【文章內(nèi)容簡介】 設計預期橋型，預先采用計算機對鋼箱梁各構(gòu)件進行準確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料、套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。根據(jù)制作工藝原則，通過模型采樣拆解成單元，再將單元進一步拆解成零件。下料1）下料工藝流程下料前核對鋼材的牌號、規(guī)格、材質(zhì)等相關(guān)資料，檢查鋼材表面質(zhì)量。下料工藝流程圖見下圖（）（） 下料工藝流程圖2) 排板原則排板時鋼板的主受力方向應與鋼板的軋制方向一致；盡可能訂制適合本橋分段方案的板材，定長、定寬減少對接焊縫，有助于減少焊接過程中的焊接變形，省時、省工，同時也能更好的保證橋梁的整體線型。下料嚴格按工藝下料圖進行，保證主要構(gòu)件受力方向與鋼材軋制方向一致。鋼板采用等離子或火焰切割下料（），主要設備有火焰切割機P6000、數(shù)控等離子切割機CSF6ED、半自動切割機。 焰切面質(zhì)量 序號項 目主要零件次要零件 1表面粗糙度25μm50μm 2崩 坑不允許 3塌 角圓角半徑不大于1mm 4切割面垂直度≤（t為板厚），3)下料尺寸允許偏差下料尺寸嚴格按照規(guī)范要求控制在范圍內(nèi)，確保鋼梁的整體線形尺寸，且在開坡口時候盡可能利用自動、半自動切割機，不使用手工切割，以保證下料尺寸，方便廠內(nèi)加工和現(xiàn)場安裝，零件加工允許偏差表（）a. 下料尺寸允許偏差為177。1mm；b. 自動或半自動切割零件尺寸≤177。；c. 切割面垂直度偏差≤板厚的5%，；d. 切割邊緣的直線度△h≤，且在全長內(nèi)＜；e. 零件邊緣缺口≤2mm。序號名 稱項 目允許偏差1橋梁主梁，桁梁的弦、斜、豎桿，縱梁，橫梁，聯(lián)結(jié)系桿件蓋板寬度工形177。箱形177。 0腹板寬度根據(jù)蓋板厚度及焊接收縮量確定2節(jié)點板、拼接板孔邊距177。3座板長度、寬度嵌入式177。其他177。4拼接板寬 度177。5制承節(jié)點板、拼接板、角鋼支承變孔邊距﹢﹢6焊接街頭版孔至焊接邊距離根據(jù)焊接收縮量確定7箱形桿件內(nèi)隔板寬度≤1000﹢ ﹢＞1000﹢ 0高 度 0 ﹣板邊垂直度隔板尺寸≤1000隔板尺寸＞1000 零件加工尺寸允許偏差 三、 制作工藝要點施工要點如下（以C1匝道橋鋼梁為例，其余鋼梁詳見分解加工詳圖）：1）號料時應充分考慮橋線型豎曲線、預拱度（）、縱橫坡度；整個C1匝道橋鋼梁的橋身線形由它所處位置的豎曲線（R=2800m、T=、E=），分段預拱度、以及焊接收縮量、加工余量等主要因素來決定的。（）C1匝道橋預拱度示意圖2）下料尺寸=理論尺寸+焊接收縮量+加工余量；其中理論尺寸為設計圖紙中給出的圓形豎曲線與相應位置預拱度的疊加，本座鋼梁預拱度也是按照圓曲線疊加在豎曲線上的；焊接收縮量受氣溫影響很大，本次鋼梁加工時間為春、夏季節(jié)，溫度逐漸回升，溫度對焊接收縮量影響很大，因此按照現(xiàn)在的分段方案（梁長一般在16米左右）在下料過程中，和預拱度一樣在跨中以圓曲線形式疊加；加工余量除合攏段在原梁長度基礎上按增加10cm考慮以外，其余各段均按照增加5mm考慮。具體各段梁的加工線形詳見分段方案批準后制作圖紙，分段方案報設計院批準后，開始細化加工圖紙，細化后的加工圖紙作為制作方案的一部分，公司技術(shù)部門嚴格審核，并在制作加工前開技術(shù)交底會議，圖紙通過各級技術(shù)負責人審核，簽字蓋章后發(fā)放到施工班組手中，確保加工圖紙的正確性。四、面板加工由于本工程鋼箱梁平面呈圓曲線，全橋又有豎向曲線，致使底部面板空間呈曲面，對此將整個曲面板順橋長方向劃分成1m、2m等分段，每段曲面板，根據(jù)深化后的設計展開尺寸下料后，先冷彎加工一個曲面，曲面成型后，再將其按照各等分布置，通過以折代曲方式拼接成另一個曲面，拼接處通過熱加工使其平滑過度不同方向的曲面?