【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 GB/T1134589 腹板寬度對(duì)接焊縫 Ⅰ級(jí) 超聲波 支座處橫隔板與頂板角焊縫 Ⅰ級(jí) 超聲波 磁粉 橫隔板與頂、底板角焊縫 Ⅱ級(jí) 超聲波 JB/T606192 內(nèi)腹板與頂（底）板角焊縫 Ⅱ級(jí) 磁粉 頂板 U肋坡口角焊縫橫隔板與腹板的坡口角焊縫 Ⅱ級(jí) 磁粉 表 焊縫無(wú)損檢驗(yàn)等級(jí) 焊縫質(zhì)量級(jí)別 探傷方法 檢驗(yàn)等級(jí) 驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) Ⅰ級(jí)對(duì)接焊縫 超聲波 B級(jí) GB/T1134589 Ⅰ級(jí) X射線(xiàn) AB 級(jí) GB/T33232020Ⅱ級(jí) Ⅱ級(jí)對(duì)接焊縫 超聲波 B級(jí) GB/T1134589 Ⅱ級(jí) X射線(xiàn) AB 級(jí) GB/T33232020Ⅲ級(jí) 熔透角接焊縫 超聲波 A級(jí) GB/T1134589 Ⅱ級(jí) 磁粉 JB/T606192 Ⅱ級(jí) 根部部分熔透坡口角焊縫 超聲波 A級(jí) TB1021298 Ⅱ級(jí) 貼角焊縫 磁粉 JB/T606192 Ⅱ級(jí) 檢測(cè)方法： 本工程將選用有無(wú)損檢測(cè)資質(zhì)的檢測(cè)單位對(duì)本工程鋼結(jié)構(gòu) I、 II 級(jí)焊接焊縫質(zhì)量進(jìn)行超聲波探傷檢查。 I 級(jí)焊縫采用 100%超聲波檢測(cè)并抽檢射線(xiàn)檢驗(yàn)， II 級(jí)焊縫按規(guī)范規(guī)定進(jìn)行超聲波檢測(cè)，內(nèi)腹板與頂（底）板角焊 縫、頂板 U 肋坡口角焊縫及橫隔板與腹板的坡口角焊縫采用磁粉檢測(cè)。 檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn) 全熔透焊的一、二級(jí)焊縫采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢查，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)法》 GB1134589 B類(lèi) I 級(jí)合格。抽查 10%的全熔透焊的一級(jí)焊縫射線(xiàn)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線(xiàn)照相和質(zhì)量分級(jí)》（ GB33232020） AB類(lèi)Ⅱ級(jí)。磁粉探傷，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)為現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn) 《鋼熔化焊腳接焊縫磁粉探傷》（ JB/T606192） ，對(duì)焊縫表面裂紋的檢查，由于制作周期因素只能對(duì)鋼箱梁分批 進(jìn)行探傷，對(duì)每批已超聲波探傷合格的鋼箱梁先開(kāi)具超聲波、磁粉探傷合格臨時(shí)報(bào)告，便于進(jìn)入下一工序施工，待每一個(gè)施工段的鋼箱梁最后一批超聲波、磁粉探傷完成，開(kāi)具正式探傷報(bào)告。 工程質(zhì)量管理保證措施 建立三級(jí)質(zhì)量管理體系，在項(xiàng)目部設(shè)安全質(zhì)量部及專(zhuān)職質(zhì)檢工程師，專(zhuān)職質(zhì)檢工程師常駐廠(chǎng)內(nèi)跟蹤檢查，制作廠(chǎng)設(shè)專(zhuān)職質(zhì)檢工程師，班組設(shè)兼職質(zhì)量檢查員，對(duì)施工的全方位進(jìn)行質(zhì)量管理、監(jiān)督、檢查，并制定切實(shí)有效的能夠保證工程質(zhì)量的措施，克服質(zhì)量通病，創(chuàng)優(yōu)質(zhì)精品工程。 