【文章內(nèi)容簡介】 明顯是外行）“IE是測量工時的?！保ㄒ彩峭庑校癐E是提高效率，降低成本的?！保↖E一般是這么回答）“IE就是阿姨！”（這一般是臺企的說法，我之前的公司也這么叫?。绻娴囊fIE是干什么的，還是參考AIIE（美國工業(yè)工程協(xié)會）給出的定義好了。這里不再贅述了。因為我們想知道的是“接地氣”的說法。其實，我個人認為，第一個說法（IE是制作SOP的）用來衡量IE的工作，還是有道理的。很多人會說，第三個說法（IE是提高效率，降低成本的）更確切，SOP那是IE技術(shù)員干的事。這個說法確實不錯！但是，不管IE花了多少精力，完成了一項多大的改善，最終形成的還是一份SOP，通過SOP把改善固化下來，讓作業(yè)員執(zhí)行新的標準。當然了，這并不是說IE不重要，相反，IE很重要。因為在制作一份SOP的過程中，IE花了多少精力，用了多少分析，做了多少工作，用了多少工具，都直接決定了這份SOP是否是優(yōu)化的。也有人會說，“IE不光要做SOP，還要改善流程，制定標準化的流程?！蹦呛冒?！我們就高大上一下，IE是制作標準的。（IE的功力更多的是體現(xiàn)在制作這份標準的過程中，我們考慮的是否足夠優(yōu)化）改善是無止境的，所以我們要持續(xù)改善。在制定了標準之后，IE還要不斷地改善標準?！Y(jié)論：IE是制定和改善標準的！這里需要注意一下，這里的標準并不單純是制造的標準，還可能是辦公部門的標準，因為IE的應(yīng)用并不是只有制造?。ㄐ挠卸啻?，IE就有多大?。┠侵贫ㄍ陿藴手竽?？難道IE就沒有事情了嗎？有！肯定沒有那么輕松！制定完標準之后，IE還要測量和計算標準。為什么要進行測量和計算呢？原因很簡單！如果我們要想了解標準的好壞，不是通過標準本身，而是通過標準的結(jié)果來衡量！比如，IE花費了精力，制定了在現(xiàn)有工藝水平下合理的標準之后，就要開始測量和計算標準?。ㄒ话銖耐度牒彤a(chǎn)出兩個方面）在現(xiàn)有的標準工藝下，生產(chǎn)需要投入什么？投入多少？比如，完成一件產(chǎn)品，需要投入多少人工工時（所以，工時測量是必不可少的），多少設(shè)備工時，多少原材料，還有多少治工具等等。這些都是在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下，維持生產(chǎn)所必須的，也是合理的需求（我在這里稱之為標準需求）。如果我們的工藝條件沒有改善，標準需求就不會降低！如果大家想較勁，我就是要在不改善標準的情況下降低標準需求，好吧！那是“山寨”！至于為什么，后續(xù)會慢慢講！IE不光要測量和計算投入，還要計算產(chǎn)出，比如標準產(chǎn)能。產(chǎn)出與投入的比較就形成了效率，效率越高，企業(yè)對資源的利用率就越高！這里，我們舉個例子，以設(shè)備為例，自動化設(shè)備的ST很好測量，假設(shè)我們測量出來設(shè)備的ST是3Sec，那么，一個小時就可以生產(chǎn)出來1200pcs產(chǎn)品，一天10個小時，就可以生產(chǎn)出來12Kpcs的產(chǎn)品。這就代表了設(shè)備的標準產(chǎn)能，但是在設(shè)備沒有做任何改造的情況，突然有一天10個小時生產(chǎn)了13K的產(chǎn)品，老板的第一反應(yīng)不會是高興，而是哪個環(huán)節(jié)出問題了？針對材料也是一樣，就是BOM中的內(nèi)容。在這里需要單獨做出說明的是人員的工時，雖然我們分析得出了ST是3秒的結(jié)論，但是，3秒只是一個均值，手工作業(yè)的波動更大，很可能某個制品。所以，對于人工的工時，很多情況下，很多管理者會有質(zhì)疑，但是，從整體來看，這個值是不錯的。舉個例子，一個人的短跑可以做到10秒100米，但是我們不能要求他用這個速度跑10000米，會死人的?。硗?，關(guān)于這個疑問，在下面的分享中，我會進行說明！IE制定的標準工時，為什么產(chǎn)線會喊做不到？）