【正文】 別，否則會有區(qū)分上的混亂。相鄰樓層梁與梁之間距離177。至任一牛腿177。L/5000設(shè)計未要求L/2000, 0節(jié)點處桿件軸線錯位多節(jié)柱單元總長177。L/5000,177。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進行。5）預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，每組孔的通過率不小于85%；，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。（4）在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（3）所有需進行預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標準的單構(gòu)件。（2）預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準，中心線應(yīng)明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致。其支承點水平度：A≤300～1000m2 允差≤2mmA≤1000～5000m2 允差＜3mm（1）預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。2）預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。25長度（L）177。24翼板傾斜（P）B≤200 mm177。23腹板對翼板偏心（S）B≤200 mm177。32截面高度（H）H500 mm177。用鋼尺檢查非連接處177。l1/2000177。l/1500177。（9）返修焊縫應(yīng)填報返修施工記錄及返修前后的無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。（8）焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過2次。如中斷焊接時，應(yīng)采取后熱、保溫措施，防止產(chǎn)生裂紋，再次焊接宜用滲透探傷或磁粉探傷方法檢查確認無裂紋后方可繼續(xù)補焊。（5）補焊時應(yīng)在坡口內(nèi)引弧，熄弧時應(yīng)填滿弧坑；多層焊的焊層之間接頭應(yīng)錯開，焊縫長度應(yīng)不小于100mm，當(dāng)焊縫長度超過500mm時，應(yīng)采用分段退焊法。（4）采用原焊接方法及工藝規(guī)定補焊。對出現(xiàn)的焊瘤、焊縫超高，用砂輪打磨至與母材圓滑過渡。在裂紋兩端前鉆止裂孔并清除裂紋及其兩端各50mm的焊縫或母材。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T113451989，超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下:Ⅰ圖中注明的一級焊縫Ⅱ100%的全部梁、柱拼接焊縫Ⅲ其它按二級焊縫，至少抽查20%2）焊縫缺陷的修復(fù)（1）焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超標缺陷時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時報告焊接技術(shù)人員查清原因后，訂出修補工藝措施，方可處理。①焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進行。焊縫長度不足1000mm的不得大于2個。角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20% 氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標圖及技術(shù)要求有關(guān)標準之規(guī)定。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等 結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下： （1）焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應(yīng)符合JGJ812002和GB502052001的有關(guān)規(guī)定。（3）電渣焊：選用H08Mn2Si焊絲。2）H形焊接（1）H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。（10）焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應(yīng)對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印。包角焊縫的起落弧點應(yīng)距端部10mm 以上。Ⅱ貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。Ⅳ對接焊縫，除特別指定以外，應(yīng)使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。Ⅱ采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。在焊縫未端收弧時應(yīng)在熄弧板上進行。（8）焊接過程①焊接引熄弧Ⅰ始焊時引弧應(yīng)在引弧板上進行，焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。②在強風(fēng)的環(huán)境中焊接，應(yīng)在焊接區(qū)域周圍設(shè)置擋風(fēng)屏。在距離母材13mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。④引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。②引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。板 厚定位焊長度（mm）定位間距 （mm）手工電弧焊T≤30200300t≤2540300400t2550300400⑥定位焊后應(yīng)及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應(yīng)在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。④定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。②定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開端部2030mm。⑥焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。③焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350400℃；2h100150℃焊劑 HJ431150350℃；1h100150℃④焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。Ⅱ在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。（3）焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法 焊材牌號 焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對接 角接埋弧自動焊H08Mn2Si + HJ431對接 角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊 對接 角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接（4）焊前準備①焊接設(shè)備檢驗：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。Ⅱ焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能力。Ⅲ對焊前準備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。（1）焊接工作人員要求①焊工Ⅰ參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓(xùn)取得上崗證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。h定位焊的尺寸。e基準面、線的確定。c零件的材質(zhì)、件號、尺寸、數(shù)量、施焊處的表面處理。