；⌒武摪謇鋸澕庸げ捎镁戆鍣C按照其相應半徑進行加工，待曲面成型后，在定點彎曲搭設的圓弧胎架上進行火焰熱煨不同方向上的截面，以達到雙曲面的成型。橋面板加工的尺寸要求見圖（），蓋板、腹板、隔板加工尺寸見圖（）。（）橋面板加工允許尺寸（）蓋板、腹板、隔板加工允許尺寸五、坡口加工 焊接坡口制備時，應注意坡口表面不允許有切痕損傷，當出現(xiàn)有損傷部位，應在焊接前打磨光滑，坡口應留鈍邊。頂板、底板、腹板、橫隔板采用半自動火焰切割機下料開坡口；一字肋采用多頭火焰切割機下料開坡口。上述板材坡口制備按照焊接工藝評定要求進行加工。六、 廠內(nèi)制作拼裝順序及說明：多梁段（至少3個）匹配組焊完畢后，按制造長度（預留焊接間隙和焊接收縮量）配切梁段的一分端。在不受日照溫度影響的條件下，精確調(diào)整和測量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗合格后組焊工地臨時匹配件，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認后，除最后一個梁段外其余梁段出胎，最后一個梁段前移與后續(xù)梁段匹配制造。出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號噴涂標記。鋼箱梁制作過程中面板、底板、腹板長度方向余量端均留20mm余量，梁段匹配制造完成后，根據(jù)橋梁線形、匹配數(shù)據(jù)切割余量。合攏段的面板、底板、腹板長度方向在原細化加工圖紙基礎上再預留100mm余量，待工地架設時根據(jù)實際測量長度進行切割。拼裝應注意的事項如下：1）拼裝前應徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物使其表面露出金屬光澤。清除范圍如下()：（）組拼前接頭清除范圍2）首段拼裝作為試驗梁段，全面檢查整個制造工藝是否合理及生產(chǎn)措施是否得當，經(jīng)監(jiān)理工程師批準后再批量生產(chǎn)。各梁段經(jīng)檢驗合格并由監(jiān)理工程師簽認后，才能進行拼裝。3）預拼裝要根據(jù)監(jiān)理工程師批準的預拼裝圖和工藝進行。4）預拼裝時要考慮焊接環(huán)形焊縫收縮量梁長的影響。5）根據(jù)預拼裝后累計總長和誤差，修正本次預拼裝梁段長度，不使誤差積累。6）為消除鋼箱梁安裝的累積誤差，保證全橋順利合攏，合攏段長度應預留足夠的配切余量。拼裝檢查梁段組裝預拼線型與全橋成橋線型一致性拼裝胎架的設置：梁段制造和預拼裝在總裝胎架上采用全聯(lián)匹配制造的方式一次性完成。廠內(nèi)為該項目專門設置預拼裝胎架。根據(jù)梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預變形、設計線型、成橋預拱值等因素進行胎架的設計和制作，胎架結(jié)構(gòu)有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。每個梁段整體組焊完成后直接在胎架上進行預拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形；梁段縱向累加長度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。根據(jù)工藝要求，梁段預拼裝檢查前應解除胎架對梁體的約束，使梁段在胎座上處于自由狀態(tài)。拼裝檢查須符合下表（）所示尺寸要求： 箱型梁基本尺寸允許偏差 序號項目允許偏差說明1梁高177。2（h≤2m）測量兩端腹板處高度177。4（h＞2m）2跨度l177。8測兩支座中心距離l以m計3全長177。