【文章內容簡介】 的灰漿凝結，導致波紋管堵塞。⑥注意事項：a、鋼筋如遇預應力張拉槽截斷后，必須等強度加強。b、波紋管定位采用按設計圖加工制作的定位網片，安裝前在底腹板鋼筋綁扎胎具上標出預應力筋縱橫坐標，定位網片按設計坐標布設。c、吊裝底腹板鋼筋時加設縱向吊筋，防止鋼筋變形引起波紋管破壞或移位。d、根據施工進度制作波紋管且上蓋下墊。e、點焊鋼筋時嚴禁電焊火花灼燒波紋管，如有破損及時用封膠帶粘補。f、波紋管定位偏差距跨中4m范圍內不得大于4mm，其他部位不得大于6mm。項 目允許偏差(mm)管道坐標梁長方向30梁高方向10管道間距同排10上下層10砼澆筑前，須預埋伸縮縫錨筋、防撞墻鋼筋、泄水孔、通風孔、施工預留洞口、錨墊板等。預埋鋼筋安裝前先進行控制點測量放樣，然后兩控制點之間帶通線預埋。⑴錨墊板安裝錨具進場后先進行探傷檢測，合格后方可使用。為保證錨墊板位置準確，采用螺栓將錨墊板定位在模板上，注意波紋管孔道與其保持垂直。⑵梁內通風孔、預應力管道排氣孔、泄水孔設置 泄水孔每一個箱室設置一個，直徑10厘米，位于底板最低處，安裝前將孔（用PVC管預埋）位準確定位，梁內通風孔（直徑10厘米）每5米一個設在距離頂板與腹板的倒角下20cm，預應力管道排氣孔（直徑2厘米）設在管道波峰處（），安裝過程中與普通鋼筋發(fā)生干擾時可以調整鋼筋的位置，但當與預應力管道發(fā)生干擾時調整通風孔的位置，保證預應力管道位置準確。 波紋管出漿口示意圖為防止在混凝土澆筑過程中孔發(fā)生位移，安裝過程中應與鋼筋綁扎牢固。⑶梁頂預埋鋼筋梁頂預埋鋼筋主要為防撞護欄墻鋼筋、及伸縮縫鋼筋，鋼筋預埋前需對防撞護欄位置放樣，拉通直線后再預埋鋼筋。 預埋件和預留孔洞的允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差（mm）檢驗方法1預留孔洞中心位置10尺量尺 寸+100尺量不少于2處2預埋件中心位置3尺量外露長度+100⑴砼澆筑前準備工作砼澆筑前將施工場地布置好，必要時，將封閉現有道路，為泵車停靠及混凝土運輸提供必要的場地，保證混凝土泵車停放穩(wěn)定，支腿牢固可靠。澆注混凝土前將模板內清理干凈，并用清水沖洗，保證模板及鋼筋濕潤?，F場安裝2臺大功率探照等進行夜間現場照明，保證現場夜間照明亮度滿足要求。⑵混凝土質量控制梁體混凝土均采用商品混凝土，為保證外觀，梁體施工選用同一廠家的商品混凝土，如采用不同廠家混凝土，要求混凝土的主材相同，為保證梁體混凝土質量，并對混凝土采取下列監(jiān)控措施進行質量控制。①混凝土工程施工前考察所簽訂合同的商品混凝土攪拌站的原材料質量，及備料情況，標定攪拌站計量系統(tǒng)，并了解攪拌站的供電及其他情況，梁體混凝土施工過程中派專人在商品混凝土攪拌站值班，混凝土出站前檢測其坍落度及擴展度，觀察其和易性，確保出站梁體混凝土質量。②混凝土所用原材料都必須按相關規(guī)范要求頻率抽檢，梁體混凝土所用原材料都必須是經過省級質檢站認證的檢測機構檢驗合格的產品，并附有廠家出廠合格證明,施工中必須按配合比施工，任何情況下不得隨意更改理論配合比。③每盤混凝土組成材料計量結果的允許偏差為：水泥、摻合料：177。1%（以重量計）粗細骨料：士2%(以重量計 )水、（液體）外加劑：土1%（以體積計）④每次開盤之前，應對經過檢定的計量設備進行零點校核。⑤生產過程中應測定骨料的含水率，每一工作班不應少于一次，當含水率有顯著變化時，應增加測定次數，依據檢測結果及時調整用水量和骨料用量（不能更改理論配合比）。