【文章內容簡介】 ，必須符合下表的規(guī)定。鋼材矯正后的允許偏差偏 差 名 稱示 意 圖允許偏差值(mm)鋼板、扇鋼的局部撓曲矢高f fδ 1000 尺子在1000范圍內δ14，fδ≤14，f型鋼彎曲矢高fL/1000角肢鋼的垂直度 △ b b △b/100但雙肢栓接角鋼的角度不得大于90176。工字鋼、H型鋼翼緣對腹板的垂直度 △ b △ h bb/槽鋼翼緣對腹板的垂直度b b△ △b/80零件、部件在冷矯正和冷彎曲時，其曲率半徑和最大彎曲矢高，如設計無要求，應符合下表的規(guī)定。彎曲矢高的允許值鋼材類別示 意 圖對于軸線矯 正彎 曲rfrf鋼 板扁 鋼1150tL2400t25t L2 200t22100bL2800b50bL2400b角 鋼1190bL2720b45bL2360b槽 鋼1150hL2400h25hL2200h2290bL2720b45bL2360b工字鋼1150hL2400h25hL2200h2250bL2400b25bL2200b注：a、圖中：r 曲率半徑、f 彎曲矢高、L彎曲線長。 b、通過以上數值時，必須先加熱再行加工。c、當溫度低于20℃時，不得對鋼材進行錘擊，剪沖和沖孔。（五）、制孔鋼構件節(jié)點板制孔采用鉆模板鉆孔，以保證鉆孔精度。鉆孔采用鉆模板，節(jié)點板用點焊固定。選用搖臂床鉆孔，其鉆孔的選用與設計要求的孔徑相匹配。孔內壁光滑和垂直，保證安裝的正確性。制孔偏差及孔徑偏差詳見下表：C級螺栓孔允許偏差（mm）項目允許偏差直徑+ ~圓度垂直度，螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～30003000同一組內任意兩孔間距離177。177。相鄰兩組的端孔間距離177。177。177。177。注：在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內的螺栓孔為一組。（六）、半成品堆放按照工藝流程和鋼結構車間布置情況，盡量安排在下道組裝工序前端，以方便材料的取用和組裝。（七）、組裝(1)組裝采用H型鋼組裝機機械組裝，按工藝要求的順序進行，連接表面及焊縫每邊30~50mm范圍內的鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈，當有隱蔽焊縫時，必須先預施焊，經檢驗合格方可覆蓋，布置拼裝胎具時，其定位必須考慮預放出焊接收縮量、齊頭、加工的余量。為減少變形，盡量采取小件組焊，經矯正后再大件組裝，胎具及裝出的首件必須經過嚴格檢驗，方可大批進行裝配工作。頂緊的接觸部位應有75%的面積緊貼，其塞入面積不得大于25%。組裝施焊前，應按下料單對組裝件進行規(guī)格尺寸檢查，其尺寸偏差應符合下表規(guī)定：H型鋼組裝允許偏差表項目允許偏差截面高度h177。（h＜500），177。（500＜h＜1000）翼緣板垂直度rb/腹板中心偏移裝配好的構件應立即用油漆在明顯部位編號，寫明圖號，構件號和件數，以便查找。焊件組裝時定位點焊所用的焊接材料型號，應與正式焊接的材料相同，并應由合格證的焊工點焊。鋼結構盡量采用機械矯正方法，焊接H型鋼采用H型鋼專用矯正機，型鋼則采用型鋼專用矯正機，對于小型鋼板及型鋼則采用人工矯正方法。（八）、鋼結構焊接、對于30mm以上厚板的焊接，為防止在厚度方向出現層狀撕裂，采取以下措施：a) 焊接前，對母材中心線兩側各2倍板厚加30mm區(qū)域內進行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。b) 嚴格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方面的約束；c) 根據母材的Ceq(碳當量)和Pcm(焊接裂紋敏感性系數)值選擇正確的預熱溫度和必要的后熱處理，其具體采用的焊接參數、預熱溫度及后熱處理則根據焊接試驗工藝試驗確定的焊接工藝規(guī)程確定。焊接工藝過程焊接準備→焊縫坡口打磨→加墊引弧板→施焊→打磨清根→焊縫質量檢查（鋼結構的焊接主要由手工焊接和埋弧自動焊兩種。）a)焊接前準備工作：各施焊焊工必須按JGJ812002規(guī)定持有資質的焊接人員作對應部位的焊接。對首次采用的鋼種、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法，在焊接工程師的指導下，應進行焊接工藝評定，并編制相應的焊接工藝規(guī)程，經焊接工藝評定合格的焊接工藝方可指導實際生產。