【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 ，必須符合下表的規(guī)定。鋼材矯正后的允許偏差偏 差 名 稱示 意 圖允許偏差值(mm)鋼板、扇鋼的局部撓曲矢高f fδ 1000 尺子在1000范圍內(nèi)δ14，fδ≤14，f型鋼彎曲矢高fL/1000角肢鋼的垂直度 △ b b △b/100但雙肢栓接角鋼的角度不得大于90176。工字鋼、H型鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度 △ b △ h bb/槽鋼翼緣對(duì)腹板的垂直度b b△ △b/80零件、部件在冷矯正和冷彎曲時(shí)，其曲率半徑和最大彎曲矢高，如設(shè)計(jì)無(wú)要求，應(yīng)符合下表的規(guī)定。彎曲矢高的允許值鋼材類別示 意 圖對(duì)于軸線矯 正彎 曲rfrf鋼 板扁 鋼1150tL2400t25t L2 200t22100bL2800b50bL2400b角 鋼1190bL2720b45bL2360b槽 鋼1150hL2400h25hL2200h2290bL2720b45bL2360b工字鋼1150hL2400h25hL2200h2250bL2400b25bL2200b注：a、圖中：r 曲率半徑、f 彎曲矢高、L彎曲線長(zhǎng)。 b、通過(guò)以上數(shù)值時(shí)，必須先加熱再行加工。c、當(dāng)溫度低于20℃時(shí)，不得對(duì)鋼材進(jìn)行錘擊，剪沖和沖孔。（五）、制孔鋼構(gòu)件節(jié)點(diǎn)板制孔采用鉆模板鉆孔，以保證鉆孔精度。鉆孔采用鉆模板，節(jié)點(diǎn)板用點(diǎn)焊固定。選用搖臂床鉆孔，其鉆孔的選用與設(shè)計(jì)要求的孔徑相匹配?？變?nèi)壁光滑和垂直，保證安裝的正確性。制孔偏差及孔徑偏差詳見(jiàn)下表：C級(jí)螺栓孔允許偏差（mm）項(xiàng)目允許偏差直徑+ ~圓度垂直度，螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍≤500501～12001201～30003000同一組內(nèi)任意兩孔間距離177。177。相鄰兩組的端孔間距離177。177。177。177。注：在節(jié)點(diǎn)中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；對(duì)接接頭在拼接板一側(cè)的螺栓孔為一組；在兩相鄰節(jié)點(diǎn)或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；受彎構(gòu)件翼緣上的連接螺栓孔，每米長(zhǎng)度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。（六）、半成品堆放按照工藝流程和鋼結(jié)構(gòu)車間布置情況，盡量安排在下道組裝工序前端，以方便材料的取用和組裝。（七）、組裝(1)組裝采用H型鋼組裝機(jī)機(jī)械組裝，按工藝要求的順序進(jìn)行，連接表面及焊縫每邊30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污等必須清除干凈，當(dāng)有隱蔽焊縫時(shí)，必須先預(yù)施焊，經(jīng)檢驗(yàn)合格方可覆蓋，布置拼裝胎具時(shí)，其定位必須考慮預(yù)放出焊接收縮量、齊頭、加工的余量。為減少變形，盡量采取小件組焊，經(jīng)矯正后再大件組裝，胎具及裝出的首件必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格檢驗(yàn)，方可大批進(jìn)行裝配工作。頂緊的接觸部位應(yīng)有75%的面積緊貼，其塞入面積不得大于25%。