【正文】 土 澆注 ① 灌注前再測(cè)一次回淤量，確?；赜倭坎怀^(guò) 150 ㎜ ，否則應(yīng)二次清孔直至合格為止。 ③灌注樁混凝土采用罐車運(yùn)輸，澆注必須連續(xù)，并及時(shí)測(cè)量砼上升 面，以確定起拔導(dǎo)管根數(shù)。 ④注意環(huán)境保護(hù)，水中灌注樁泥漿由導(dǎo)管導(dǎo)入泥漿池及時(shí)用泥漿車將泥漿運(yùn)出施工現(xiàn)場(chǎng)，嚴(yán)禁隨意排放。 ⑤嚴(yán)格記錄，并檢查砼的各易性、塌落度，不合格的砼嚴(yán)禁灌入孔內(nèi)。 下部結(jié)構(gòu)施工 下部結(jié)構(gòu)主要包括 橋臺(tái)及鋼結(jié)構(gòu) 墩柱。 。 澆筑 混凝土 前，應(yīng)對(duì)各種施工機(jī)械，尤其是 混凝土 攪拌設(shè)備進(jìn)行系統(tǒng)檢查，并檢查發(fā)電設(shè)備是否正常，來(lái)確保澆注盡可能的在短時(shí)間內(nèi)不間斷的完成，而不發(fā)生由于中間澆注停頓而造成砼構(gòu)件表層出現(xiàn)斷層水紋，而影響砼外觀及構(gòu)件質(zhì)量。 （ 2）、承臺(tái)施工方法： 承臺(tái)采用沉箱施工，沉箱為鋼結(jié)構(gòu)，長(zhǎng) 8m，寬 4m、高 4m，鋼板厚 10mm，外側(cè)設(shè)縱橫向肋，利用吊車和振錘安裝。 六 鋼結(jié)構(gòu)墩柱及鋼主梁施工方法及控制： （一）、材料采購(gòu)及管理 1. 材料采購(gòu) （ 1）材料采購(gòu)計(jì)劃 鋼板的采購(gòu)分批進(jìn)行，分批進(jìn)場(chǎng)。 （ 2）在材料采購(gòu)過(guò)程中參照?qǐng)D紙上的相關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行。 2) 焊接材料首先必須檢查質(zhì)保書，做到證物相符，其次進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。 3) 所有材料均應(yīng)根據(jù)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)復(fù)檢合格后方可使用。 2) 本工程材料專料專用，物質(zhì)部門必須妥善保管。 3) 所有材料應(yīng)妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。 在此基礎(chǔ)上，完成施工圖轉(zhuǎn)化、工裝設(shè)計(jì)等技術(shù)準(zhǔn)備工作。內(nèi)容包括：板單元施工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細(xì)表等。評(píng)定試驗(yàn)用的母材應(yīng)與產(chǎn)品一致，盡可能選用 含量上限制備試板。焊縫力學(xué)性能等方面和母材匹配。 2) 根據(jù)本橋設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)定，編寫 《焊接工藝評(píng)定任務(wù)書》。 3) 針對(duì)本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評(píng)定方案。如生產(chǎn)過(guò)程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定低于質(zhì)量要求時(shí)應(yīng)立即終止使用。焊接工藝指導(dǎo)書經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書的內(nèi)容組織施工。 （三） 板材下料、加工 （ 1）放樣 1) 制作專用鋼樣條時(shí)，必須考慮加工余量及焊接收縮量。 樣板、樣桿、樣條制作允許偏差（ mm） 檢查項(xiàng)目 允許偏差 曲線樣板上任意點(diǎn)偏差 177。 4) 對(duì)于形狀復(fù)雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應(yīng)通過(guò)放樣校對(duì)后確定。字跡要整齊，清晰。且號(hào)料所劃的切割線必須準(zhǔn)確、清晰。 1mm。剩余的鋼料必須標(biāo)明鋼材的牌號(hào)和檢驗(yàn)號(hào)，以便下一批次使用。 4) 發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹及油污，影響號(hào)料及切割質(zhì)量時(shí)，應(yīng)矯正清理后再號(hào)料。 6) 板材的刨（銑）加工量、焊接收縮量應(yīng)按樣板、草圖、樣條要求預(yù)留。 8) 號(hào)料的量具必須使用經(jīng)計(jì)量合格的鋼卷尺。腹板及不規(guī)則的零件應(yīng)采用數(shù)控切割。 高精切割、精密切割：177。 4) 需自動(dòng)焊拼板的板邊不直度應(yīng)≤ ，其坡口可采用自動(dòng)、半自動(dòng)割或切割設(shè)備開(kāi)設(shè)，坡口粗糙度≤ 。 