【文章內(nèi)容簡介】 Φ81㎜的孔、并倒角 ；工序Ⅴ 半精銑連桿體兩端，至圖上規(guī)定尺寸； 工序Ⅵ 粗銑軸瓦鎖止口； 工序Ⅶ 粗磨、精磨Φ81㎜的孔；工序Ⅷ 檢查。 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工連桿體結(jié)合面，然后以此為基準面，加工凹槽面，然后進行鉆孔加工，接著與連桿蓋配對鎖緊進行其它的加工。方案二與方案一加工結(jié)合面是相同的，但是明顯不同的是鉆孔和銑前后端面的順序和定位方法。兩相對比，方案一的設計優(yōu)于方案二，㎜孔，使在一定的加工設備和加工條件下加工誤差降到最小，減少廢品。但是方案也二不是完全沒有優(yōu)點，方案二的工序Ⅶ、工序Ⅷ就比方案一的優(yōu)越，將精加工安排在最后，可以避免因為粗加工對精度的影響。綜合考慮，保留方案一的優(yōu)點，改進方案二的缺點。具體工藝如下：工序Ⅰ 粗銑結(jié)合面；工序Ⅱ 粗銑、半精銑、精銑凹槽面；工序Ⅲ 鉆、㎜的沉孔；245工序Ⅳ 粗銑、半精銑前后兩端面，留足余量；工序Ⅴ 鉗，將連桿體與連桿蓋用螺栓鎖緊；工序Ⅵ 用螺栓將連體與連桿蓋鎖緊；工序Ⅶ 粗鏜、半精鏜Φ81㎜的孔、并倒角 ； 工序Ⅷ 銑軸瓦鎖止口 ； 工序Ⅸ 粗磨、精磨Φ81㎜的孔； 工序Ⅹ 檢查。 以上加工方案大致看來還是合理的。但通過仔細考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題。從上述工藝過程來看，很多的地方?jīng)]有將粗、精加工分開，有點顯得不太合理。但是考慮本生產(chǎn)的實際條件，經(jīng)濟加工精度的要求，同時該生產(chǎn)是大批量生產(chǎn)，要求叫高的生產(chǎn)率，工序Ⅳ的粗精就不分開。根據(jù)工序集中原則，使每個工序中包含盡可能多的工步內(nèi)容，使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目和裝夾的次數(shù)減少。節(jié)省裝夾的時間，大大提高了生產(chǎn)效率，也可以減少因裝夾不正確產(chǎn)生的裝夾誤差。因此工序Ⅱ改為粗銑凹槽、粗銑兩端面。同時將工序Ⅶ、工序Ⅹ的粗精分開。 另外，在上述方案中沒有任何熱處理方式，對于鑄件來說，這是不合理的。因為鑄造出來的毛坯還存在一些殘余應力和缺陷，只有通過熱處理方式才能消除。因而，添加調(diào)質(zhì)處理，改善上述存在的缺點。因此，最后的加工路線確定如下：工序Ⅰ 調(diào)質(zhì)工序Ⅱ 粗銑連桿體結(jié)合面工序Ⅲ 粗銑凹槽，粗銑連桿體兩端面工序Ⅳ 半精銑、精銑凹槽工序Ⅴ ；锪沉頭孔工序Ⅵ 用螺栓將連體與連桿蓋鎖緊工序Ⅶ 用芯軸定位，粗鏜、半精鏜ф81的孔，并倒角工序Ⅷ 粗銑軸瓦鎖止口工序Ⅸ 半精銑連桿體兩端面工序Ⅹ 粗磨Ф81的大頭孔工序Ⅺ 精磨ф81的大頭孔工序Ⅻ 檢驗、入庫 以上工藝過程見附說明書后的工藝卡片與圖紙部分。 選擇加工設備與工藝裝備 根據(jù)不同的工序選擇機床工序Ⅱ、Ⅲ是粗銑。各工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)不要求和高的生產(chǎn)率，故選用立式銑床就來滿足要求。本零件外輪廓尺寸不大，精度要求不是很高，選用常用X5020A型銑床即可。工序Ⅳ，位置要求不是很高，故可選用Z525型號立式鉆床。工序Ⅳ是半精銑、精銑凹槽面，精度要求較高，故可選用X5032型銑床。工序Ⅶ是鏜連桿體Φ81大頭孔，粗鏜、半精鏜精度要求不高可選用CA6140臥式車床，半精鏜時采用C616A型臥式車床。工序Ⅹ是粗磨采用M2116A型內(nèi)圓磨床；工序Ⅺ是精磨，精磨時精度要求比較高為IT6級，,可選用M6020B萬能磨床。工序Ⅸ是粗銑軸瓦鎖止口，精度要求不是很高，選用常用的X5020A型銑床即可。 選擇刀具根據(jù)不同的工序選擇刀具結(jié)合面和前后端面最大尺寸為134mm，銑刀按文獻[2]選高速鋼錯齒三面刃銑刀（GB/T111885），D=160mm，d=40mm，L=12mm，Z=24。凹槽面寬小于10mm，銑刀按文獻[2]選直柄立銑刀（GB/T111085），D=12mm，L=83mm，Z=3（粗銑），Z=4（半精銑），Z=5（精銑）。軸瓦鎖止口選用圓角銑刀（GB/T612285），R=25mm，L=28mm，Z=10。鏜刀的選擇，在車床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金鏜刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，查文獻[3]，粗加工用YT5，半精加工用YT15 ,精加工用YT30。為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性，應選用可轉(zhuǎn)位車刀(,).查文獻[3](GB/),擴孔采用直柄擴孔鉆（GB/T11411984）。磨Φ81大頭孔，選擇內(nèi)圓磨的砂輪，查文獻[3]。第4章 機械加工工序設計、工序尺寸及公差的確定加工余量的確定采用查表法，主要以工廠生產(chǎn)實踐和實驗研究積累經(jīng)驗所制成的手冊和表格為基礎，并結(jié)合實際加工情況加工糾正確定加工余量。查文獻[1] 查得各端面的加工表面的工序余量。粗加工工序余量由總余量減去后續(xù)各半精加工和精加工的工序余量之和而求得。大頭孔加工工序的分析：精磨后工序基本尺寸為81mm，其他各工序其本尺寸依次為：粗磨 =半精鏜 =粗鏜 =77mm確定各工序的加工精度和表面粗糙度并匯于下表中：加工表面工序名稱工序間余量/mm工 序工序基本尺寸/mm標注工序尺寸公差/mm經(jīng)濟精度/mm表面粗糙度/μm結(jié)合面粗銑h13（）28毛坯─ 28+=177。凹槽面精銑h8（）半精銑h11（）=粗銑h13（）=毛坯—─ =0兩端面半精銑h11（）43粗銑h13（）43+=毛坯—─ +=4747177。孔擴h12（）鉆11h13（）=11