當然了，制定了標準，IE還要不斷改善標準，使標準投入越來越少，從而減少企業(yè)的投入。IE的目的：制定標準，改善標準，減少企業(yè)的標準投入量，以改善企業(yè)投入。在這里，很多IE就會有困惑：在制造業(yè)中，IE要制定SOP，對于標準作業(yè)來講，怎樣才算是一份好的SOP呢？我們怎么才能做出一份好的SOP呢？這是兩個問題，我們一個一個來看！怎樣才算是一份好的SOP呢？這是關(guān)于SOP的判定標準，我是這么理解的：（1）效率要高；在作業(yè)設(shè)計的時候，要充分考量作業(yè)分析，產(chǎn)品的實現(xiàn)流程要優(yōu)化，作業(yè)要合理，動作等級要低，這需要IE的技能；（這部分是IE的重點）（2）品質(zhì)要好； 在作業(yè)設(shè)計的時候，這種做法會有什么品質(zhì)隱患，要考慮品質(zhì)的防呆，杜絕和減少不良的發(fā)生，這需要用到品質(zhì)的技能；（3）安全性要高； 要沒有安全隱患，把安全隱患在源頭控制好；（4）成本要低。所有的生產(chǎn)，最終的目的只有一個——以最低的成本生產(chǎn)產(chǎn)品。所以，我說IE的工作并沒有想象中那么簡單，一個優(yōu)秀的IE工程師除了要掌握效率技能（IE技能）外，還要掌握品質(zhì)技能，當然還要懂治工具的設(shè)計，要不然SOP的四個指標，就只能部分實現(xiàn)。最低的成本就只能是鏡中花水中月。至于第二個問題，如何才能做好一份SOP，怎樣才能實現(xiàn)高效率，我們在后續(xù)的分享中一步一步進行分解。講到這里，所有的IE都會非常的自豪，哈！原來IE這么厲害，這么重要！原來IE可以做這么多事情。那IE是不是就是完美的呢？我們往下看！在生產(chǎn)中，IE制定了標準之后，產(chǎn)線就要執(zhí)行標準，生產(chǎn)管理部門會對執(zhí)行結(jié)果進行管理。有經(jīng)驗的IE就知道，IE制定的標準產(chǎn)能，產(chǎn)線往往是達不到的，在每個月的生產(chǎn)管理部門核算時，產(chǎn)品實際UPPH（Unit Per (person*Hour)）與產(chǎn)品的標準UPPH有顯著差異。事實上，這種差異不光發(fā)生在人工工時上，還有設(shè)備工時上，材料用量上（實際使用的材料用量往往比BOM表中的標準用量要高）。針對這個差異，很多的IE會理直氣壯的說，我制定的標準是沒有問題的。潛臺詞就是說，這是制造部門執(zhí)行的問題。真的是這樣嗎？從精益生產(chǎn)的角度理解，這就有問題了，為什么會這么說？究竟要怎么辦？設(shè)個問題，留待我講精益生產(chǎn)的時候再講述！2） 對知識的尊重有些人說，讀書無用！更極端一點的說法，叫做“百無一用是書生”！我認識的很多畢業(yè)出來有幾年的同事，也說過這樣的話。我就問他，將來你小孩長大了，你要不要讓他讀書？他非?？隙ǖ恼f，要！我說，既然你都覺得讀書沒用，為什么還要讓小孩子干這種沒用的事？他說，不讀書，就沒學(xué)歷，沒學(xué)歷，就找不到工作！……對于讀書有沒有用這個問題。我的理解沒有那么極端。我覺得讀書有沒有用，不取決于書，而取決于人！就像一把菜刀一樣，有些人用來制作美食，是為“善”，有些人用來行兇，是為“惡”。那菜刀是善還是惡？事實上，菜刀的善惡不取決于菜刀本身，而取決于用刀之人。同樣的，讀書有沒有用？不取決于書，而取決于人。讀了書，不去用，說“讀書無用”，這個說法是不是栽贓的嫌疑！如果我們學(xué)了很多東西，但是在實際工作中，不能靈活使用，也就是我們常說的“用不上”，“讀死書”與“死讀書”的話，讀書與不讀，對工作而言，差異就不大了。這種做法，無異于把知識“束之高閣”，我覺得這是一種對知識的踐踏。對知識基本的尊重，應(yīng)該是不斷把知識應(yīng)用到我們的工作和生活中，去不斷改善我們的工作與生活。同時，如果說對知識更高程度的尊重，應(yīng)該是更高一種境界！