、為確保工程質(zhì) 量，施工中建立質(zhì)量責(zé)任制度、三級(jí)質(zhì)量目標(biāo)管理制度、技術(shù)交底制度、工序“三檢”制度、隱蔽工程檢查驗(yàn)收制度、質(zhì)量預(yù)控制度、質(zhì)量管理的獎(jiǎng)罰制度等，并在施工中狠抓貫徹落實(shí)。加強(qiáng)對(duì)工序質(zhì)量控制，一道工序合格后方可進(jìn)入下道工序。 、分項(xiàng)施工的現(xiàn)場(chǎng)要實(shí)行標(biāo)示牌管理，寫(xiě)明作業(yè)內(nèi)容和質(zhì)量要求，并執(zhí)行“三檢”制度；建立各工序工程的責(zé)任制，明確各工序施工的主要人員，以保證質(zhì)量責(zé)任的可追溯性。 廣泛開(kāi)展技術(shù)咨詢(xún)、技術(shù)創(chuàng)新、技術(shù)攻關(guān)、 QC 小組活動(dòng)，積極采用新工藝、新材料、新設(shè)備，逐步提高施工技術(shù)水平和施工質(zhì)量 。 聘請(qǐng)有資質(zhì)的檢測(cè)單位負(fù)責(zé)焊接質(zhì)量檢測(cè)，嚴(yán)格按照規(guī)定要求進(jìn)行要求的試驗(yàn)和檢測(cè)，保證檢測(cè)頻率，不合格的堅(jiān)決按要求處理。 建立技術(shù)先導(dǎo)試驗(yàn)制度。對(duì)施工中所用到的焊接工藝、組裝工藝、涂裝工藝等要先進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)合格后再組織大面積施工。 焊接變形控制措施 焊接變形試驗(yàn) 焊接變形的影響因素很多，如板厚、焊縫長(zhǎng)度、焊接類(lèi)型、焊縫截面積、焊接線(xiàn)能量，約束條 件等 。為確保能準(zhǔn)確控制焊接變形，施工前應(yīng)對(duì)焊接變形進(jìn)行試驗(yàn)，具體方法是：焊接時(shí)對(duì)環(huán)縫焊前（打點(diǎn)距離 300mm）和焊 后進(jìn)行跟蹤量測(cè)，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對(duì)收縮量，建立一定的數(shù)量關(guān)系，并據(jù)此采取措施控制焊接變形。 焊接變形控制技術(shù) 1）、下料 下料前用平板機(jī)將板料進(jìn)行平整，確保板料平整度符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。下料時(shí)采用無(wú)余量法控制尺寸，既是將焊接變形數(shù)量考慮到板塊尺寸中，下料尺寸適當(dāng)加大，使板材焊接后的尺寸最終符合設(shè)計(jì)要求尺寸。 2）、裝配及固定 加強(qiáng)對(duì)下料和組裝人員的技能培訓(xùn)，確保下料和裝配精度，避免因操作人員技能所導(dǎo)致的裝配錯(cuò)邊。采取工裝對(duì)組裝完畢的梁體加以固定后施焊，防止施焊過(guò)程中產(chǎn)生的 角變形，同時(shí)減少撓曲變形、扭曲變形。 3）、正確選擇工藝方法及工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制線(xiàn)能量 施工前對(duì)材料及構(gòu)件進(jìn)行焊接變形試驗(yàn)，就是對(duì)焊件在焊前（打點(diǎn)距離 300mm）和焊后進(jìn)行跟蹤量測(cè)，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對(duì)收縮量及角變形量，并據(jù)此采取措施控制變形。