組裝施焊前，應(yīng)按下料單對(duì)組裝件進(jìn)行規(guī)格尺寸檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：H型鋼組裝允許偏差表項(xiàng)目允許偏差截面高度h177。（h＜500），177。（500＜h＜1000）翼緣板垂直度rb/腹板中心偏移裝配好的構(gòu)件應(yīng)立即用油漆在明顯部位編號(hào)，寫明圖號(hào)，構(gòu)件號(hào)和件數(shù)，以便查找。焊件組裝時(shí)定位點(diǎn)焊所用的焊接材料型號(hào)，應(yīng)與正式焊接的材料相同，并應(yīng)由合格證的焊工點(diǎn)焊。鋼結(jié)構(gòu)盡量采用機(jī)械矯正方法，焊接H型鋼采用H型鋼專用矯正機(jī)，型鋼則采用型鋼專用矯正機(jī)，對(duì)于小型鋼板及型鋼則采用人工矯正方法。（八）、鋼結(jié)構(gòu)焊接、對(duì)于30mm以上厚板的焊接，為防止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂，采取以下措施：a) 焊接前，對(duì)母材中心線兩側(cè)各2倍板厚加30mm區(qū)域內(nèi)進(jìn)行超聲波探傷檢查。母材中不得有裂紋、夾層及分層等缺陷存在。b) 嚴(yán)格控制焊接順序，盡可能減少垂直于板面方面的約束；c) 根據(jù)母材的Ceq(碳當(dāng)量)和Pcm(焊接裂紋敏感性系數(shù))值選擇正確的預(yù)熱溫度和必要的后熱處理，其具體采用的焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度及后熱處理則根據(jù)焊接試驗(yàn)工藝試驗(yàn)確定的焊接工藝規(guī)程確定。焊接工藝過(guò)程焊接準(zhǔn)備→焊縫坡口打磨→加墊引弧板→施焊→打磨清根→焊縫質(zhì)量檢查（鋼結(jié)構(gòu)的焊接主要由手工焊接和埋弧自動(dòng)焊兩種。）a)焊接前準(zhǔn)備工作：各施焊焊工必須按JGJ812002規(guī)定持有資質(zhì)的焊接人員作對(duì)應(yīng)部位的焊接。對(duì)首次采用的鋼種、焊接材料、接頭形式、坡口形式及工藝方法，在焊接工程師的指導(dǎo)下，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并編制相應(yīng)的焊接工藝規(guī)程，經(jīng)焊接工藝評(píng)定合格的焊接工藝方可指導(dǎo)實(shí)際生產(chǎn)。b)焊縫坡口打磨：焊縫坡口均需邊緣加工，采用手工及機(jī)械進(jìn)行鏟邊，對(duì)鋼板邊緣的毛刺、卷邊等切割邊進(jìn)行鏟除，其鏟線尺寸與施工圖紙尺寸要求不得相差1mm，鏟邊后的棱角垂直誤差不得超過(guò)弦長(zhǎng)的1/3000,且不得小于2mm。焊縫坡口質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)符合下列標(biāo)準(zhǔn)：項(xiàng) 目允許偏差坡口角度177。5176。鈍邊177。C)施焊：核對(duì)鋼板、焊條、焊劑及焊絲的牌號(hào)、規(guī)格是否符合要求，對(duì)鋼板對(duì)接焊采用開(kāi)“V”坡口焊，進(jìn)行對(duì)接，所有焊縫盡量采用平焊。在進(jìn)行焊接前清除焊道表面鐵銹、毛刺及污物，對(duì)焊條、焊劑進(jìn)行烘焙，將焊條、焊劑的水汽烘干，防止焊接過(guò)程中焊縫氣孔的產(chǎn)生。組裝構(gòu)件的平直度、規(guī)格尺寸應(yīng)符合GB502052001規(guī)范的規(guī)定。翼緣板與腹板的對(duì)接焊縫錯(cuò)開(kāi)距離應(yīng)大于200mm。