我記得之前在網(wǎng)上看到的一個帖子，民國時的小學(xué)課本第一頁上寫著“我敢質(zhì)疑我所學(xué)到的一切！”這是對知識最大的尊重！如果我們不敢對現(xiàn)有的知識進行創(chuàng)新，新的知識又從何而來？這就是“大智大勇”的境界了。在這也易經(jīng)所述，“風(fēng)雷屯，君子以果敢處事！”從IE到總經(jīng)理（4）沒有試用期的試用期（b）第二天和臺北的Ramp。D一起開會，會上，各部門會把個部門對這個新產(chǎn)品的改善要求提出來，要求Ramp。D進行改善，當然了，這個過程是會妥協(xié)的，Ramp。D不會全部改，但也不會全部不改，和菜市場買菜有些像。盡可能要求Ramp。D改善之后，接下來，PM會要求一個時間，同時，會要求個部門完成一些相應(yīng)的任務(wù)組，比如IE就要完成標準產(chǎn)能以及需求的標準人力、設(shè)備清單以及治工具清單、FMEA、SOE（用來設(shè)定標準產(chǎn)能與標準人力配置UPPH）等等，這些我都可以理解。唯獨不能理解的是為什么PMP（有些公司叫CP （control plan），制程管制計劃）竟然也是IE完成的，不過，還是要按照要求完成。當時的想法很簡單，我會了之后，可以不做，但是不會的話，如果在以后的工作中有用到不是很丟人。畢竟，已經(jīng)出來工作幾年了！第一次，確實不怎么會做，沒辦法，學(xué)唄！把之前別人的新機種的PMP拿出來，分段進行拷貝，遇到不懂的就問！通過這種最笨的方式，我也完成了自己的第一份PMP。后續(xù)不會這樣了，于是，把品質(zhì)的學(xué)習(xí)要提上一個日程。從簡單的QC七種工具開始一步一步的，還是那句話，慢慢來唄！在這里，有必要對SOE進行一下說明，當產(chǎn)品優(yōu)化的生產(chǎn)流程明確，標準作業(yè)方法確定之后，用MOD法（模特排時法，我們在大學(xué)里都學(xué)過的）計算每一步的時間，標準工時就非常容易確定了，每個月的訂單確定之后，生產(chǎn)的節(jié)拍時間也就明確了，這樣，線平衡和人力配置就是1+1的事情。整個流程走下來，就非常的順利了！當然了，新產(chǎn)品上線的時候也被確定！這就是Open meeting了！Open meeting一開，新產(chǎn)品上線的日期就確定了。各部門都要把自己負責(zé)的業(yè)務(wù)內(nèi)容在上線之前搞定。接下來的工作是細化的工作了。每天的工作除了拆裝以外，還要查一些資料！因為很多資料第一次做，這就是沒經(jīng)驗了。那怎么辦呢？兩種途徑：查之前產(chǎn)品的資料，看別人怎么做，然后抄襲；問同事唄！有了第一階段的工作，接下來的工作最主要的就是細節(jié)。需要什么樣的治具，治具要怎么設(shè)計，怎么防呆！這些細節(jié)直接決定了產(chǎn)品生產(chǎn)的效率、品質(zhì)和成本！這里，插一個案例。這是去年在工廠的一個實例，對于治工具的防呆是一個很好的說明！當時，一家金屬品加工的工廠，要設(shè)計一個產(chǎn)品加工的夾具，這個夾具主要是固定產(chǎn)品，在產(chǎn)品的兩端進行攻絲。這是一個外觀件，對產(chǎn)品的外觀要求很高！結(jié)果在加工之后，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的表面劃傷。當時我看了之后，和他們的工程人員講，既然是外觀件，那就是說產(chǎn)品的外觀與夾具接觸的越少越好。為什么不把夾具（材質(zhì)是工程塑料）的底面銑掉，在產(chǎn)品的兩端留兩條橫梁進行支撐？工程師想想有道理，然后改掉了。我看了一下，工程師確實改掉了，是好事。但是橫梁的高度只有兩個毫米，我說，這樣不行，他說為什么。我說，攻絲的時候，會掉加工的屑，這些屑稍微大一點都不止兩個毫米，為什么不做高一點，然后他看了一下加工設(shè)備，點點頭，然后又改，改好之后，就沒有發(fā)生表面劃傷的狀況了。事實上，工廠經(jīng)常喊著“品質(zhì)是生產(chǎn)出來的”，這句話很對，但是做起來卻是比較難的。