【文章內(nèi)容簡介】 塵和其他污物，要求露出金屬光澤。Ⅱ在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。Ⅲ焊接區(qū)域的除銹一般應在組裝前進行，構(gòu)件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。③焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350400℃；2h100150℃焊劑 HJ431150350℃；1h100150℃④焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設計要求。⑤焊前對于焊接變形采取適當?shù)目刂拼胧?。⑥焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。（5）定位焊①由持有焊工合格證的焊工擔任。②定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應離開端部2030mm。③定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過Φ4mm。④定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。⑤定位焊的長度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板 厚定位焊長度（mm）定位間距 （mm）手工電弧焊T≤30200300t≤2540300400t2550300400⑥定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。（6)焊接引熄弧板①對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。②引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。③引熄弧板應用與母材相同的鋼材。④引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。⑤引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材13mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。（7)環(huán)境氣候?qū)附佑绊憿佼敪h(huán)境溫度低于0℃時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。②在強風的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設置擋風屏。③焊接區(qū)域的相對濕度不得大于90%。（8）焊接過程①焊接引熄弧Ⅰ始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。Ⅱ收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。②對接焊縫Ⅰ要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。Ⅱ采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。Ⅲ不同厚度的構(gòu)件對接，其厚板一側(cè)應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm時，厚板一側(cè)應加工成1::4的斜度,對接處與薄板等厚。Ⅳ對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。③貼角焊接：Ⅰ貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。Ⅱ貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。Ⅲ貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應有良好的包角焊。，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm 以上。（9）部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。（10）焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。（11）現(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結(jié)構(gòu)件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè)50100mm范圍內(nèi)不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。2）H形焊接（1）H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。（2）焊接順序 3）焊接材料（1）埋弧自動焊： Q235鋼選用H08A，焊劑HJ431； Q345鋼選用H08Mn2Si，焊劑HJ431；（2）CO2氣體保護焊：選用H08Mn2SiA焊絲。（3）電渣焊：選用H08Mn2Si焊絲。 1）檢查和驗收鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗應包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示：檢驗階段檢 驗 內(nèi) 容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置焊接 完畢外觀 檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等 結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下： （1）焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應符合JGJ812002和GB502052001的有關規(guī)定。 （2）焊接過程的檢查應符合焊接工藝評定及有關焊接工藝文件的有關要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術(shù)要求有關標準之規(guī)定。（3）焊縫外觀檢查：應按JGJ812002或GB502052001的要求進行外觀檢查，所有焊縫中隨機抽取15%進行檢查，檢查標準應符合下表的要求檢 查 項 目 尺 寸 偏 差焊腳尺寸偏差K≤6mm +，0 K 6mm +3， 0角焊縫余高K≤6mm +，0 K 6mm +3， 0（K 為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3, +T型接頭焊縫余高 +5, 0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內(nèi)≤5焊縫表面高低差在任意25mm范圍內(nèi)≤ 咬邊≤t/20, 且≤,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%。角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20% 氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔。,但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個。焊縫長度不足1000mm的不得大于2個。 （4）焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應符合圖紙設計的要求。①焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進行?？p內(nèi)部檢查應在焊接24小時后進行。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T113451989，超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下:Ⅰ圖中注明的一級焊縫Ⅱ100%的全部梁、柱拼接焊縫Ⅲ其它按二級焊縫，至少抽查20%2）焊縫缺陷的修復（1）焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。（2）對焊縫金屬中的裂紋，在修補前應用無損檢測方法確定裂紋的界限范圍。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫尺寸大小、凹陷、咬邊超標，應進行補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。（3）清除缺陷時應將刨槽加工成四側(cè)邊斜面角大于10度的坡口，并應修整表面、磨除氣刨滲碳層，必要時應用滲透探傷或磁粉探傷方法確定裂紋是否清除。（4）采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對原來的埋弧焊焊縫出現(xiàn)缺陷時，則采取低氫型焊條補焊。（5）補焊時應在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應錯開，焊縫長度應不小于100mm，當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。（6）返修部位應連續(xù)焊成。如中斷焊接時，應采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。（7）焊縫修補的預熱溫度應比相同條件下正常焊接的預熱溫度高，并根據(jù)工程節(jié)點實際情況確定是否進行焊后消氫處理。（8）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次。兩次返修仍不合格的部位，應重新制定返修方案經(jīng)工程技術(shù)負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行。（9）返修焊縫應填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。1）鋼柱檢驗項 目允許偏差檢驗方法柱底面到柱端與屋架連接的最上一個安裝孔距離l177。l/1500177。用鋼尺檢查柱底面到牛腿支撐面距離l1177。l1/2000177。牛腿面的翹曲Δ用拉線、直角尺和鋼尺檢查柱身彎曲失高H/1200，柱身扭曲牛腿處用拉線、吊線和鋼尺檢查其他處柱截面幾何尺寸連接處177。用鋼尺檢查非連接處177。翼緣板對腹板的垂直度連接處用直角尺和鋼尺檢查其他處b/100，柱腳底板平面度用1m直尺和塞尺檢查柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離用鋼尺檢查3）H型鋼檢驗項次項 目允許偏差（mm）1截面寬度（B）177。32截面高度（H）H500 mm177。3H≤500 mm177。23腹板對翼板偏心（S）B≤200 mm177。B/100B200 mm177。24翼板傾斜（P）B≤200 mm177。B/100B200 mm177。25長度（L）177。36上下?lián)锨皞?cè)彎L/1000且≤207彎曲H/250且≤508腹板局部平直度σ≤14mm5σ14mm(在1m范圍內(nèi))44）角焊縫外形尺寸允許偏差項 次項 目允許偏差備 注K 6K 61焊角尺寸K++2焊縫余高C++5）焊透的對接焊縫和角接組合焊縫的檢驗項 次項 目質(zhì)量標準備 注一、二級三級1焊接縫余高（C）b20c=b20c=b20c=b20c=2焊接縫錯邊（S）S且S且3H型鋼翼腹板的組合焊縫σ+01）預拼裝數(shù)按設計要求和技術(shù)文件規(guī)定。2）預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結(jié)構(gòu)復雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3）預拼裝應在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：A≤300～1000m2 允差≤2mmA≤1000～5000m2 允差＜3mm（1）預拼裝中所有構(gòu)件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。（2）預拼裝構(gòu)件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞蕬丛O計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。（3）所有需進行預拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。（4）在胎架上預拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5）大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。4）高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。5）預裝后應用試孔器檢查，每組孔的通過率不小于85%；，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6）按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。7）預拼裝允許偏差見下表：構(gòu)件類型 項 目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面177。L/5000,177。接口高差拱度設計要求177。L/5000設計未要求L/2000, 0節(jié)點處桿件軸線錯位多節(jié)柱單元總長177。單元彎曲矢高L/接口截面高、寬尺寸銑平頂緊面至連接節(jié)點距離至第一安裝孔177。至任一牛腿177。單元柱身扭曲h/200,梁、柱、支撐等構(gòu)件平面總體預拼裝各樓層柱距177。相鄰樓層梁與梁之間距離177。各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/∑Hn/8）預裝檢驗合格后，對各接口及構(gòu)件號進行標識，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時運往施工現(xiàn)場，以便現(xiàn)場原樣拼裝。 1）單根構(gòu)件的標識單根構(gòu)件的標識非常重要，僅僅依靠標識進行構(gòu)件辨別，否則會有區(qū)分上的混亂。2）重心標識及起吊標識3）構(gòu)件型號規(guī)格4）裝車清單樣張1）除銹的工藝流程2）注意事項（1）除油污a拋丸之前，清除油污。b先用堿性清潔劑，再用清水。c吊運及放置，加強表面保護，避免二次污染。（2）打磨清理飛濺，銳棱倒角。（3）拋丸a除銹等級：GB892388 級。b表面粗糙度：40~70微米范圍內(nèi)。c局部修補，表面打磨至St3級。d壓縮空氣通道須設油水分離器。e壓縮空氣壓力≥.f拋丸用料要求拋丸用料要求序號123項目構(gòu)成鋼珠直徑要求內(nèi)容鋼珠~不含油脂等有機物干燥g除銹后，油漆前，構(gòu)件的放置時間≥4小時。3）拋丸前要確定構(gòu)件已經(jīng)矯正合格，方可進行除銹處理，除銹過程中要達到除銹等級要求，拋丸后要對構(gòu)件從新進行標識并且加以記錄。4） 拋丸除銹等級Sa1 輕度的噴射或拋射除銹鋼材表面應