⑥每盤混凝土攪拌過程中應控制其攪拌時間（），坍落度控制在140160mm之間，坍落度浮動偏差小于20mm。⑦混凝土運至澆注地點，如混凝土出現離析或分層現象，不得澆筑。⑧每車混凝土運至施工現場時，應由試驗人員先檢測其坍落度。檢測結果必須滿足施工要求，其允許偏差值為177。20毫米。滿足要求后，方可用于澆注，否則應棄掉或做其他處理。⑨混凝土試樣在澆注地點隨機抽取，每澆注≤lOO立方米混凝土取樣次數不得少于一次。做混凝土抗壓試件和彈性模量標養(yǎng)試件及同條件養(yǎng)護試件，標養(yǎng)試件作為評判澆注混凝土強度的依據、同條件養(yǎng)護試件作工序控制之用。⑶混凝土澆筑混凝土澆筑前報請監(jiān)理工程師按照設計圖紙核對鋼筋布置及支座安設等預埋件，檢查模板斷面尺寸誤差是否符合規(guī)定，橋梁中線誤差情況，模板接縫情況及表面平整光潔度。對以上情況逐項檢查、驗收，各項檢查合格達優(yōu)后方可進行混凝土澆筑?；炷翝沧⑶埃紫葘δ０鍍鹊碾s物安排專人進行清理，主要是扎絲及木屑、粘膠帶等；在底模最低處開個直徑20cm的洞，然后用空壓機及高壓水泵清除模板內的雜物和灰塵，把雜物等從洞中沖出后，再封閉底模。①混凝土運輸及供應每聯(lián)采用2臺泵車進行澆筑，每臺泵車配4臺罐車，要求每臺泵車混凝土供應能力每小時≥40立方米。②澆筑順序混凝土澆筑嚴格按設計要求進行，并應就每箱的底板、腹板高度,沿結構橫截面以斜坡層向前推進。底板澆筑完成后可根據現場施工情況暫停一段時間，以免底板倒角處翻漿影響混凝土質量，箱梁混凝土采用兩次澆筑成型工藝，第一次澆注箱梁底板及腹板，第二次澆筑頂板和翼板。整聯(lián)縱向不分縫，一次澆筑完成。整體澆筑順序在縱橋向應該由每跨1/2處向兩端推進，橫橋向應該由中心向左右側推進，、?；炷翍v向分段，水平分層澆筑，首先澆筑底板混凝土（28厘米厚，至底板與腹板倒角處），待底板混凝土在澆筑腹板混凝土不翻漿時澆筑腹板混凝土。（單位：cm）第一次澆筑混凝土順序第二次澆筑混凝土順序（單位：cm）③澆注下料及振搗要求腹板砼澆筑時，派專人注意觀察底板混凝土的穩(wěn)定，防止腹板混凝土下墜引起翻漿。振搗過程中嚴禁插入式震搗棒觸碰鋼筋、模板、波紋管。振搗棒在混凝土間停留的時間為20s，延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度表面泛漿氣泡消失為準，振動間距為30cm，插入下層的深度為5cm。振搗時用小頭徑的振搗棒，不得觸碰鋼筋及模板。對橫梁的振搗由現場施工負責人監(jiān)督檢查，確保振搗密實。澆注混凝土過程中，每一工作班交接時，雙方施工班長及施工負責人做好交接班手續(xù)，防止出現質量問題。砼澆筑過程中四周模板支架安排人員做好巡視， 發(fā)現異常情況，立即停止?jié)仓页鲈?，問題得到解決后方可繼續(xù)施工。⑷混凝土養(yǎng)護混凝土養(yǎng)護采用噴淋法養(yǎng)護，具體操作是梁體表面應采用麻袋覆蓋，梁頂面及側面布置塑料水管，水管上每隔1m鉆2mm小洞，水管一端接在水桶上，另一端封閉。水桶定時加水，保證管內水壓，水管布置間距視現場天氣而定，必須保證梁體表面充分濕潤，養(yǎng)護不少于14d。夏季養(yǎng)護期間在木模外定時噴水，以降低模板表面溫度，在混凝土強度達到設計強度的50%后，可適當松開模板，向模板內混凝土進行澆水養(yǎng)護直至拆模覆蓋養(yǎng)護。當環(huán)境溫度低于5℃時，梁體表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施；禁止對混凝土灑水。