【文章內(nèi)容簡介】 直度 刀 N 簇 100 2 編 50 刀 N 100 3 編 80 立管鉛垂度 5 陳 30 成排管道間距 15 交叉管的外璧或隔熱層間距 20 注 :L一管子有效長度 ,DN 管子公稱直徑。 . 6 氨制冷系統(tǒng)管道的坡向及坡度當設(shè)計無規(guī)定時，宜采用表 的規(guī)定。 . 12 . 表東弓 .‘ 盆制冷系統(tǒng)管通坡向及坡度范圍 (%) 管道名稱坡向坡度 氨 壓縮機排氣管至油分離器的水平 管段 坡向油分離器 與 安裝在室外冷凝器相連接的排氣 管 坡向冷凝器 ^ 氨壓縮機吸氣管的水平管段 坡 向低壓循環(huán)貯液器或 氛液分 離器 ~ 0 3 冷 凝器至貯液器的出液管其水平管 段 坡向貯液器 液休分配站至熬發(fā)器的供液管水平管段 坡 向蒸發(fā)器 (空氣冷卻器排 管 ) 0. 1 amp。 3 燕發(fā)器至氣休分配站的回氣管水平管段 坡 向燕發(fā)器 (空氣冷卻器、排 管 ) .， 管道加固必須牢靠。有隔熱層的管道在管道與支架之間應(yīng) 襯墊木或其他隔熱管墊，墊木應(yīng)預先進行防腐處理，墊木或隔熱管 墊的厚度應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。 13 5 氨制冷系統(tǒng)排污 制冷系統(tǒng)管道安裝完成后，應(yīng)用。 . 8MPa 表壓 )的壓縮空 氣對制冷系統(tǒng)管道進行分段排污，并在距排污口 300mm 處以白 色標識板設(shè)靶檢查，直至無污物排出為止。 排污前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、安全閥等加以保護，并將電磁 閥、止回閥的閥芯以及過濾器的濾網(wǎng)拆除，待抽真空試驗合格后方 可重新安裝復位。 系統(tǒng)排污潔凈后，應(yīng)拆卸可能積存污物的閥門，并將其清 洗干凈然后重新組裝。 6 氨制冷系統(tǒng)試驗 氮 制 冷系 統(tǒng) 氣 密 性 試 驗 氣密性試驗應(yīng)用干燥潔凈的壓縮空氣進行。試驗壓力當設(shè) 計文件無規(guī)定時，高壓部分應(yīng)采用 1. 8MPa 表壓 )，中壓部分和低 壓部分應(yīng)采用 1. 2MPa 表壓 )。 試驗應(yīng)采用空氣壓縮機。壓力應(yīng)逐級緩升至規(guī)定試驗壓力 的 10%，且不超過 0. 05MPa 時，保壓 5min，然后對所有焊接接頭 和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，則應(yīng)將系統(tǒng)同大氣連通 后進行修補并重新試驗。經(jīng)初次泄漏檢查合格后再繼續(xù)緩慢升壓 至試驗壓力的 5000，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗 壓力的 10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓 3min，直至達到試驗壓力。保壓 10min 后，用肥皂水或其他發(fā)泡劑刷抹在焊縫、法蘭等連接處檢查 有無泄漏。 對于制冷壓縮機、氨泵、浮球液位控制器等設(shè)備、控制元件 在試壓時可暫時隔開。系統(tǒng)開始試壓時須將玻璃板液位指示器兩 端的閥門關(guān)閉，待壓力穩(wěn)定后再逐步打開兩端的閥門。 系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力，保壓 6h 后開始記錄壓力表 讀數(shù)，經(jīng) 24h 后再檢查壓力表讀數(shù)，其壓力降應(yīng)按下式計算，并不 應(yīng)大于試驗壓力的 100，當壓力降超過以上規(guī)定時，應(yīng)查明原因， 消除泄漏，并應(yīng)重新試驗，直至合格。 。 。 273+t2.. 0 r = 廠 1 一二二二，下 ，廠， 2Y 1 十 t , () 式中△ P— 壓力降 (MPa)。 P, — 試 驗 開始時系統(tǒng)中的氣體壓力 (MPa，絕對壓力 )。 P} — 試 驗 結(jié) 束時系統(tǒng)中的氣體壓力 (MPa，絕對壓力 )。 . 1 5 . t,— 試 驗 開 始 時系 統(tǒng)中的氣體溫度 (℃ )。 t2— 試 驗 結(jié) 束 時 系統(tǒng)中的氣體溫度 (℃ )。 ‘ . 氣密性試驗前應(yīng)將不應(yīng)參與試驗的設(shè)備、儀表及管道附件 加以隔離。 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗 氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗應(yīng)在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格 后進行。 抽真空時，除關(guān)閉與外界有關(guān)的閥門外， 應(yīng)將制冷系統(tǒng)中 的閥門全部開啟。抽真空操作應(yīng)分數(shù)次進行，以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力 均勻下降。 當系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于 5. 