所有焊接H型鋼的翼腹板自身的對(duì)接焊縫均采用整張鋼板拼接，焊縫采用半自動(dòng)埋弧焊焊接，在焊道的兩端分別設(shè)置與母材一致的引入板與引出板，施焊時(shí)從一端向另一端施焊，焊縫需進(jìn)行多道施焊，故需進(jìn)行多道打磨，達(dá)到焊縫高度后，清除焊縫周圍的焊渣雜物，并用焊縫量規(guī)檢測(cè)焊縫余高（對(duì)接焊縫0~3mm），正面焊接完畢后，然后翻身，用碳弧氣保焊進(jìn)行反面清根，砂輪機(jī)打磨，清除背面焊渣，然后再進(jìn)行埋弧焊接。當(dāng)有兩種不同板厚或?qū)挾却笥?mm的鋼板對(duì)接時(shí)，應(yīng)分別在寬度方向或厚度方向從一側(cè)或兩側(cè)做成坡度不大于1/4的斜角，當(dāng)厚度不同時(shí)，焊縫坡口形式應(yīng)按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《手工電弧焊焊接接頭的基本形式與尺寸》執(zhí)行。焊接H型鋼的翼腹板組焊時(shí)，角焊縫采用船角焊縫，焊接電流、焊條直徑、焊接電弧長(zhǎng)度、焊接速度按照焊接試驗(yàn)驗(yàn)證確定。焊條角度，焊條與焊接前進(jìn)方向的夾角控制為60176。~75176。，焊條與較厚焊件一側(cè)夾角大于與較薄構(gòu)件的一側(cè)。起焊：在焊縫起點(diǎn)前方15~20mm處的焊道內(nèi)引燃電弧，將電弧拉長(zhǎng)4~5mm，對(duì)母材進(jìn)行預(yù)熱后帶回到起焊點(diǎn)，把熔池填滿到要求的厚度方可開(kāi)始向前施焊，焊接過(guò)程中由于換焊條等因素而?；≡偈┖?，其接頭方法與起焊方法同。只要把熔渣清除干凈方可引弧。收弧：每條焊縫到末尾應(yīng)將弧坑填滿后，往焊接方向的相反方向帶弧，使弧坑甩在焊道里邊，以防弧坑咬肉。多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完成應(yīng)及時(shí)清理檢查，清除缺陷后再焊，在任何情況下，嚴(yán)禁將焊絲填入焊道間隙內(nèi)施焊。d)焊縫質(zhì)量檢查：焊接完成后，應(yīng)及時(shí)清理焊縫兩側(cè)的熔渣及飛濺物。焊縫經(jīng)檢驗(yàn)（外觀或內(nèi)在）確定質(zhì)量不合格的焊縫，應(yīng)進(jìn)行返修，返修辦法按照附表提供的對(duì)策執(zhí)行。鋼結(jié)構(gòu)焊縫等級(jí)見(jiàn)下表：序號(hào)階 段部 位1制作焊接H型鋼的翼緣板、腹板的對(duì)接焊縫（二級(jí)）2節(jié)點(diǎn)板、加勁肋的焊縫（三級(jí)）因焊接H型鋼的翼腹板對(duì)接焊縫屬二級(jí)焊縫，焊縫如節(jié)點(diǎn)板、加勁肋等為角焊縫，角焊縫為三級(jí)。故在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后，按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)》進(jìn)行焊縫超聲波探傷，二級(jí)焊縫的探傷比例為焊縫長(zhǎng)度的20%，超聲波探傷不能對(duì)缺陷作出判斷時(shí)，應(yīng)采用射線探傷。對(duì)存在質(zhì)量缺陷的焊縫由有經(jīng)驗(yàn)的焊工進(jìn)行返修復(fù)探合格后，方可進(jìn)行下道工序的操作。焊接的探傷采取內(nèi)控外檢的辦法，在工廠內(nèi)全部焊縫進(jìn)行自檢，確保焊縫的內(nèi)在質(zhì)量，在自檢合格的基礎(chǔ)上，由有資質(zhì)的檢測(cè)單位進(jìn)行檢測(cè)，檢測(cè)人有崗位證書(shū)，報(bào)監(jiān)理核查。（九）、組裝（2）按照?qǐng)D紙及下料單構(gòu)件的形式，檢查零部件的數(shù)量、質(zhì)量、規(guī)格、平直度、坡口預(yù)留的焊接收縮余量和加工余量，是否符合要求。按下料單要求，測(cè)量出部件的外形尺寸并劃線標(biāo)明，將多余部份用氣割切除，切邊的平直度符合規(guī)定要求。