養(yǎng)護由專人專班及時進行，內腔直接灑水養(yǎng)護至設計強度，并用鼓風機吹風，保持內腔與外界環(huán)境氣流暢通，以降低箱梁內溫度?？刂屏后w張拉的抗壓試件和彈性模量試件與梁體采用同等條件養(yǎng)護。①大體積混凝土溫度監(jiān)測及控制措施為了保證大體積混凝土在施工時不出現溫度裂縫，采用如下溫控標準：混凝土入模溫度視氣溫而調整，在炎熱氣候下不宜高于氣溫且不超過30℃，低溫下不宜低于12℃?；炷羶炔繙囟炔怀^70℃，內外溫差不超過20℃。新澆混凝土與鄰接的已硬化混凝土之間的溫差不大于20℃。混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度的差值不大于15℃，混凝土的降溫速率不超過3℃/d。②溫度測點布置在澆筑混凝土期間必須對混凝土溫度進行測量，以便分析評估和指導澆筑工藝的進行。為了掌握混凝土的溫度及其變化，應在混凝土內部合適位置設置適量的溫度計和裂縫計，加強混凝土溫度監(jiān)控。在腹板中心位置及相應底板距離底面5厘米處各設置1層溫度測點，測點布置在混凝土中間部位。溫度測點在腹板混凝土水平方向布置方式為：，其余測點間距為2m。（單位：cm）④溫度監(jiān)控混凝土澆筑后，前4d每2h測1次，第57d內每4h一次，第814d每天測1次，同時測出大氣溫度,對測出的數據及時整理和分析。因為水泥在水化過程中13天放出的熱量是總熱量的一半，前4d混凝土按要求2小時測溫一次,以觀察所達到的效果。若發(fā)現混凝土內部溫度過高，內外溫差超過20℃，應及時采取措施。如灑水冷卻箱室、混凝土表面加強覆蓋等，以盡快降低內外溫差?，F場必須有專業(yè)人員負責對混凝土溫度的監(jiān)測，并認真填寫大體積混凝土測溫記錄表，內容包括澆筑部位、時間、大氣溫度、混凝土表面溫度、混凝土內部溫度、最大溫差等。箱梁設置縱橫向預應力鋼束。預應力鋼絞線采用抗拉強度標準值為1860MPa，Ey=105MPa。編號鋼束位置鋼束編號張拉控制應力（Mpa）125腹板F1F413952底板N1133036腹板BF1BF413304端橫梁N1N413005中橫梁N1N313506中橫梁N41320⑴張拉油頂選用~。編號鋼束種類張拉控制應力（Mpa）選用油頂型號11395/1300/1350YDC40021330YDC40031330YDC25041330YDC25051300/1320YDB150⑵油壓表的選用精度：，（主副表基本允許誤差177。%）。最大表盤讀數：60MPa，讀數應不大于1MPa，表盤直徑應大于15cm。這里選用Y150B 。⑶千斤頂與油壓表的校正:①、張拉設備在使用前須進行校正并滿足精度要求。，標定的有效期為6個月，且不得超過300束張拉作業(yè)，若出現故障維修后也須校正。②、壓力環(huán)校正方法：將千斤頂及壓力環(huán)安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表和在有效期內的壓力環(huán)配套來校正千斤頂。千斤頂先在120%最大壓力作用下，持荷5min，壓力降低不得超過3%。校正時按油壓表每5MPa一級，測出相應的壓力環(huán)的千分表讀數，并換算成相應的壓力值。 ③、校正千斤頂用的壓力環(huán)必須在有效期限內，壓力環(huán)的校驗有效期為一年。④、油壓表的有效期不得超過一周。油壓表在下列情況下必須重新校正：a、千斤頂嚴重漏油；b、油壓表和千斤頂使用期限達到校驗的有效期；c、油壓表指針不能回零；d、油壓表使用時超過允許誤差或發(fā)生故障。