆筑砼混凝土