【文章內(nèi)容簡介】 入壓縮空氣壓力為 ～ ，檢查所組成的回路是否正確、是否暢通， 同時將管內(nèi)雜物吹出管外，時間為 30 分鐘。 B．在吹掃完畢后，用水對系統(tǒng)進(jìn)行試漏，水壓力為 ～ MPa，時間為 10～ 15 分鐘，確認(rèn)系統(tǒng)各處有無泄漏。 2． 7． 2． 7 循環(huán)酸洗方法 A．安裝液壓管子與液壓缸、閥站、泵站脫開，組成回路，進(jìn)行試漏吹掃合 格，接入酸洗系統(tǒng)中進(jìn)行酸洗、鈍化及油循環(huán)工作。酸洗泵選 18 用耐酸不銹鋼離心泵，堿泵和水泵均選用普通離心水泵，油泵選用葉片泵。酸泵出、入口所用閥門選用不銹鋼或玻璃鋼閥門，其余選用普通閥門。酸、堿及油箱均采用不銹鋼制作，水箱采用碳鋼制作。酸洗工藝流程如下： 風(fēng)吹掃 (包括檢漏 ) 循環(huán)酸洗 風(fēng)吹掃 水沖洗 水沖洗 風(fēng)吹掃 鈍化 風(fēng)吹掃 風(fēng)吹掃 (熱風(fēng) ) 打壓 通油循環(huán) 、檢漏與 程序一樣。 ? 酸洗液 J2022（除銹清洗劑），循環(huán)酸洗壓力為 ～ 。 ? 鈍化液 J2024（防腐劑），鈍化壓力為 ～ 。 以上酸洗液、鈍化液，本公司從九十年代開始使用，效果好，時間短。 試漏完畢，將酸洗液用酸泵打入循環(huán)回路內(nèi)循環(huán) 15～ 20 分鐘，溫度在 20℃以上，如溫度較低，對酸洗液加熱或延長酸洗時間，酸洗合格后，用壓縮空氣將系統(tǒng)的酸洗液吹回酸箱內(nèi)。 酸洗后進(jìn)行水沖洗，將系統(tǒng)中殘酸用水沖洗干凈，時間 15～ 20分鐘，然后用壓縮空氣將水吹出。 水沖洗完畢通入鈍化液循環(huán) 20～ 30 分鐘后，用壓縮空氣將鈍化 19 液吹回到鈍化液箱內(nèi)，并盡快用熱風(fēng)將內(nèi)壁吹掃干凈。 2． 7． 2． 8 油沖洗 循環(huán)酸洗合格后，將酸洗裝置拆除，與油沖洗裝置連接，馬上進(jìn)入油沖洗。防止系統(tǒng)污染。 2． 7． 2． 9 設(shè)備聯(lián)接與調(diào)試 油沖洗化驗合格達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求，將液壓管道與動力源、執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)相聯(lián)接，進(jìn)入調(diào)試階段。 2． 7． 3 稀油潤滑管道酸 洗方法 2． 7． 3． 1 稀油潤滑管道酸洗工藝流程圖： 罐酸洗 管材驗收 予酸洗 管道安裝 探傷 風(fēng)吹掃試漏 槽式酸洗 管道二次安裝 構(gòu)成回路 油循環(huán) 與設(shè)備聯(lián)接 調(diào)試 2． 7． 3． 2 稀油管道的材質(zhì)，必須具有制造廠家的合格證， 其規(guī)格和材質(zhì)與圖紙要求相符。 2． 7． 3． 3 予酸洗 稀油管材在進(jìn)料后、安裝前，必須進(jìn)行槽式予酸洗。管道予酸洗配方見 YBJ20785 附錄 B。 2． 7． 3． 4. 管道安裝 ，切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必須清除干凈。 B. 稀油系統(tǒng)的管道焊接，因管子直徑較大，一般采用氬弧焊打底，電焊蓋面。 20 ，支架固定以圖紙為依據(jù)，管道的間 距應(yīng)符合YBJ20785 表 5的規(guī)定。 D. 不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼，不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。 E. 管子不得直接焊在支架上，用管夾固定。 2． 7． 3． 5. 探傷檢查 稀油管道焊接完畢，必須經(jīng)射線檢查， 按照設(shè)計要求或有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范進(jìn)行。 2． 7． 3． 6 風(fēng)吹掃試漏 風(fēng)吹掃試漏方法，按照 條文執(zhí)行。 2． 7． 3． 7 罐酸洗 稀油系統(tǒng)較大的管道和一般安裝后不宜拆卸的管道，適合于罐酸洗。 2． 7． 3． 8 槽式酸洗 槽式酸洗工藝流程： 、水槽、中和槽、鈍化槽。 