6) 氣割前應(yīng)將料面上的浮銹及臟物清除干凈。 （ 4）拼板 1) 認(rèn)真核對(duì)材料標(biāo)記，確認(rèn)零件代號(hào)正確無(wú)誤后，對(duì)板材進(jìn)行拼焊。 3) 12mm 以上厚度板材拼接時(shí)，應(yīng)裝配引熄弧板。 4) 拼板的間隙為 0∽ 1mm，板材錯(cuò)邊量不大于 ，且其板端對(duì)齊。為保證板材具有足夠的韌性，對(duì)于采用火工矯正的板件，不得采用水冷。 （ 5） 邊緣加工 1) 零件磨邊、磨頭、磨弧時(shí)，應(yīng)磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口棱角的波紋，并應(yīng)將崩坑等缺陷部位磨修勻順。 3) 邊緣加工后，必須將邊緣刺屑清除干凈。 5) 鋼箱梁、橫梁所有永久外露自由邊 均應(yīng)把其邊緣直角打磨成 R 的圓弧，以便滿足電弧噴涂工藝要求。 ● 用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。 2) 切割邊的飛渣應(yīng)鏟除干凈，開(kāi)孔、尺孔打磨均順。 2) 板單元制造工藝 a. 頂、底板制作工藝 ● 對(duì)板件矯正時(shí)，嚴(yán)格遵守火工矯正工藝。 ● 鋼橋頂、底板 板塊采用數(shù)控精切（含坡口），一端留配切量。 ● 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。長(zhǎng)板于趕平前用調(diào)直機(jī)調(diào)直。 ● 需自動(dòng)焊拼板的板邊不直度應(yīng)≤，其坡口可采用自動(dòng)、半自動(dòng)割或切割設(shè)備開(kāi)設(shè)，坡口粗糙度≤ ● 在反變形胎架上進(jìn)行焊接作業(yè)，以減少焊接變形，焊接結(jié)束后對(duì)變形的部位火工效正，保證制作好的板件無(wú)變形 . 下 料 矯 正 劃 線 劃 線 修 整 組裝 縱 肋 焊 接 趕 平 包 裝 ●組焊外壁板和球扁鋼或 T 肋時(shí)，選用CO2 氣體保護(hù)焊接，以減小焊接變形。 ● 隔板 板塊采用數(shù)控精切 ， 切割完畢后 用趕板機(jī)趕平，嚴(yán)格控制平面度。 ● 采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生永久變形。長(zhǎng)板于趕 平前用調(diào)直機(jī)調(diào)直。 ● 組焊隔板和加筋板時(shí)，選用 CO2 氣體保護(hù)焊接，以減小焊接變形， 焊后控制 松卡溫度 。 b) 拼裝的零件必須經(jīng)過(guò)校正，并將連接表面及焊縫位置 30 至 50mm 范圍內(nèi)的鐵趕 平 預(yù)處理 趕 平 數(shù)控下料 Y N 檢 查 Y N 檢 查查 焊 接 N 檢 驗(yàn) 加 工 組裝肋板 N 不合格品控制 程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 不合格品控制程序 復(fù)驗(yàn) 進(jìn)料 Y 銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。 水平方向 f1≤ L/2020 板梁結(jié)構(gòu)件 箱形梁翼緣板水平度 Δ≤ B/200 工字形梁翼緣板水平度 Δ≤ B/200，且Δmax=2mm 箱形梁或工字形梁腹板的垂直度 △≤ H/200。 ??? ?SSf 1LfB B? ?H H103853?103853? 箱形梁或工字形梁翼緣板相對(duì)于梁中心線度 △≤ 5mm。 （四）、 預(yù)拼裝 鋼橋分段拼裝完成后，進(jìn)行預(yù)拼裝。因此，箱梁基線間距 L=L0(箱梁長(zhǎng)度 )+ A(焊縫間隙 )。預(yù)拼裝調(diào)整簡(jiǎn)要步驟如下： 1) 水準(zhǔn)儀配合對(duì)箱梁整體標(biāo)高進(jìn)行測(cè)量，如有超差，使用液壓千斤頂?shù)裙ぞ哌M(jìn)行調(diào)整，直至符合 要求； 2) 使用經(jīng)緯儀或全站儀等測(cè)量工具，根據(jù)板件制作橫縱基線調(diào)整箱梁間距； 3) 匹配完成后，在節(jié)段對(duì)接口焊縫中心兩側(cè) 150mm 放拼裝基線，以便現(xiàn)場(chǎng)節(jié)段對(duì)接。 b) 清除分段表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。 d) 分段用平板車運(yùn)進(jìn)油漆車間，放在專用支墩上。 f) 保護(hù)不需打砂油漆的構(gòu)件及設(shè)備。相對(duì)濕度不超過(guò) 85％，鋼板溫度必須高于露點(diǎn) 3℃。 h) 選用 10～ 30 目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在 40～ 100um 之間。 j) 砂槍距鋼材表面約 20～ 30cm，噴砂角度保持在 60～ 80176。 