關(guān)鍵是怎么做！于是，在治工具設(shè)計上，怎么設(shè)計才能讓治具通用，才能有高效率，高品質(zhì)和低成本，是每個工程人員所追求的。我那時比較笨，因為是第一次做新制品，又是對公司這么重要的機種，就一步一步細心做，碰到不熟悉的，真的只能多問幾個為什么，每做一步，都要想想會不會有更好的方法。這種過程，其實是一種比較模糊的FMEA的概念，后來帶的產(chǎn)品多了，對FMEA也越來越熟悉，就會在作業(yè)的每一步去思考，這樣做會有什么風(fēng)險，可不可以有更好的做法，以及如何去預(yù)防問題的發(fā)生。事前考慮好這些問題，在進行生產(chǎn)的時候，就可以盡可能減少異常的發(fā)生。當然了，這也是我?guī)eam之后，要求每個工程師一定要詳細完成的工作。現(xiàn)在，很多客戶都會要求供應(yīng)商提供DFMEA和PFMEA，供應(yīng)商提供的FMEA報告中，只有稍稍的十幾條。這種應(yīng)付客戶的做法，其實從本質(zhì)上講，是應(yīng)付自己的。是以產(chǎn)品生產(chǎn)的高異常，高不良浪費為代價的。我當時記得比較清楚的是，當時那個機種的螺絲的扭力非常變態(tài)，最高的扭力要求72KG，其他的有36KG的、12KG的。這種情況下，對電批的數(shù)量需求就比較多。因為這種大扭力的電批的報價要比工廠通用的電批的扭力大非常多，扭力計也要重新購置。當時，公司雖然喊著“不計成本”，但是實際上，在電批的問題上，就在不斷打折扣，沒辦法，只能拼命壓縮。最后，四把電批搞定。之所以做到四把電批，還是因為之前的工作——關(guān)鍵路線amp。模塊化。（后來，我做了IE主管之后，要求每個IE工程師在做流程圖之前必須要完成的工作，這是后話，后面再說?。┙K于完成了治工具清單，然后找廠商加工、要求交貨時間（有提前，怕上線出錯，留有返工時間）。那時的工作，真的是快飛起來了。做MOI，作業(yè)人員培訓(xùn)，把樣機拿給產(chǎn)線的作業(yè)員，讓他們按照MOI先試做（由于全新的產(chǎn)品，我們專門開了一條新線，這條專用線還是IE team一起搞起來的）。想起來，按照整個流程做完之后，做MOI（就是SOP）也就是水到渠成的事。而這樣的MOI，也就不是隨便一個技術(shù)員能做的事情。這樣看來，MOI的功夫恰恰在之前所做的工作上！沒有之前的工作做鋪墊，MOI就是技術(shù)員都能干的事情?。⊿OP是IE的專業(yè)技能，也是基礎(chǔ)技能，很多公司的SOP是技術(shù)員做的。很多工程師也認為SOP不重要，應(yīng)該花更多的時間在改善上。但實際上，我們就是改善的再好，還是要通過SOP來固定下來。SOP的功夫在SOP之外?。┱娴壬暇€那天，其實更忙！不過基本上沒有失控。老大安排了一個IE幫忙跟進，只是白天試行，晚上匯總問題點，并進行修訂，發(fā)給相關(guān)部門，一連兩個通宵而已。試產(chǎn)完之后，PM馬上又召集close meeting，要求所有的問題點必須在規(guī)定時間完結(jié)。實際上，基本上很多問題點，都已經(jīng)在當天結(jié)掉了。接下來就是第二次試行，第三次試行，不過，基本上不貴很累了，不過，報告越來越多了，做了好多份關(guān)鍵參數(shù)的CPK分析報告！這是要提交給客戶的！高強度的勞動是有好處的。那就是，一個項目下來之后，我對公司的流程基本上熟悉了。在產(chǎn)品正式量產(chǎn)之后，我讓技術(shù)員測了一下工時，從數(shù)據(jù)上看，實際的線平衡達到了93%以上。這個機種后來也還有改善，當然，主要是一些作業(yè)方面的。但是，大的改變沒有！這個項目順利完成，我們申請了公司《Best Practice》，并獲得了集團獎勵的1000元改善基金。當然了，部門的活動經(jīng)費也寬裕了！這個項目完成，我順利過了試用期！通過這個項目，我最直接的感受就是，標準作業(yè)和標準工時是緊密聯(lián)系的。標準作業(yè)決定標準工