b)焊縫坡口打磨：焊縫坡口均需邊緣加工，采用手工及機械進行鏟邊，對鋼板邊緣的毛刺、卷邊等切割邊進行鏟除，其鏟線尺寸與施工圖紙尺寸要求不得相差1mm，鏟邊后的棱角垂直誤差不得超過弦長的1/3000,且不得小于2mm。焊縫坡口質量標準符合下列標準：項 目允許偏差坡口角度177。5176。鈍邊177。C)施焊：核對鋼板、焊條、焊劑及焊絲的牌號、規(guī)格是否符合要求，對鋼板對接焊采用開“V”坡口焊，進行對接，所有焊縫盡量采用平焊。在進行焊接前清除焊道表面鐵銹、毛刺及污物，對焊條、焊劑進行烘焙，將焊條、焊劑的水汽烘干，防止焊接過程中焊縫氣孔的產生。組裝構件的平直度、規(guī)格尺寸應符合GB502052001規(guī)范的規(guī)定。翼緣板與腹板的對接焊縫錯開距離應大于200mm。所有焊接H型鋼的翼腹板自身的對接焊縫均采用整張鋼板拼接，焊縫采用半自動埋弧焊焊接，在焊道的兩端分別設置與母材一致的引入板與引出板，施焊時從一端向另一端施焊，焊縫需進行多道施焊，故需進行多道打磨，達到焊縫高度后，清除焊縫周圍的焊渣雜物，并用焊縫量規(guī)檢測焊縫余高（對接焊縫0~3mm），正面焊接完畢后，然后翻身，用碳弧氣保焊進行反面清根，砂輪機打磨，清除背面焊渣，然后再進行埋弧焊接。當有兩種不同板厚或寬度大于4mm的鋼板對接時，應分別在寬度方向或厚度方向從一側或兩側做成坡度不大于1/4的斜角，當厚度不同時，焊縫坡口形式應按現行標準《手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸》執(zhí)行。焊接H型鋼的翼腹板組焊時，角焊縫采用船角焊縫，焊接電流、焊條直徑、焊接電弧長度、焊接速度按照焊接試驗驗證確定。焊條角度，焊條與焊接前進方向的夾角控制為60176。~75176。，焊條與較厚焊件一側夾角大于與較薄構件的一側。起焊：在焊縫起點前方15~20mm處的焊道內引燃電弧，將電弧拉長4~5mm，對母材進行預熱后帶回到起焊點，把熔池填滿到要求的厚度方可開始向前施焊，焊接過程中由于換焊條等因素而?；≡偈┖福浣宇^方法與起焊方法同。只要把熔渣清除干凈方可引弧。收?。好織l焊縫到末尾應將弧坑填滿后，往焊接方向的相反方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。多層焊接應連續(xù)施焊，每一層焊道焊完成應及時清理檢查，清除缺陷后再焊，在任何情況下，嚴禁將焊絲填入焊道間隙內施焊。d)焊縫質量檢查：焊接完成后，應及時清理焊縫兩側的熔渣及飛濺物。焊縫經檢驗（外觀或內在）確定質量不合格的焊縫，應進行返修，返修辦法按照附表提供的對策執(zhí)行。鋼結構焊縫等級見下表：序號階 段部 位1制作焊接H型鋼的翼緣板、腹板的對接焊縫（二級）2節(jié)點板、加勁肋的焊縫（三級）因焊接H型鋼的翼腹板對接焊縫屬二級焊縫，焊縫如節(jié)點板、加勁肋等為角焊縫，角焊縫為三級。故在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后，按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》進行焊縫超聲波探傷，二級焊縫的探傷比例為焊縫長度的20%，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷。對存在質量缺陷的焊縫由有經驗的焊工進行返修復探合格后，方可進行下道工序的操作。焊接的探傷采取內控外檢的辦法，在工廠內全部焊縫進行自檢，確保焊縫的內在質量，在自檢合格的基礎上，由有資質的檢測單位進行檢測，檢測人有崗位證書，報監(jiān)理核查。（九）、組裝（2）按照圖紙及下料單構件的形式，檢查零部件的數量、質量、規(guī)格、平直度、坡口預留的焊接收縮余量和加工余量，是否符合要求。按下料單要求，測量出部件的外形尺寸并劃線標明，將多余部份用氣割切除，切邊的平直度符合規(guī)定要求。各個部件按照預拼裝的形式進行排列組合，將其余的節(jié)點板和加勁板焊接于H型鋼上。焊接方法見上述焊接工藝。（十）、矯正在組裝（2）工序之后，焊接H型鋼的局部翼緣變形采用火焰矯正?；鹧娉C正是將焊接變形部位的金屬加熱到熱塑狀態(tài)，利用不均勻加熱引起的變形來矯正焊接變形。構件（或鋼材）的火焰矯正，加熱溫度一般控制在800℃左右（呈櫻紅色），嚴禁超過900℃（呈亮紅色）。加熱矯正后不得采取水冷卻，須緩慢的在空氣中自然冷卻?；鹧娉C正操作人員必須持證上崗，焊接設備保持良好，拆裝減壓器及開氣閥門時，身體及頭部不準對著出氣口。點火時面部及手離開火嘴以防火焰?zhèn)?。