154腹板中心距177。3測量兩端腹板中心距5蓋板寬度b177。46橫斷面對角線差4測量兩端對面對角線差7旁彎3+l以m計8拱度5— 109支點處高低差4三個支座處水平時，另一支座處翹起高度10腹板平面度h/250且不大于8H為蓋板與加勁肋或勁肋之間的距離11扭曲每米1，且每段不大于10每段以兩端隔板處為準 注：分段分塊制造的箱形梁拼接處梁高及腹板中心距允許偏差可按施工文件要求調(diào)整。檢查說明1） 線形檢查見（）：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為基準，檢測各梁段兩端橫隔板處的實際標高值。在檢查線形的同時檢查預拼梁段中心線的旁彎。梁段扭曲檢查見（）：是通過檢查各梁段兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各梁段的水平狀態(tài)及扭曲情況。（）立面控制線形示意圖（）平面控制線形示意圖2）梁段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查梁段間連接構(gòu)件的匹配情況。由于本橋采用梁段整體組焊和預拼裝并行完成的工藝方案，梁段間端口連接應重點檢查中心線及圓弧腹板處梁高、橫隔板處梁高、相鄰圓弧封板對位偏差、底板平斜對接轉(zhuǎn)角偏差、板邊錯邊量等。3）坡口間隙檢查破口間隙檢查及臨時連接件墊板厚度的確定以及梁段間接口的焊接間隙必須嚴格控制。過大的焊接間隙會增大焊接收縮量，影響拼裝精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。因此，規(guī)定合理的焊接間隙是保證焊接質(zhì)量的一個重要因素。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，梁段連接的其它要素都必須以此展開。為此，采用間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。在頂板、底板處確定若干個間隙定位點，用于間隙檢查。4）預拼裝檢查測量要求a．對于各梁段的標高、長度等重要尺寸的測量，應避免日照影響，并記錄環(huán)境溫度；b．測量用的鋼帶或標準尺在使用前應與被檢測工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計量檢測部門檢定；c．測量用水準儀，全站儀，儀表等一切量具均需經(jīng)二級計量機構(gòu)檢定。使用前應校準，并按要求使用；d．操作人員應經(jīng)專門培訓，持證上崗，并實行定人定儀器操作；e．鋼尺測距所用的拉力計的拉力應符合鋼尺說明書的規(guī)定；f．預拼裝時利用胎架區(qū)域的測量坐標系統(tǒng)進行現(xiàn)場檢測。鋼梁拼裝 為保證橋面平整度，且鋼箱梁翼緣底板為弧形，根據(jù)鋼箱梁截面及結(jié)構(gòu)特點，采用倒裝法,拼裝預拱度=設計預拱度+施工預拱度，具體如下：1）先將頂板吊上胎架進行定位，頂板拼板對接縫可正面先焊，反面焊縫待組裝成箱體翻身后進行清根、焊接、探傷。2）橫隔板的加強圈均預先進行裝焊、校正，校驗，合格后待用。3）在頂板上進行橫隔板及腹板位置的放樣畫線，檢查準確后，進行腹板安裝。4）隨著腹板進度，在頂板上橫隔板按照放樣好的定位線進行安裝定位。橫隔板定位時，將其腹板板厚中心線對齊頂板上的安裝位置線，兩端對齊腹板安裝位置線，嚴格控制橫隔板兩側(cè)的安裝高度，同時必須保證與水平面的垂直度177。1mm，定位正確后進行點焊牢固。（注意此時的橫隔板與頂、底板接觸不應施焊的一面必須進行機械加工，與頂、底板頂緊裝配）。焊后清除箱體內(nèi)的垃圾，然后進行一字肋的安裝，安裝時與腹板相同，同時必須保證其直線度以及與橫隔板的平整度。5）焊后清除箱體內(nèi)的垃圾，然后進行底板加強勁的安裝，底板加強勁安裝時與腹板相同，同時必須保證其直線度以及與橫隔板的平整度。