鋼板焊接變形還要考慮節(jié)段拼裝過(guò)程中產(chǎn)生的變形以及在構(gòu)件施工過(guò)程中產(chǎn)生的變形。焊接變形量可通過(guò)經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行估算，但要經(jīng)過(guò)試驗(yàn)來(lái)確定具體數(shù)值。 計(jì)算弧焊的熱輸入量，可以采用以下的公式： 式中 Q 為熱輸入量（ kJ/mm）， V 為電壓（ V）， I 為電流（ A）， S 為焊接速度（ mm/min）。Efficiency（效率）的取值取決 于所采用的焊接工藝：手工電弧焊為 ，氣體金屬電弧焊和埋弧焊為 。 根據(jù)焊接工藝，可知 CO2 氣體保護(hù)焊能量最少，埋弧焊次之，手工電弧焊最大，應(yīng)盡量采用 CO2 保護(hù)焊接，減少焊接變形。 板料的開(kāi)坡口不宜過(guò)大，坡口坡度宜為 45176?！?55176。，組件縫隙宜為 5～ 7mm。為控制焊接能量輸入量，不宜采用割炬切割方法開(kāi)坡口，宜采機(jī)械冷加工方法打坡口。采用單面焊雙面成型。對(duì)各種形式的焊縫，如頂板、底板、腹板單元的縱向?qū)雍缚p、環(huán)形焊縫、橫隔板對(duì)接焊縫等采用陶瓷襯墊單面焊雙面成型技術(shù)。 采用自動(dòng)埋弧焊時(shí)，應(yīng)采用多層多道 施焊，根據(jù)板厚來(lái)確定，一般底板或頂板焊接分4 層（ 4～ 5 道）進(jìn)行，使用直徑小的焊條，一般選擇 4mm 焊條，可大大降低焊接殘能量，埋弧焊線(xiàn)能量始終控制在 28～ 33KJ/cm，可有效防止變形。 板材焊縫橫向一般收縮為 1mm，沿縱向收縮量為 （板厚在 12cm 以上）。板單元（長(zhǎng) 10 米）的焊縫縱向收縮情況一般在 4～ 6mm。 另外，在對(duì)板單元縱向面外彎曲進(jìn)行火焰矯形時(shí)，面板縱向還要收縮約 ，加上切割坡口及其他矯形過(guò)程中的收縮量約 ，共 2mm。板單元的橫向收縮情況是，正交異 性板單元的焊接橫向總收縮量 約為 ～， 一般不超過(guò) 。 4）、選擇合理的施焊順序和方向 焊接順序?qū)附幼冃斡幸欢ㄓ绊?，焊接順序?yīng)遵循先約束大后約束小部位，焊接方向一致、多層同順序、兩側(cè)交替焊接、對(duì)稱(chēng)施焊等原則進(jìn)行選擇。 （ 1）在板單元組合焊接時(shí)，要從中心向兩側(cè)進(jìn)行對(duì)稱(chēng)焊接，分層焊接時(shí)要從同一方向焊接； （ 2）頂、底板縱向?qū)硬捎猛瑫r(shí)同方向焊接或中間向兩側(cè)同時(shí)反向焊接，以減小焊接變形并保證焊接變形的一致性。 （ 3）在箱形總拼時(shí)先橫隔板與底板、斜底板的角焊縫或熔透角接焊縫，再焊焊橫隔板立位對(duì)接，最后焊橫隔板的仰橫位對(duì) 接。 （ 4）環(huán)縫焊接時(shí)，要先從中心向兩側(cè)焊接，先焊接底板頂板，最后焊接懸挑梁，頂板和底板盡量同時(shí)進(jìn)行焊接，以減少收縮變形。 （ 5）縱向?qū)雍缚p從一端向另一端焊接，要分層分道焊接，層間溫度符合工藝要求。 5）、無(wú)馬板組焊技術(shù)。盡量 采用無(wú)碼焊接技術(shù)，可有效控制焊接變形 ， 無(wú)碼焊接工藝是：使用磁吸碼 ， 用磁力把鋼板固定于胎架 上，不至損傷鋼板，也避免了繁雜的修補(bǔ)工作。以壓代拉，在平臺(tái)或胎架上安裝板材時(shí)采用壓鐵壓緊來(lái)實(shí)現(xiàn)線(xiàn)型吻合和防止變形。先裝構(gòu)架后焊板縫，確實(shí)需要在胎架上焊接的板縫，也要改變傳統(tǒng)的先焊板縫后裝構(gòu)架的做 法，采用拼板后先進(jìn)行構(gòu)架安裝，裝好構(gòu)架后一起燒焊，利用構(gòu)架來(lái)限制板的焊接變形。 