【文章內(nèi)容簡介】 偏差，如下所示 項目 項目 允許偏差 構(gòu)件直線度 垂直方向 f ≤ L/1000。 水平方向 f1≤ L/2020 板梁結(jié)構(gòu)件 箱形梁翼緣板水平度 Δ≤ B/200 工字形梁翼緣板水平度 Δ≤ B/200，且Δmax=2mm 箱形梁或工字形梁腹板的垂直度 △≤ H/200。此值在長筋板或節(jié)點處測量。 ??? ?SSf 1LfB B? ?H H103853?103853? 箱形梁或工字形梁翼緣板相對于梁中心線度 △≤ 5mm。 a? 工字形梁翼緣板的平面度 △≤ a/100 箱形梁或工字形梁腹板的波浪度 以 1m 平尺檢查，在受壓區(qū)域的H/3 的區(qū)域內(nèi)， 不大于該區(qū)域板厚的 倍，且在相鄰筋板間凹凸不超過一處。 （四）、 預拼裝 鋼橋分段拼裝完成后，進行預拼裝。箱梁總拼采用無間隙拼裝，箱梁間僅留有焊縫間隙，一般為 6~10mm。因此，箱梁基線間距 L=L0(箱梁長度 )+ A(焊縫間隙 )。另外，為保證箱梁總長，在最后一個分段上，留有二次切割量。預拼裝調(diào)整簡要步驟如下： 1) 水準儀配合對箱梁整體標高進行測量，如有超差，使用液壓千斤頂?shù)裙ぞ哌M行調(diào)整，直至符合 要求； 2) 使用經(jīng)緯儀或全站儀等測量工具，根據(jù)板件制作橫縱基線調(diào)整箱梁間距； 3) 匹配完成后，在節(jié)段對接口焊縫中心兩側(cè) 150mm 放拼裝基線，以便現(xiàn)場節(jié)段對接。 尺寸公差 鋼箱梁尺寸公差見下表： 箱梁制作尺寸公差見下表：類別 項目 允許偏差 板對接 單面焊對接錯邊 S≤ ， 且 Smax=2mm 雙面焊對接搓邊 S≤ ，且 Smax=3mm 58523 70979? B/2 B/2?263043?B/2??? ?SS 搭接 L?? 搭接長度 L≥ 2(δ 1+δ 2) 翼緣板 B?h 翼緣板傾斜度 Δ≤ B/500 翼緣板對垂直腹位移 h≤ 3mm 相對應的受力豎板 ?d 重疊尺寸 d≥ 2/3δ （五）、 涂裝工藝 涂裝技術(shù)要求 序號 部位 油漆種類 干膜厚度 um 備注 1 箱梁內(nèi)部 底漆 50um 2 車間噴涂 2 箱梁外露面 中間漆 150um 車間噴涂 中間漆 40um 2 3 箱梁外露面 面漆 50um 1 工地現(xiàn)場噴涂 2 噴砂、油漆施工順序詳述 a) 打砂前檢查分段表面，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角打磨至 R2。 b) 清除分段表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。 c) 清除鋼材表面的油污、水份、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或油漆記號。 d) 分段用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。 e) 準備通風、照明設備和腳手架。 f) 保護不需打砂油漆的構(gòu)件及設備。 g) 環(huán)境控制： 檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過 85％，鋼板溫度必須高于露點 3℃。當環(huán)境狀況達不到上述要求時停止施工或加開除濕設備。 h) 選用 10～ 30 目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在 40～ 100um 之間。 i) 檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在 6～ 7㎏ /cm2，且油水分離器工作正常。 j) 砂槍距鋼材表面約 20～ 30cm，噴砂角度保持在 60～ 80176。，勻速移動，每分鐘約 ～ 。 k) 依據(jù) GB89231988 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》或 ISO 85011 ：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定》中的文字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，外表面確保達到 級，內(nèi) 表面確保達到 Sa2 級，粗糙度介于 40～ 100 之間，不合格部位重新打砂。 l) 打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵器除塵。 m) 噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過 6小時。噴漆后8小時內(nèi)防止雨淋。 n) 采用高壓無氣噴涂設備進行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進行預涂。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前可以不進行預涂，但底漆干燥后應進行補涂。 o) 噴漆前用 100 毫米寬的膠紙保護待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設備也應預先保護。 p) 每道油漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導現(xiàn)場施工的技術(shù)依據(jù)。 q) 按照附頁中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對上道油漆缺陷進行修補、清潔，并先進行預涂。 r) 整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設備，用 600T 平板車把分段運到儲存場地。 s) 清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進入。 3. 噴漆施工的操作要領 1) 領料檢查：核對所領材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應在征得油漆供應商許可的情況下 才能使用。 2) 開桶檢查：若發(fā) 現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應當廢棄。但輕微的沉淀結(jié)快經(jīng)充分攪拌均勻后仍可使用。 3) 開桶：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。 4) 選用無氣噴漆泵，壓縮比 45： 1或 60： 1 均可，噴嘴選用 IP 產(chǎn)品說明書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構(gòu)件的形狀和大小，對于大平面，可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構(gòu)件則選用噴幅較小的噴嘴。 5) 噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需 涂漆的構(gòu)件及設備進行保護。 6) 一般采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進行噴涂施工，噴涂時注意每道漆膜之間的搭接，一般搭接寬度為噴幅的 1/2。 7) 噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為 30um 左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。 8) 噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側(cè)都得到均勻的膜厚。 9) 噴涂過程中應經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。 10) 噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流掛等缺陷，如有應馬上停止噴涂施工 ，分析原因，檢修設備，并試噴成功后再繼續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應立即補噴。 11) 噴涂結(jié)束后應及時用清潔劑清洗噴漆設備，尤其是噴漆泵和噴槍，防止油漆留在其中固化導致設備無法正常使用。 12) 噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進行預涂，準備下道油漆的施工。 