333kPa 時，保持 24h，系統(tǒng)內(nèi)壓 力無變化為合格。系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏，補焊后應(yīng)重新進行氣密性試驗 和抽真空試驗。 ‘ .3 氨制冷系統(tǒng)充氮試驗 制冷系統(tǒng)充氨試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格 后進行，并應(yīng)利用系統(tǒng)的真空度分段進行，不得向系統(tǒng)灌人大量的 氨液。充氨試驗壓力為。 . 2MPa 表壓 )。 氨制冷系統(tǒng)檢漏可采用酚酞試紙進行，如發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)將 修復段的氨氣排凈，并與大氣相通后方可進行補焊修復，嚴禁在管 路內(nèi)含氨的情況下補焊。 7 制冷設(shè)備和管道防腐及保冷 制冷設(shè)備和管道防腐 制伶設(shè)備和管逗防腐工程應(yīng)在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后進 行。 涂漆前應(yīng)清除設(shè)備、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水 等污物。 涂漆施工宜在 540℃的環(huán)境溫度下進行，并應(yīng)有防火、 防凍、防雨措施。 徐漆應(yīng)均勻、顏色一致 。漆膜附著力應(yīng)牢固，無剝落、皺皮、 氣泡、針孔等缺陷。 對于沒有保溫層的制冷設(shè)備及管道的外壁涂漆的 種類、顏 色等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求 。當設(shè)計無規(guī)定時，一般應(yīng)采用防銹漆 打底，調(diào)和漆罩面的施工工藝。設(shè)備及管道涂刷面漆的顏色宜采用 表 7. 1. 5 的規(guī)定。制冷壓縮機及機組和空氣冷卻器可不再涂 漆。 表 7. 1. 5 制 冷 設(shè) 備 及 管 道 涂 漆 頗 色 設(shè)備及管道名稱，色名稱一設(shè)備及管道名稱顏色名稱 冷凝器銀灰 (B04，一低壓循環(huán)貯液器天 (酸 )藍 (PB09) 貯液器淡黃‘ Y06，一中。卻器天 (嗽 )藍 (PB09) 油分離器大紅‘ R03)」排液桶天 (酞 )藍 (PB09) 集油器“黃‘ YR02，一高、低壓液 體管淡黃 (Y06) 氨液分離器天‘ O)R(PB09)一吸氣管、回氣管天 (酸 )藍 (PB09) 級農(nóng) 設(shè)備及管道名稱頗色名稱一設(shè)備及管道名稱頗色名稱 高壓氣體管、安全 管、均壓管大紅‘ R03，一一「 7 的“‘ 黑 放油管摘黃 (YR02) 截止閥手輪淡黃 (Y06) 放空氣管乳白 (Yll) 1 VAN*% 大紅 (R03) 注 :表 中 括號內(nèi)編號為漆膜順色標準的編號。 蒸發(fā)排管的防腐應(yīng)符合本規(guī)范第 . 6 條的規(guī)定，可不涂 刷調(diào)和面漆。 埋于地下的管道防腐處理應(yīng)符合本規(guī)范第 條的規(guī) 定， 采用鍍鋅薄鋼板、不銹鋼薄鋼板、防銹薄鋁板等做隔熱保 溫材料的金屬保護層時，其表面可不涂漆，但應(yīng)按本規(guī)范表 的規(guī)定，刷貼色環(huán)，色環(huán)的寬度和間距宜采用表 的規(guī)定。 表 7. 1. 8 色 環(huán) 的 寬 度 和 間 距 允 許 值 管路保溫層外徑 (mm) 色環(huán)寬度 (mm) 色環(huán)間距 (m) 150 50 150 300 70 ^ 二》 300 100 制 冷 設(shè)備 及 管 道 保 冷 制冷設(shè)備及管道保冷工程應(yīng) 符合設(shè)計文件的要求，并按隔 熱層、防潮層、保護層的順序施工。 保冷工程應(yīng)在制冷設(shè)備及管道氣密性試驗合格及制冷系 統(tǒng)充氨試驗合格后進行 (立式螺旋管燕發(fā)器等箱體保冷除外 )，施 工前，需保冷的設(shè)備、管道外表面應(yīng)保持清潔、干燥，冬季、雨雪夭 . 1 8 . 施工應(yīng)有防凍、防雨雪措施。 隔熱層、防潮層、保護層的材料性能及施工技術(shù)要求應(yīng)符 合現(xiàn)行國家標準《設(shè)備及管道保冷設(shè)計導則》 GB/T 15586 的有關(guān) 規(guī)定。 需保冷的管道，穿過墻體或樓板時其隔熱層不得中斷。 隔熱層厚 度的允許偏差為。一 +5mm, 嚴禁將需保冷的容器上的閥門、壓力表及管件埋入容器隔 熱層內(nèi)。 8 氨制冷系統(tǒng)灌氨 制冷系統(tǒng)灌氨必須在制冷系統(tǒng)氣密性試驗和制冷設(shè)備及 管道隔熱工程完成并經(jīng)檢驗合格后進行。 制冷系統(tǒng)用液氨 (鋼瓶裝或槽車裝 )質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家 標準《液體無水氨 )GB 536 的有關(guān)規(guī)定，并采用不低于一等品指標 的液氨。 液氨的灌注量應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。灌氨操作時，應(yīng)逐