6）、 U 形肋與頂板坡口角接焊縫變形控制 本橋箱梁 U 形肋板與頂板焊縫為 8mm，要求焊縫有效厚度≥ 倍的 U 形加勁肋的板厚，且不允許燒穿，并對(duì)焊縫進(jìn)行磁粉探傷檢測(cè)。焊接以及焊接變形控制難度較大，經(jīng)綜合分析，對(duì) U 形肋與頂板的坡口（圖 ） ,焊接采用藥芯焊絲（φ ） CO2 氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊接，焊絲對(duì)正位置按照?qǐng)D 。 圖 2 圖 U 形肋與頂、底 板的坡口 圖 42 焊絲對(duì)正位置 正交異性板單元 U 型肋焊接時(shí)會(huì)在焊縫處產(chǎn)生角變形，變形后的截面情況如圖 所示，為了有效地采用反變形焊接工藝控制角變形，必須準(zhǔn)確了解角變形量 θ 的大小。 圖 頂板變形圖 因此應(yīng)進(jìn)行焊接變形試驗(yàn) ，測(cè)量頂板和底板焊接后的變形弧度曲線(xiàn)，計(jì)算各焊縫在焊接期間發(fā)生的角變形量 θ 。 再根據(jù)測(cè)量結(jié)果，推導(dǎo)焊接變形公式。 角變形量 θ 與焊接線(xiàn)能量 E 成正比，與板單元的面板厚度 t 成反比，根據(jù) 公式 ，可推得正交異性板單元 U 型肋坡口角焊縫焊接角變形量初步確定了頂、底板預(yù)加的反向角 變形量。 為保證焊縫有效厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求、控制焊接變形，根據(jù)彎曲變形結(jié)果，制作如圖 所示的焊接反變形胎架，使工件在近似船形位置的拘束狀態(tài)下焊接。整個(gè)板塊采用同方向施焊，并采用合適的焊槍角度及焊絲送進(jìn)位置以保證坡口根部熔合良好，保證焊縫表面成型質(zhì)量。 圖 焊接反變形胎架 U 型肋嵌補(bǔ)段焊接，如兩端同時(shí)焊接很容易造成一端因收縮而開(kāi)裂，解決的辦法是先焊接一端定位焊，在焊接另一端，采用 CO2 氣體保護(hù)焊分道焊接，盡量減少焊接能量輸入，焊接前進(jìn)行預(yù)熱 50～ 100℃，焊接后保持溫度 150℃～ 250℃。 7）、頂、底板的對(duì)接焊接與收縮變形控制 頂、底板的對(duì)接采用實(shí)心焊絲 CO2 氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充蓋面的單面焊雙面成型技術(shù)。在打底焊道中，過(guò)碼板處容易出現(xiàn)根部縮孔、弧坑裂紋、反面成型不好以及間隙不勻所引起的焊縫根部熔合不良等問(wèn)題。在生產(chǎn)過(guò)程中通過(guò)嚴(yán)格限制打底焊道工藝參數(shù)、熄弧處加快接頭速度或回焊 20mm 以上、針對(duì)過(guò)大或過(guò)小的焊接間隙采用向前推或拉的運(yùn)條方式解決根部熔合不良的問(wèn)題；并要求焊接完第一道埋弧自動(dòng)焊后再去除襯墊，讓受熱下墜的焊縫金屬有所依托，避免了由于打底焊道較薄，焊縫受熱后易下墜而導(dǎo)致反面余 高過(guò)高等外觀(guān)問(wèn)題；碼板在第一道打底焊道焊接完成并等焊縫溫度降低之后拆除，以減小焊接變形。 對(duì)接焊縫間隙控制在 4～ 7mm 之間，通過(guò)前期生產(chǎn)實(shí)測(cè)收縮值 ,使焊接收縮以及變形處于受控狀態(tài)，從而保證焊接質(zhì)量和整體制造精度。 8）、橫隔板對(duì)接焊縫的焊接與變形控制 橫隔板采用整體隔板形式，橫隔板在長(zhǎng)度方向采用立位對(duì)接，寬度方向不同于以前的搭接接頭形式，采用仰橫位對(duì)接，其接頭形式見(jiàn)圖 。 圖 橫隔板接頭形式 立位和仰橫位對(duì)接橫隔板板厚為 12mm 的，采用單面焊雙面成型，背面貼圓弧槽陶質(zhì)襯墊。厚度為 16mm 的，立位對(duì)接采用雙面 V 形坡口進(jìn)行焊接。