4 損壞區(qū)域修補程序 在吊裝、運輸分段時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程序修補： 1) 缺陷例如針孔、氣泡 、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙輕輕打磨（手工或動力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或其它合適方法去除灰塵和附著不牢的碎片，然后補涂相同油漆。 2) 露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至 St3 級（ ISO8501－ 1 標準），其它 需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少 25mm 的完好涂層用砂紙打磨成 45176。的坡度。 3) 沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應覆蓋完好的涂層 25mm，后續(xù)補涂的涂層都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸 25mm。 （六 ）、焊接工藝 （ 1）目的與范圍 在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，焊接工序相當重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保鋼橋整體焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。 （ 2）參考 GB511785,GB511885,GB641786,GB98588,GB98688,GB332387,GB1134589,ZBJ04006， ，設計圖紙 （ 3）一般要求 1) 焊工要求 a) 凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。 b) 焊工必須熟悉本工藝及 WPS，并嚴格 按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。 c) 焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業(yè)。 d) 對于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯誤。 2) 設備要求 a) 焊接設備必須經(jīng)過調(diào)試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設備及儀表的運行情況，確認無誤后方可進行作業(yè)。 b) 保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機必須經(jīng)常排水。 c) CO2 氣瓶流量表必須通電加熱保溫。 3) 材料要求 a) 焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。 b) CO2 純度不低于 ％，使用時流量表要通電保溫。 c) 不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。 d) 焊材的儲存必須在干燥、通風良好的地方，由專人保管。 e) 焊條烘烤溫度為 350400℃，烘烤時間為 12 小時，焊劑烘烤溫度為 300～ 350℃，烘烤時間為 12 小時，烘烤后應放置于 110150℃的保溫箱中保溫，隨用隨取。 f) 焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。 g) 焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過 2 根。 h) 一般每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過 4h 用量；當天用不完，下 班后退回保溫箱保溫；若焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數(shù)不得超過 2次，用不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。 4) 環(huán)境要求 a) 焊接環(huán)境溫度不宜低于 0℃，環(huán)境濕度不宜高于 90％。 b) 不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件表面有潮濕時，應采取加熱除濕措施。 c) 焊接作業(yè)區(qū)風速超過 8米 /秒時，應設置擋風裝置。 5) 接頭要求 a) 坡口周圍 3050mm 區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要符合設計要求。 b) 所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要填滿弧引熄 弧板內(nèi)焊縫長度不小于 25mm，埋弧焊的焊縫長度不小于 100mm。 6) 裝配、定位焊要求 a) 組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，焊接檢驗人員應嚴格按照設計裝配尺寸進行焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合要求時方可進行焊接，并作好質(zhì)量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、鐵塊等雜物。 b) 定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時清除，焊接時必須充分熔于焊縫。定位焊縫所用的焊接材料的型號，應與正式焊縫相同，工藝要求相同。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長度為 50100mm，間距一般為400600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設計焊腳的 2/3。 c) 在定位焊前，裝配間隙必須經(jīng)過檢驗合格后焊接定位。 d) 用切割法割除引、熄弧板時，切割線離開母材至少 3mm；殘留部分應以打磨機磨平。 7) 焊縫要求 a) 焊縫要達到外觀按設計要求，如：圓滑過渡，余高，焊腳大小等。 b) 對于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。 c) 對于火焰切割后端面，必須將表面氧化皮和飛濺物打磨干凈并露出金屬光澤， 并將很深的割痕補焊后磨平。 d) 盡量避免十字交叉焊縫。 e) 橫加強 筋應離開平行的對接焊縫間距不小于 200mm。 f) 焊縫應避開應力較大部位和截面突變部位。 g) 腹板與翼板之間的角焊縫應填滿焊透，轉(zhuǎn)角處包腳。 h) 多層焊時，在焊接每一層焊縫前，應對前一層焊縫進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進行下一層焊接。 i) 對于封閉箱形斷面封板前，應將箱內(nèi)焊縫檢驗合格簽字后方能封板。 j) 對于 T≤ 40mm 的板件，焊縫完成后 24 小時進行 NDT 檢驗； T＞ 40mm 板件焊縫完成后 48小時進行 NDT 檢驗。 8) 焊縫返修要求 a) 對于需要返修的焊縫，必須確定缺陷位置，缺陷的大 小和深度等。 b) 采用碳弧氣刨或其它機械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時應刨出利于返修的缺口，并砂輪機磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。對于焊接裂紋的清除，應在裂紋的兩端各 50mm 的地方打兩個止裂孔以防止裂紋外延。 c) 按原焊縫的要求進行預熱，預熱溫度和預熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。 d) 返修采用原焊接方法及焊接工藝。 e) 焊縫返修時，需將清除部位的兩端刨成 1:5 的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。 f) 返修后的焊縫應修磨光順，并按照原檢驗要求進行復驗，且同一部位的焊縫返修不得超過 2次。 9) 焊 接規(guī)范參數(shù)要求 一般平位焊用 135 或 135+121，立位、仰位用 135，定位焊、長肉、返修、和特殊位置用 111。具體參技術(shù)參數(shù)見下表 焊接方法 焊接方位 焊接電流 焊接電壓 備注 135 平位 20026