各個(gè)部件按照預(yù)拼裝的形式進(jìn)行排列組合，將其余的節(jié)點(diǎn)板和加勁板焊接于H型鋼上。焊接方法見(jiàn)上述焊接工藝。（十）、矯正在組裝（2）工序之后，焊接H型鋼的局部翼緣變形采用火焰矯正?；鹧娉C正是將焊接變形部位的金屬加熱到熱塑狀態(tài)，利用不均勻加熱引起的變形來(lái)矯正焊接變形。構(gòu)件（或鋼材）的火焰矯正，加熱溫度一般控制在800℃左右（呈櫻紅色），嚴(yán)禁超過(guò)900℃（呈亮紅色）。加熱矯正后不得采取水冷卻，須緩慢的在空氣中自然冷卻?；鹧娉C正操作人員必須持證上崗，焊接設(shè)備保持良好，拆裝減壓器及開(kāi)氣閥門時(shí)，身體及頭部不準(zhǔn)對(duì)著出氣口。點(diǎn)火時(shí)面部及手離開(kāi)火嘴以防火焰?zhèn)?。，氣瓶解凍只能用蒸氣或熱水，?yán)禁用火烘。（十一）、除銹鋼構(gòu)件的除銹工作應(yīng)在構(gòu)件制作其它工序質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。按照設(shè)計(jì)要求，鋼構(gòu)件表面采用機(jī)械拋丸除銹的方法，除銹質(zhì)量符合《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB892388的規(guī)定：拋丸除銹的要求鋼材表面無(wú)可見(jiàn)的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋狀的輕微色斑。（十二）、油漆涂裝鋼構(gòu)件涂裝應(yīng)在構(gòu)件除銹之后進(jìn)行，涂裝前須清除構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、油污及附著物等清除干凈，露出金屬光澤。鋼構(gòu)件涂裝采用機(jī)械噴涂方式，涂刷之后在4小時(shí)以內(nèi)嚴(yán)防雨水淋灑，配制好的涂料不宜存放過(guò)久，使用時(shí)不得添加稀釋劑，噴丸除銹完成后到底漆噴涂前的時(shí)間間隔不得大于3h。涂層完畢后，應(yīng)在構(gòu)件上按原編號(hào)標(biāo)注，重要構(gòu)件應(yīng)標(biāo)明重量、重心位置和定位標(biāo)記。施工圖注明不涂層的部位和安裝時(shí)還將聯(lián)結(jié)的接觸面應(yīng)加以遮蓋，以防沾污，組裝或安裝的焊縫處應(yīng)留出30~50mm寬的范圍暫不涂底。傳銑平端和鉸軸孔的內(nèi)壁應(yīng)涂刷防銹劑，鉸軸孔應(yīng)加以保護(hù)。a、具體涂裝操作方法如下： 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件必須經(jīng)過(guò)噴丸除銹，并經(jīng)有關(guān)人員復(fù)檢合格后，即可均勻地涂刷調(diào)制好的底漆，待第一層底漆干燥后3h，開(kāi)始涂刷第二層漆；涂刷時(shí)每遍均要做到橫平豎直，縱橫交錯(cuò)厚度均勻一致。b、已涂刷底層漆面經(jīng)檢查均符合施工圖的要求及規(guī)范的規(guī)定并具清理工作，油漆不小于每層厚度為40μm。每一層漆膜干燥后，必須用干漆膜測(cè)厚儀檢測(cè)漆膜厚度，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。最后，應(yīng)作全面的檢查，確保做到無(wú)漏涂、欠涂或少涂。c、根據(jù)鋼構(gòu)件的原有制作序列號(hào)，對(duì)鋼構(gòu)件進(jìn)行編號(hào)，并在統(tǒng)一位置內(nèi)貼上合格證標(biāo)記。d、因油漆涂層為化學(xué)性物質(zhì)，防止揮發(fā)性氣體造成對(duì)人體的傷害，涂裝工程中注意人體暴露部位的安全防護(hù)。