橫位對(duì)接 16mm 厚板采用不對(duì)稱(chēng)K 型坡口，先焊接大坡口側(cè)，再反面清根焊接小坡口側(cè)，保證熔透。 9）、 其它焊縫的焊接 其余坡口角接、熔透角接以及對(duì)接焊縫的焊接除通過(guò)采用小的焊接線(xiàn)能量、兩側(cè)交替焊接、對(duì)稱(chēng)施焊、預(yù)留焊接變形量等措施來(lái)控制焊接變形外，還采用了下述措施： 鋼箱梁總拼現(xiàn)場(chǎng)焊接嚴(yán)格按照焊接順序進(jìn)行焊接，使焊接收縮量及焊接變形處于受控狀態(tài)。 焊接過(guò)程 中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，焊接材料的保管及使用嚴(yán)格執(zhí)行要求。培訓(xùn)焊工在室外作業(yè)的防風(fēng)、防雨、除污、除銹、除濕、定位焊質(zhì)量等意識(shí)。 10）、采用焊接預(yù)熱和后熱工藝，可減少收縮應(yīng)力和焊接殘余應(yīng)力，能有效減少焊接變形。焊接前，應(yīng)采用氧氣 乙炔加熱方式預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 150～ 250℃，預(yù)熱范圍為焊口兩側(cè) 150～ 200mm。 11）、加強(qiáng)對(duì)焊接變形的觀(guān)測(cè)，積累數(shù)據(jù)，建立焊接變形與焊接工藝、原材料、施工環(huán)境的數(shù)學(xué)模型，以用來(lái)預(yù)測(cè)以后焊接施工變形量，不斷提高精度控制水平。 鋼箱梁線(xiàn)型控制措施 、在施工前， 除根據(jù)設(shè)計(jì)給出數(shù)據(jù)外，還要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)安裝情況進(jìn)行細(xì)致計(jì)算。每跨的預(yù)拱度值，要根據(jù)跨度及箱梁截面特性進(jìn)行計(jì)算，經(jīng)過(guò)計(jì)算，每跨的最大預(yù)拱度值見(jiàn)“鋼箱梁預(yù)拱度值一覽表”。具體部位的預(yù)拱度按照二次拋物線(xiàn)方程進(jìn)行布置，見(jiàn)圖 。 預(yù)拱度計(jì)算公式： ＝f （１ ４Ｘ 2 ／Ｌ 2 ）y： 預(yù)拱度值；f： 最大預(yù)拱度值；x: 箱 梁長(zhǎng)度橫向坐標(biāo)；L： 跨度。yx 圖 預(yù)拱度分布圖 鋼箱梁預(yù)拱度值一覽表 鋼箱梁位置 跨度 L(m) 最大預(yù)拱度 f（ mm） 8～ 10 12 10～ 12 24 12～ 14 24 14～ 16 12 16～ 20 20～ 25 25～ 29 29～ 31 12． 1 31～ 33 25 33～ 35 24 35～ 37 24 37～ 39 12． 1 按照設(shè)計(jì)的縱坡度、橫坡及預(yù)拱度、焊接變形等，計(jì)算出詳細(xì)的高程、長(zhǎng)寬尺寸等三維數(shù)據(jù)，并繪制詳細(xì)的施工圖。鋼箱梁在加工及焊接過(guò)程中，板單元及節(jié)段的三維尺寸要按照實(shí)際縱坡、預(yù)拱度、橫坡來(lái)控制，同時(shí)要考慮在加工、組裝、總拼過(guò)程中的焊接變形。焊接變形的具體控制措施參照“ 節(jié) 焊接變形控制措施”。 為了保證橋梁總長(zhǎng)和成橋線(xiàn)型， 要編制具體的線(xiàn)型控制要求和各階段各分段的線(xiàn)型控制數(shù)據(jù)。在施工中，采用信息化施工技術(shù)，在箱梁施工 全過(guò)程進(jìn)行 線(xiàn)型 監(jiān)控， 監(jiān)控內(nèi)容包括整體中心偏位、縱坡高程、橫坡高差、預(yù)拱弧線(xiàn)偏位、節(jié)段長(zhǎng)度以及總長(zhǎng)等，監(jiān)控方法是通過(guò)精密全站儀、水平儀