，氣瓶解凍只能用蒸氣或熱水，嚴禁用火烘。（十一）、除銹鋼構件的除銹工作應在構件制作其它工序質量檢驗合格后進行。按照設計要求，鋼構件表面采用機械拋丸除銹的方法，除銹質量符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB892388的規(guī)定：拋丸除銹的要求鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。（十二）、油漆涂裝鋼構件涂裝應在構件除銹之后進行，涂裝前須清除構件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物等清除干凈，露出金屬光澤。鋼構件涂裝采用機械噴涂方式，涂刷之后在4小時以內嚴防雨水淋灑，配制好的涂料不宜存放過久，使用時不得添加稀釋劑，噴丸除銹完成后到底漆噴涂前的時間間隔不得大于3h。涂層完畢后，應在構件上按原編號標注，重要構件應標明重量、重心位置和定位標記。施工圖注明不涂層的部位和安裝時還將聯結的接觸面應加以遮蓋，以防沾污，組裝或安裝的焊縫處應留出30~50mm寬的范圍暫不涂底。傳銑平端和鉸軸孔的內壁應涂刷防銹劑，鉸軸孔應加以保護。a、具體涂裝操作方法如下： 鋼結構構件必須經過噴丸除銹，并經有關人員復檢合格后，即可均勻地涂刷調制好的底漆，待第一層底漆干燥后3h，開始涂刷第二層漆；涂刷時每遍均要做到橫平豎直，縱橫交錯厚度均勻一致。b、已涂刷底層漆面經檢查均符合施工圖的要求及規(guī)范的規(guī)定并具清理工作，油漆不小于每層厚度為40μm。每一層漆膜干燥后，必須用干漆膜測厚儀檢測漆膜厚度，達到設計要求。最后，應作全面的檢查，確保做到無漏涂、欠涂或少涂。c、根據鋼構件的原有制作序列號，對鋼構件進行編號，并在統(tǒng)一位置內貼上合格證標記。d、因油漆涂層為化學性物質，防止揮發(fā)性氣體造成對人體的傷害，涂裝工程中注意人體暴露部位的安全防護。油漆桶應遠離電源、火源，其安全距離不小于10m。（十三）、構件發(fā)運裝卸、運輸和堆放均不得損壞構件和防止變形。堆放應放置在墊木上，已變形的構件應予矯正，并重新檢驗。運送到安裝地點的順序，應符合安裝程序，并應成套供應。所有鋼構件的發(fā)運必須按裝車單起運，司機持有一式三聯的送貨單，以便于工地現場人員簽收。鋼屋架采用分段運輸的原則，采用汽車運輸和船運到現場，下部有枕木墊平，防止構件產生變形。鋼結構產品中的小件、零配件，螺栓、連接板、墊圈等重量在25kg以下者，采用箱裝或捆扎，并應有裝車單。箱體上標明機位號，數量和重量。裝卸、運輸和堆放均不得損壞構件和防止變形。堆放應放置在墊木上，已變形的構件應予矯正，并重新檢驗。運送到安裝地點的順序，應符合安裝程序，并應成套供應。（十四）、構件出廠提交產品質量證明書和技術文件1. 設計變更文件，鋼結構施工圖，并應在圖中注明修改部位；2. 制作中對問題處理的協(xié)議文件；3. 所用鋼材和其它材料的質量證明書和試驗報告；4. 高強度螺栓扭矩系數及摩擦面抗滑系數的實測資料；5. 發(fā)運構件的清單；6. 焊接工藝評定報告；7. 連接材料和涂裝材料的質量證明書或試驗報告；8. 主要構件驗收記錄；9. 預拼裝記錄；10. 超聲波焊縫無損探傷檢測報告。（十五）、鋼檁條制作該工程所用的檁條為鍍鋅鋼帶，其制作工藝如下：成卷鋼帶 放料 成形主機 托架 人工卸掉 制孔1. 鋼帶上機前，首先檢查是否有產品合格證或質保書。2. 根據下料單的要求，確定主機的行程，調節(jié)好軋輥的間隙和限寬裝置。3. 檢查主機無誤后，開動主機，主機自動將鋼帶輥壓成型并送到成形托架上。4. 在成形托架定長機架的作用下，得到定長的壓型鋼檁條。5. 同一尺寸的首件產品操作工必須自檢無誤后報巡檢員檢驗確定合格后才能投入批量生產。6. 鋼檁條沖孔，首先調節(jié)沖孔模具的橫向和縱向的距離，并鎖緊固定。7. 檁條的一端放至支座上，另一端放至模具中，頂緊后踩下踏板，設備自動沖成橢圓孔。8. 中間為圓孔，首先必須劃線確定其中孔的位置，用鋼尺確定其中心圓孔的中心位置，并用顏色筆標識，確定鉆孔位置。9. 檁條制作完成后應由生產部檢驗員對檁條進行檢驗，合格后交品質部檢驗，檢驗合格后方可出廠。第五章主要項目施工方案一 鋼結構施工安裝工藝及流程 （一）、鋼結構安裝工藝及質量控制程序：　　 《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB 502052001） 施工圖紙　　 施工組織設計（施工方案）　　　　　　材料準備 鋼結構零部件、附件和配件 施工條件　　 安裝機具