k) 依據(jù) GB89231988 《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》或 ISO 85011 ：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評(píng)定》中的文字描述和圖片對(duì)照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，外表面確保達(dá)到 級(jí)，內(nèi) 表面確保達(dá)到 Sa2 級(jí)，粗糙度介于 40～ 100 之間，不合格部位重新打砂。 m) 噴砂合格后，在盡可能短的時(shí)間內(nèi)噴底漆，一般要求不超過(guò) 6小時(shí)。 n) 采用高壓無(wú)氣噴涂設(shè)備進(jìn)行噴涂施工，大面積噴涂前對(duì)焊縫、邊角、難以噴涂到的部位先進(jìn)行預(yù)涂。 o) 噴漆前用 100 毫米寬的膠紙保護(hù)待焊接部位，不需油漆的構(gòu)件和設(shè)備也應(yīng)預(yù)先保護(hù)。 q) 按照附頁(yè)中的技術(shù)參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆前先對(duì)上道油漆缺陷進(jìn)行修補(bǔ)、清潔，并先進(jìn)行預(yù)涂。 s) 清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個(gè)分段進(jìn)入。 2) 開(kāi)桶檢查：若發(fā) 現(xiàn)有凝膠、結(jié)快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質(zhì)，應(yīng)當(dāng)廢棄。 3) 開(kāi)桶：用風(fēng)動(dòng)攪拌機(jī)把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說(shuō)明書中的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。 4) 選用無(wú)氣噴漆泵，壓縮比 45： 1或 60： 1 均可，噴嘴選用 IP 產(chǎn)品說(shuō)明書中推薦的噴嘴型號(hào)。 5) 噴涂施工前對(duì)待焊接的焊縫、不需 涂漆的構(gòu)件及設(shè)備進(jìn)行保護(hù)。 7) 噴嘴距離構(gòu)件表面的距離一般為 30um 左右，盡量使噴槍與被涂構(gòu)件表面保持垂直，運(yùn)行速度均勻，避免因過(guò)快過(guò)慢引起膜厚不夠或流掛、超厚現(xiàn)象。 9) 噴涂過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。如發(fā)現(xiàn)露底時(shí)應(yīng)立即補(bǔ)噴。 12) 噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說(shuō)明書中的干燥時(shí)間等待油漆充分干燥，等油漆干燥后及時(shí)對(duì)露底、膜厚不夠部位進(jìn)行補(bǔ)涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮等缺陷，并對(duì)焊縫、邊角及難以噴涂部位進(jìn)行預(yù)涂，準(zhǔn)備下道油漆的施工。 2) 露出鋼材基底損壞部位用動(dòng)力工具打磨至 St3 級(jí)（ ISO8501－ 1 標(biāo)準(zhǔn)），其它 需補(bǔ)涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少 25mm 的完好涂層用砂紙打磨成 45176。 3) 沒(méi)有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用砂紙把漆膜拉毛。 （六 ）、焊接工藝 （ 1）目的與范圍 在現(xiàn)代鋼結(jié)構(gòu)制作中，焊接工序相當(dāng)重要，焊縫質(zhì)量的好壞直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，為了確保鋼橋整體焊接質(zhì)量，特制定本工藝規(guī)程。 b) 焊工必須熟悉本工藝及 WPS，并嚴(yán)格 按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊接主管工程師同意，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。 d) 對(duì)于經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷，焊工要對(duì)此進(jìn)行總結(jié)、交流，避免再次出現(xiàn)類似錯(cuò)誤。 b) 保溫筒在使用時(shí)必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機(jī)必須經(jīng)常排水。 