6）將圓弧底板吊上胎架進行蓋板，圓弧底板的拼板不需事先進行焊接，分塊進行蓋板，拼板焊縫均采用陶質(zhì)襯墊，以利焊接。7）圓弧底板定位后，將中間平底板吊上胎架進行蓋板。將中間平底板按要求放置到位后，再將圓弧底板上的余量劃出割除。8）底板安裝后，將分段拆開翻身進行橫隔板及加強肋與底板間角接焊縫的焊接。七、廠內(nèi)焊接要求焊縫質(zhì)量等級：頂板、底板、腹板的對接焊縫，腹板與頂、底板的連接焊縫為一級焊縫。橫隔板、側(cè)擋板按三級焊縫施工，其余連接處均為二級焊縫。 跨中橫隔板不應與底板焊接，應磨平頂緊,與其余板間相接采用間斷焊。焊縫說明：1）頂、底、腹板的橫向和縱向焊縫為全熔透對接焊縫； 2）腹板與頂?shù)装宓暮附訛槿弁钙驴诤缚p； 3）標準橫隔板、側(cè)擋板與頂?shù)装濉⒏拱宓暮缚p雙邊間斷角焊縫； 4）其他一般加勁板與母板連接為普通雙邊角焊縫，焊角尺寸滿足等強原則； 焊接坡口及焊腳高度焊接坡口及焊腳高度應按照焊接工藝評定并參考下圖（）設計要求進行制備和焊接：（）焊接形式大樣圖焊接實施原則性要求為保證產(chǎn)品質(zhì)量和工程進度，我公司將投入足夠的人員、設備，同時針對特殊的氣候環(huán)境對焊接施工提出了一系列的原則性要求，從人、機、料、法、環(huán)五個方面進行規(guī)定，加強管理，使全部的人員、設備、焊接過程處于良好的控制之中，以便保證焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性和統(tǒng)一性。1）焊接人員應持有焊工合格證書或壓力容器焊工合格證書。 2）采用埋弧焊接時，焊接必須采用引熄弧板，T型接頭角焊縫和對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。3）公司將委派持有二級以上的合格證件、并經(jīng)監(jiān)理工程師認可的無損檢驗專職檢測人員進行焊縫無損檢測。4）焊接設備必須是完好設備，具有良好的調(diào)節(jié)功能，電流表、電壓表均在檢驗有效期內(nèi)。設備管理人員對焊接設備進行定期檢查，抽驗焊接時的實際電流、電壓與設備上的指示是否一致，以保證焊接設備處于完好狀態(tài)，對達不到焊接要求的設備及時進行檢修、更換。焊接設備使用的電源網(wǎng)絡電壓的波動范圍應小于7％。焊接導線的截面長度應保證供電回路動力線壓降小于額定電壓的5％，焊接回路電壓降小于工作電壓的10％。焊接設備放置在通風、避雨（雪）的場所。5）焊接材料根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定。焊接材料進行首批復驗，實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗部門隨機進行抽查復驗，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。焊接材料由專用倉庫儲存、按規(guī)定烘干、登記領用。當焊劑未用完時，應交回重新烘干。烘干后的焊條應放在專用的保溫筒內(nèi)隨用隨取。％，%。6）焊前預熱按以下規(guī)定進行：℃、相對空氣濕度≥80%、母材板厚≥24mm時以及無封底焊縫的坡口焊縫，焊縫兩側(cè)80～100mm區(qū)域內(nèi)要求預熱，預熱溫度為80～120℃；。7）定位焊按以下規(guī)定進行：～100mm，間距400～500mm，定位焊應距焊縫端部30mm以上，焊腳尺寸大于4mm且應小于1/2設計焊腳高度；，約束力大的定位焊縫焊前要求預熱，預熱溫度為100～120℃；、夾渣、氣孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出現(xiàn)開裂現(xiàn)象，須先查明