【文章內(nèi)容簡介】 方案一 方案二（B基準面）（B基準面）、D基準面、D基準面，鉆孔并攻絲，鉆孔并攻絲軸蓋加工工藝設計方案一可行性分析：基準先行，先粗后精，先主后次，先面后孔（1）銑出水孔端面及環(huán)形槽：出水孔端面需要分兩次加工完成，即粗銑和精銑，177。，也要分粗銑精銑兩次完成。（2）鉆鉸C、D基準面：C、D基準面和B基準面作為精基準，精度要求比較高，通過鉆孔和鉸孔可以達到加工要求。保證孔的直徑216。14，孔深5。（3）：孔的加工精度未給出，按IT12級精度，經(jīng)過鉆削即可完成?？椎奈恢枚纫蠛芨?，和B、C、D基準面都有關(guān)。（4）：，需要分精銑和粗銑兩次完成。，也分兩次銑削完成。（5）鉆進水孔端面的4個孔并攻絲：。（6）車錐面孔及車Φ124的孔： 錐面孔要經(jīng)過粗車和精車兩次完成。Φ124孔公差等級要求較高，為IT6級，滿足工藝要求的方法是車削，經(jīng)過粗車和精車兩次完成，保證尺寸216。124。（7）銑星型面，鉆孔并攻絲：星形面經(jīng)過粗銑和精銑兩次完成，。 此方案采用零件圖中216。124的孔作為粗基準面，然后銑削B面，之后以B面作為精基準面來定位加工零件的其他部位。這樣我們可以用兩次裝夾實現(xiàn)零件的全部加工，同時也滿足基準的選用原則。加工順序的安排也滿足：先粗后精；先主后次；先基面后其他。方案二的選擇雖然也能實現(xiàn)加工要求，基準的選用不符合要求。綜合對比，選用第一種方案為加工方案。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》、。，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的確定工序名稱工步工序間余量/mm工序間工序間尺寸/mm工序間經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度Ra/μm尺寸，公差/mm銑出水孔端面精銑IT9177。粗銑1IT12145145177。毛坯146146177。銑環(huán)形槽精銑IT8177。粗銑2IT12177。毛坯177。鉆、鉸Φ14C、D基準面孔鉸孔Φ14IT9Φ14Φ14鉆孔IT12鉆4個鉆孔IT12IT12140140177。毛坯精銑進水孔端面IT9143143177。粗銑進水孔端面1IT12177。毛坯177。鉆進水孔端面的4個孔，攻絲并作倒角攻絲Φ8IT12Φ8Φ8鉆孔IT12車錐面孔及Φ124孔精車Φ1241IT6Φ124Φ124粗車Φ124的孔2IT12Φ123Φ123177。毛坯Φ121Φ121177。精車錐面孔IT9177。粗車錐面孔IT12177。毛胚177。銑星型面，鉆孔并攻絲攻絲Φ10IT12Φ10Φ10鉆孔IT12精銑星形面IT9120120177。粗銑星形面1IT12177。毛坯177。去毛刺終檢 按任務書的要求機床采用德馬吉CTX510eco車銑復合加工中心，該機床有一個帶有12個刀位的刀塔，其中刀塔含有6個動力刀位。主軸可以與動力刀具配合。機床的各個軸都配備數(shù)字電視，主軸電機可以實現(xiàn)最高5000rpm的無極調(diào)速功能。機床最大功率為33kw，可以滿足最大零件直徑不超過465mm的零件加工。為盡可能減少流程、均衡節(jié)拍，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，夾具基本是采用液壓夾緊，夾具為專用夾具。在已經(jīng)選擇了刀具的材料和幾何角度的基礎(chǔ)上，用查表法按如下步驟合理選擇切削用量。首先由工序余量確定背吃刀量，全部余量盡可能在一次進給中去除，也可以多次進給完成。而后，在切削力允許的條件下，選擇大的進給量f（粗加工），或按本工序的加工表面粗糙度確定進給量（精加工），在機床功率允許的條件下，選擇大的切削速度v（粗加工），或按刀具使用壽命確定切削速度（精加工），選擇機床所具有的主軸轉(zhuǎn)速中最接近的速度，最后驗算機床的功率是否足夠。常用刀具合理使用壽命參考《實用機械制造工藝設計手冊》表82。粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計算：Zw≈式中：Zw單位時間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）V——切削速度（m/s）f——進給量（mm/r）ap——切削深度（mm）提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。：粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。：粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。：粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。：精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。：精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。：切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度v，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。（B基準面）（1）工件材料：HT250 HB=187255HB殼型鑄造。（2）工件尺寸：最大寬度=33mm =41+(92+)2=328mm。（3）加工需求：粗精銑B基準面，粗銑加工余量1mm。（4）刀具：硬質(zhì)合金刀 銑削寬度=33mm 根據(jù)《切削用量簡明手冊》=50mm齒數(shù)z=4。 ：主刃偏角=60176。過渡刃偏角=30176。副刃偏角＇=5176。后角a0=10176。λs=10176。前角=5176。(5)確定切削深度因為粗銑和精銑余量小，故粗銑=1mm，精銑=，一次走刀即可完成。（6）確定每齒進給量 根據(jù)機床功率為33kw，刀具為硬質(zhì)合金端銑刀，可查《機械加工工藝手冊》表=，粗銑取=。,故每轉(zhuǎn)進給量f=，取f=。（7）確定刀具壽命及磨鈍標準 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，；。銑刀直徑50mm，查《切削用量簡明手冊》=120min(8)計算切削速度和每分鐘進給量已知：=50mm，z=4，粗銑=，=，精銑=，f=根據(jù)公式 V= () 查表可計算出刀具轉(zhuǎn)速n＇及進給速度＇粗銑=100m/min，精銑=150m/min＇==r/min=637r/min＇==r/min=956r/min從而可算出銑削進給量：粗銑=zn==精銑：=fn==478m