3) 材料要求 a) 焊接前先確認(rèn)焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。 c) 不同接頭使用不同型號(hào)的陶瓷襯并要粘貼密實(shí)。 e) 焊條烘烤溫度為 350400℃，烘烤時(shí)間為 12 小時(shí)，焊劑烘烤溫度為 300～ 350℃，烘烤時(shí)間為 12 小時(shí)，烘烤后應(yīng)放置于 110150℃的保溫箱中保溫，隨用隨取。 g) 焊條使用時(shí)，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過(guò) 2 根。 4) 環(huán)境要求 a) 焊接環(huán)境溫度不宜低于 0℃，環(huán)境濕度不宜高于 90％。 c) 焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速超過(guò) 8米 /秒時(shí)，應(yīng)設(shè)置擋風(fēng)裝置。 b) 所有對(duì)接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴(yán)禁在工件上起弧和熄弧，收弧時(shí)要填滿弧引熄 弧板內(nèi)焊縫長(zhǎng)度不小于 25mm，埋弧焊的焊縫長(zhǎng)度不小于 100mm。施焊前，焊接檢驗(yàn)人員應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)裝配尺寸進(jìn)行焊前檢查，當(dāng)確認(rèn)坡口各項(xiàng)尺寸符合要求時(shí)方可進(jìn)行焊接，并作好質(zhì)量記錄。 b) 定位焊縫不能有焊接缺陷，如果發(fā)現(xiàn)及時(shí)清除，焊接時(shí)必須充分熔于焊縫。定位焊的焊接必須有具有焊工合格證的正式焊工操作，定位焊焊縫長(zhǎng)度為 50100mm，間距一般為400600mm，定位焊焊縫厚度不宜大于原設(shè)計(jì)焊腳的 2/3。 d) 用切割法割除引、熄弧板時(shí)，切割線離開(kāi)母材至少 3mm；殘留部分應(yīng)以打磨機(jī)磨平。 b) 對(duì)于氣刨后的焊縫表面必須打磨掉滲碳層，露出金屬光澤。 d) 盡量避免十字交叉焊縫。 f) 焊縫應(yīng)避開(kāi)應(yīng)力較大部位和截面突變部位。 h) 多層焊時(shí)，在焊接每一層焊縫前，應(yīng)對(duì)前一層焊縫進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除，經(jīng)檢查合格后進(jìn)行下一層焊接。 j) 對(duì)于 T≤ 40mm 的板件，焊縫完成后 24 小時(shí)進(jìn)行 NDT 檢驗(yàn)； T＞ 40mm 板件焊縫完成后 48小時(shí)進(jìn)行 NDT 檢驗(yàn)。 b) 采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修的缺口，并砂輪機(jī)磨掉坡口表面的氧化皮和滲碳層，露出金屬光澤。 c) 按原焊縫的要求進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度和預(yù)熱范圍按原規(guī)定執(zhí)行。 e) 焊縫返修時(shí)，需將清除部位的兩端刨成 1:5 的斜坡，填充金屬與原焊縫充分熔合。 9) 焊 接規(guī)范參數(shù)要求 一般平位焊用 135 或 135+121，立位、仰位用 135，定位焊、長(zhǎng)肉、返修、和特殊位置用 111。因此，焊接時(shí)應(yīng)遵循縱向焊縫同向焊接，同類焊縫對(duì)稱焊接，先中間后兩邊，先里邊后外邊的焊接原則，多人焊接時(shí) 采用分段退焊的原則。當(dāng)焊縫厚度達(dá)到母材厚度的2/3 時(shí)方可切除。當(dāng)傷及母材時(shí)，應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊要求和正式焊接相同。 3) 焊接采用多層多道焊時(shí)，焊接操作人員必須進(jìn)行連續(xù)施焊。在連續(xù)焊接過(guò)程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的上下限符合工藝要求。 前期準(zhǔn)備工作 根據(jù)制作方提供的詳細(xì)資料：每個(gè)分段外型尺寸、單件重量、運(yùn)輸先后次序、日期等，作運(yùn)輸可行性分析，對(duì)無(wú)法解決的問(wèn)題及時(shí)反饋給制作方以便及時(shí)調(diào)整、修改計(jì)劃，確保施工周期。 對(duì)所有參與運(yùn)輸?shù)剀囕v做好維護(hù)保養(yǎng)，檢修，保證安全，順利完成運(yùn)輸任務(wù)。 準(zhǔn)備好專用吊具，索具和捆扎，固定用的鋼索和緊不落等工具。 運(yùn)輸路線 運(yùn)輸前須與交通管理部門協(xié)商平板車通行時(shí)間和路線，在交警的配合下在道路上行駛，進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)道路需