7）裝配的質(zhì)控點a胎架的強度、剛度、水平度。c鉆孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圓度及垂直度。6）制孔的控制a鉆模精度。d矯正溫度。b應(yīng)力孔的大小。e拼接位置的確認。c準線，中心線，加放余量。4）號料質(zhì)控點a樣板尺寸。3）油漆的質(zhì)控點a質(zhì)量證明書，產(chǎn)品說明書。2）焊材質(zhì)控點a質(zhì)量證明書，若有疑義需復(fù)驗。b爐批號、品種，規(guī)格，型號，外形尺寸，外觀表面質(zhì)量。④二次裝配檢驗合格后交付焊接。②二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準，按此基準進行二次放線。縫隙（Δ）（2）二次組裝：即對柱、梁上的節(jié)點連接板或加勁板等進行裝配。④H字形組對允許偏差項 目允 許 偏 差（ｍｍ）高度（h）177。③在H型鋼組對機上進行組對工字形。①腹板和翼緣板在組裝前進行局部不平度檢查。5）典型結(jié)構(gòu)組裝（1）焊接H型鋼施工工藝落 料檢 驗工藝文件原材料矯正原材料檢查BH或RH型鋼號 料落 料勁板制作坡口加工鎖口加工鉆 孔裝 配組 焊焊接矯 正除 銹涂 裝精度檢驗號 料牛腿制作號 料落 料包 裝發(fā) 運矯 正連接板制作號 料落 料鉆 孔H型鋼柱、鋼梁均采用H型鋼流水線制作。（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。（4）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。（2）布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。2）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。7）應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求或設(shè)計文件的規(guī)定,制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件同時移交。6）制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。5）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗，每批三組試件。3）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。(注：砂輪機打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。2mm，端面直角度≤。（1），必要時以水平儀校核。（4）進刀量以板厚為準。（2）確定總長度時應(yīng)校核溫差。7）調(diào)平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。5）對于H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工。3）構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進行。1）柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，其塞入面積不得大于25%。孔中心與孔群中心距離兩孔群中心距離177。10）鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）直 徑+ 圓 度垂直度,制孔的允許偏差項 目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離177。8）制孔前先對柱、梁、節(jié)點板在端部銑床上進行端部加工以確定定位基準，然后再劃線或在數(shù)控鉆床上鉆孔。6）高強螺栓節(jié)點板鉆孔，在平面由數(shù)控鉆床上進行，H型鋼端部采用三維數(shù)控鉆床鉆孔，安裝螺栓孔可采用搖臂鉆鉆孔。4）制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)清除干凈。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。厚度在5mm以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm允許采用沖孔。1）構(gòu)件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓）用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔。7）零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度。5）構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。3）機械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。1）常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。2）成型（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700℃。②中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。3邊緣缺棱型鋼端部垂直度（3）氣割的質(zhì)量標準項 目允許偏差零件寬度、長度177。11）切割質(zhì)量標準（1）火焰切割質(zhì)量標準項 目允許偏差零件寬度、長度+ 加工邊直線度L/3000，相鄰兩邊夾角+ 639。（1）坡口加工若采用火焰切割時，應(yīng)注意清除氧化皮。（4）切割50 mm后應(yīng)確認板寬及直角度。8)切割時應(yīng)注意以下幾個要點：(1)確認板材合格(2)確定蓋板及腹板寬度時應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加1毫米。(2)根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留）。（3）如發(fā)現(xiàn)不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清除掉。6）割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求：（1）噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)分層要作出標識，并向技術(shù)部門報告處理。（2）切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。5）氣割注意事項（1）清除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。（2）乙炔氣：%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標準。（5）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開始；應(yīng)先割小件，后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。（3）氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（2）氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。（4）鋸切時，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進行加工。2）鋸切機械施工中應(yīng)注意以下施工要點：（1）型鋼應(yīng)進行校直后方可進行鋸切。（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。12）號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。接料盡量采用大板接料形式。9）本次號料后的剩余材料應(yīng)進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。7）主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點和傷痕缺陷。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。5）樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。3）放樣需要鋼尺必須經(jīng)過計量部門的校驗復(fù)核，合格后方可使用。