⑷預應力張拉張拉前進行摩阻測試試驗，以測定摩阻系數，計算以實測值為準?？v向預應力筋張拉采取兩端同步張拉并錨固的方法，按照從外到內左右對稱、先腹板后底板的原則進行，最大不平衡束不應超過一束。為了減少混凝土的收縮徐變對預應力的不利影響，避免由于混凝土收縮徐變過大造成預應力不滿足設計要求，需要采取混凝土強度、齡期雙控指標，在混凝土施工后齡期達到7天且強度達到設計值的95%時方能張拉。張拉時，預應力筋、錨具和千斤頂應位于同一軸線上。張拉時強度以現場同條件養(yǎng)護混凝土試塊的試壓報告為準。預施應力程序：張拉預應力鋼絞線時，采用應力應變雙控制，張拉程序為：預應力張拉及鋼束伸長量測量計算工藝如下：00初始控制應力(測油缸長度及工具錨夾片外露長）度)張拉控制應力(測油缸長度及工具錨夾片外露長）度)自錨(測油缸長度)油缸回程預應力的張拉：初始應力階段：初始應力即初應力主要是為了使鋼絞線從松弛狀態(tài)達到受力狀態(tài)，消除伸長值測量誤差，并使同束各根鋼絞線受力趨于一致，初始應力值取終拉控制應力的20%。當鋼絞線張拉到初始應力值時，松開千斤頂吊繩，使千斤頂對中，用特制套管(即撐腳)擠壓工具錨夾片，使夾片緊緊握裹鋼絞線，以減少鋼絞線的回縮。同時用標定過的鋼卷尺或直尺測出油缸外露長度及擠緊的工具錨夾片的外露長度，在質量記錄上進行記錄。張拉時，千斤頂張拉力作用線應與預應力束軸線重合一致。張拉階段：張拉階段升壓須平穩(wěn)，升壓速度用油泵側面的節(jié)流閥進行控制。當油表指針接近控制應力油表讀數值時減緩升壓速度，由于預應力筋是自錨，因此嚴禁過張拉。自錨階段：預應力筋回縮自錨應在油泵停機狀態(tài)下打開頂部的控制閥（側面節(jié)流閥處于擰緊狀態(tài)）來完成。錨固結束后測量油缸長度，以便計算自錨階段的鋼絞線回縮量。油缸回程：開動油泵，打開控制閥及節(jié)流閥，使油缸回縮，當油缸外露長度1～2cm時，關閉油泵完成油缸回程操作。卸除工具錨及千斤頂，測量工作錨夾片的外露量，并在距離夾片端頭2～3cm處的鋼絞線上用石筆劃出標記，觀察24小時再次測量，以判斷鋼絞線及夾片的回縮量。實測及理論伸長值的計算:鋼絞線束實際伸長量△L的計算公式為：△L=其中：初始張拉力至控制張拉力10％間的鋼絞線束實測伸長量。：初始張拉力至控制張拉力20％間的鋼絞線束實測伸長量。：初始張拉力至控制張拉力100％間的鋼絞線束實測伸長量。A:工具錨回縮量。B:工作錨回縮量。理論伸長值的計算由于鋼絞線存在平彎與豎彎，鋼絞線理論伸長量計算應分段進行計算：分為曲線段和直線段進行計算。每一段的平均張拉力計算如下： Pp：該段的平均張拉力計算： Pp=P（1e(kx+μθ))/(kx+μθ)Pp平均張拉力，不等于各分段的起點力與終點力的平均值（N）；P張拉力，將鋼絞線分段計算后，為每分段的起點張拉力，即為前段的終點張拉力（N）；θ從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和，分段后為每分段中各曲線段的切線夾角和（rad）；空間曲線時為平,豎曲線的矢量和，即θ= sqrt(θ1*θ1+θ2*θ2)x 各分段的長度（m）；k孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數，管道彎曲及直線部分全長均應考慮該影響；μ—預應力筋與孔道壁之間的磨擦系數，只在管道彎曲部分考慮該系數的影響?！豆窐蛄菏┕ぜ夹g規(guī)范》 中關于各段預應力筋伸長值Δ L （毫米）的計算按照以下公式：