、中和液、鈍化液配方參照 YBJ20785 標(biāo)準(zhǔn)附錄 B。 酸洗后的管道以目測檢查，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。 2． 7． 3． 9 二次安裝 稀油系統(tǒng)管子槽式酸洗合格后，進(jìn)行二次安裝，恢復(fù)管路。 2． 7． 3． 10 構(gòu)成回路 酸洗 水沖洗 中和 鈍化 水沖洗 封口 吹干 21 稀油系統(tǒng)在進(jìn)行油沖洗前，將所有的管子進(jìn)行二次安裝完畢，與系統(tǒng)構(gòu)成回路，將管道與正式油箱、油泵聯(lián)接好，與執(zhí)行機構(gòu)脫開，用鋼管連接成回路（聯(lián)接的鋼管是經(jīng)過酸洗合格的鋼管）。 2． 7． 3． 11 油循環(huán) ，酸洗合格后系統(tǒng)與油沖洗裝置相聯(lián)接，在線循環(huán)油沖洗。該回路與執(zhí)行機構(gòu)、控制機構(gòu)、動力機構(gòu)脫開。 。 10機油，采用回油過濾形式。 ～ ，時間根據(jù)系統(tǒng)的精度要求而制定。采用高精度濾芯雙套過濾。 ，對原油進(jìn)行檢查， 必須以高于系統(tǒng)精度為標(biāo)準(zhǔn)。油循環(huán)之后，油液取樣在回油管道上最后一根管中取樣，達(dá)到圖紙要求的精度為合格。 2． 7． 3． 12 管道與設(shè)備連接及調(diào)試 管道油沖洗合格后，方可與設(shè)備聯(lián)接，進(jìn)行調(diào)試。 2． 7． 4．干油管道酸洗方法 2． 7． 4． 1 干油管道酸洗工藝流程： 干油系統(tǒng)的管材驗收、予酸洗、安裝、探傷方法與液壓系統(tǒng)工藝流程步驟相同。 2． 7． 4． 2 干油站注工作油前，應(yīng)對干油管路進(jìn)行試壓和檢漏工作。 2． 7． 5 液壓管道焊接 管材驗收 予酸洗 安裝 探傷 注工作油 22 液壓管道包括碳鋼管、不銹鋼管和銅管三種，具體焊接方法如下： 2． 7． 5． 1 碳鋼管 直徑φ≥ 48mm 的碳鋼管，采用打底焊條打底，電焊焊接φ＜ 48mm碳鋼管，采用氬弧焊接，焊 接參數(shù)如下： 手工電弧焊 焊接層次 焊條直徑 焊接電流 焊接電壓 打底層 80100 2024 填充層 120130 2024 蓋面層 110120 2024 氬弧焊 焊接電流 A 電弧電壓 V 焊絲直徑 mm 噴嘴直徑 mm 極直徑 mm 氬氣流量 1/min 焊接速度 mm/min 90100 1012 8 610 100120 2． 7． 5． 氬弧焊 焊接電流 A 電弧電壓 V 焊絲直徑 mm 噴嘴直徑 mm 極直徑 mm 氬氣流量 1/min 焊接速度 mm/min 80100 1012 8 610 100120 手工電弧焊 焊接層次 焊條直徑 焊接電流 焊接電壓 填充層 100120 2024 蓋面層 90110 2024 2． 7． 5． 銅管焊接采用氧－乙炔焊，焊絲選用銅焊絲，焊接時應(yīng)配用銅氣 23 焊熔劑，焊接參數(shù)如下： 填絲直徑 mm 間隙 mm 乙炔氣流量1/min 焊嘴號 46 34 號焊嘴 2． 7． 6 有關(guān)注意事項 2． 7． 6． 1 循環(huán)酸洗回路長度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般以 200m 左右為宜，最長不超過 300m。 2． 7． 6． 2 回路構(gòu)成必須使每根管內(nèi)壁全部接觸酸液，回路最高點設(shè)置排氣點，最低點設(shè)置排液口。 2． 7． 6． 3 酸洗回路要考慮盡量讓同一直徑的管道串聯(lián)在一起，如果系統(tǒng)中有大小不同的管道時，直徑稍大的管道應(yīng)串聯(lián)在循環(huán)回路前部，直徑稍小的管道應(yīng)放在回路的尾部，以保證酸洗液都能接觸到管壁。 2． 7． 6． 4 酸洗后管道內(nèi)壁呈灰白色，銹蝕、油垢全部除盡，不得出現(xiàn)過酸洗或欠酸洗的現(xiàn)象，管內(nèi)壁應(yīng) 呈中性。（ PH=7） 2． 7． 6． 5 氬弧焊工和電焊工必須持鍋爐壓力容器焊工合格證方可上崗操作。 2． 7． 6． 6 為保證管道焊接質(zhì)量，管徑Φ 48mm 以下采用氬弧焊接，通氬氣保護；管徑Φ 48mm 以上采用打底焊條打底焊接。 2． 7． 6． 7 液壓潤滑管道焊縫采用射線探傷檢查。 2． 7． 6． 8 沖洗油注入油箱之前，必須經(jīng)過濾機過濾。 循環(huán)沖洗時采用高精度過濾器（ 5μ m～ 10μ m），以保證油循環(huán)質(zhì)量。 2． 7． 6． 9 在沖洗過程中，分公司應(yīng)組織有關(guān)人員對管道經(jīng)常敲打， 24 使管道焊渣、氧化皮通過沖洗過濾掉，保證管道的清潔度。 2． 7． 6． 10 酸洗管道檢查由專職檢查員負(fù)責(zé)簽字，班組做好記錄。 2． 7． 6． 11 油樣取樣化驗采用顆粒記數(shù)法。 25 2． 8 管道安裝 2． 8． 1 給水管安裝 2． 8． 1． 1 施工工藝流程 管子、管件的檢驗 管子坡口加工及焊前 焊接設(shè)備及焊材準(zhǔn)備 處 理 管子、管件的裝配 焊條焊前處理 管道接口的預(yù)熱及間 隙的調(diào)整 焊 接 不合格返修 檢 查 成品安裝 水壓試驗 系統(tǒng)吹掃 2． 8． 1． 2 相關(guān)說明 配管安裝所需工程材料應(yīng)按施工圖規(guī)定的型號、規(guī)格、數(shù)量，以及施工作業(yè)計劃要求的內(nèi)容如期供應(yīng)到現(xiàn)場。 支吊架已制作并安裝就位，經(jīng)檢查符合要 求。 相關(guān)的設(shè)備已安裝就位，已找正、找平完畢，并辦理了工序交接手續(xù)。 26 2． 8． 1． 3 配管一般工藝要求 充分利用管道的水平和垂直轉(zhuǎn)向點、分支點，調(diào)整管道與設(shè)備進(jìn)、出口位置的軸線方向偏差。 對于較短的管道，應(yīng)盡量實測實量、精心下料、認(rèn)真組裝。 管道的固定焊口應(yīng)盡量靠近系統(tǒng)管道，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備的影響。 為避免焊縫在管道內(nèi)部產(chǎn)生焊瘤、焊渣，安裝前，除進(jìn)行常規(guī)清理外，還應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃。 管道不允許與設(shè)備強制連接。已與設(shè)備連接的管道應(yīng)及時用支（吊）架固定，以免 管道重量附加到設(shè)備上。 2． 8． 1． 4 管道加工 管道的切割： 管子的切割有兩種方法，即機械切割和氧乙炔焰切割，根據(jù)施工規(guī)范 (GB50235─ 97)要求，公稱直徑小于或等于 50mm 的中低壓碳素鋼管一般采用機械法切割，鍍鋅管道應(yīng)用機械方法切割。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等。切口平面傾斜偏差為管子直徑的 1%，但不得超過 3mm。 坡口加工及組對： 坡口形式、尺寸及組對按照圖紙及規(guī)范規(guī)定。同時應(yīng)考慮易保證焊接 質(zhì)量，便于操作及減少焊接變形等原則。 管子、管件組對時，應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋、 27 重皮等缺陷。 管子管件組對時，對坡口及其內(nèi)外側(cè)進(jìn)行清理，清理合格后應(yīng)及時組對施焊。坡口其內(nèi)外側(cè)清理要求如下表： 2． 8． 1． 5 管道的焊接及焊縫檢驗 管道的焊接方法采用氬弧焊 (公稱直徑小于 50mm)或氬弧打底手工電弧蓋面 (公稱直徑大于 50mm)。管道焊后，進(jìn)行外觀檢查，外觀檢查應(yīng)在無損探傷和強度試驗及嚴(yán)密性試驗之前進(jìn)行。焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。 2． 8． 1． 6 管道的系統(tǒng)試 驗 管道安裝完畢后，按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強度、嚴(yán)密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)各連接部位的工程質(zhì)量。 管道強度試驗、嚴(yán)密性試驗采用液壓試驗。 液壓試驗用潔凈水進(jìn)行，系統(tǒng)注水時，應(yīng)將空氣排盡。當(dāng)液壓試驗環(huán)境溫度低于 5℃