油漆桶應(yīng)遠(yuǎn)離電源、火源，其安全距離不小于10m。（十三）、構(gòu)件發(fā)運(yùn)裝卸、運(yùn)輸和堆放均不得損壞構(gòu)件和防止變形。堆放應(yīng)放置在墊木上，已變形的構(gòu)件應(yīng)予矯正，并重新檢驗(yàn)。運(yùn)送到安裝地點(diǎn)的順序，應(yīng)符合安裝程序，并應(yīng)成套供應(yīng)。所有鋼構(gòu)件的發(fā)運(yùn)必須按裝車單起運(yùn)，司機(jī)持有一式三聯(lián)的送貨單，以便于工地現(xiàn)場(chǎng)人員簽收。鋼屋架采用分段運(yùn)輸?shù)脑瓌t，采用汽車運(yùn)輸和船運(yùn)到現(xiàn)場(chǎng)，下部有枕木墊平，防止構(gòu)件產(chǎn)生變形。鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品中的小件、零配件，螺栓、連接板、墊圈等重量在25kg以下者，采用箱裝或捆扎，并應(yīng)有裝車單。箱體上標(biāo)明機(jī)位號(hào)，數(shù)量和重量。裝卸、運(yùn)輸和堆放均不得損壞構(gòu)件和防止變形。堆放應(yīng)放置在墊木上，已變形的構(gòu)件應(yīng)予矯正，并重新檢驗(yàn)。運(yùn)送到安裝地點(diǎn)的順序，應(yīng)符合安裝程序，并應(yīng)成套供應(yīng)。（十四）、構(gòu)件出廠提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)和技術(shù)文件1. 設(shè)計(jì)變更文件，鋼結(jié)構(gòu)施工圖，并應(yīng)在圖中注明修改部位；2. 制作中對(duì)問(wèn)題處理的協(xié)議文件；3. 所用鋼材和其它材料的質(zhì)量證明書(shū)和試驗(yàn)報(bào)告；4. 高強(qiáng)度螺栓扭矩系數(shù)及摩擦面抗滑系數(shù)的實(shí)測(cè)資料；5. 發(fā)運(yùn)構(gòu)件的清單；6. 焊接工藝評(píng)定報(bào)告；7. 連接材料和涂裝材料的質(zhì)量證明書(shū)或試驗(yàn)報(bào)告；8. 主要構(gòu)件驗(yàn)收記錄；9. 預(yù)拼裝記錄；10. 超聲波焊縫無(wú)損探傷檢測(cè)報(bào)告。（十五）、鋼檁條制作該工程所用的檁條為鍍鋅鋼帶，其制作工藝如下：成卷鋼帶 放料 成形主機(jī) 托架 人工卸掉 制孔1. 鋼帶上機(jī)前，首先檢查是否有產(chǎn)品合格證或質(zhì)保書(shū)。2. 根據(jù)下料單的要求，確定主機(jī)的行程，調(diào)節(jié)好軋輥的間隙和限寬裝置。3. 檢查主機(jī)無(wú)誤后，開(kāi)動(dòng)主機(jī)，主機(jī)自動(dòng)將鋼帶輥壓成型并送到成形托架上。4. 在成形托架定長(zhǎng)機(jī)架的作用下，得到定長(zhǎng)的壓型鋼檁條。5. 同一尺寸的首件產(chǎn)品操作工必須自檢無(wú)誤后報(bào)巡檢員檢驗(yàn)確定合格后才能投入批量生產(chǎn)。6. 鋼檁條沖孔，首先調(diào)節(jié)沖孔模具的橫向和縱向的距離，并鎖緊固定。7. 檁條的一端放至支座上，另一端放至模具中，頂緊后踩下踏板，設(shè)備自動(dòng)沖成橢圓孔。8. 中間為圓孔，首先必須劃線確定其中孔的位置，用鋼尺確定其中心圓孔的中心位置，并用顏色筆標(biāo)識(shí)，確定鉆孔位置。9. 檁條制作完成后應(yīng)由生產(chǎn)部檢驗(yàn)員對(duì)檁條進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后交品質(zhì)部檢驗(yàn)，檢驗(yàn)合格后方可出廠。第五章主要項(xiàng)目施工方案一 鋼結(jié)構(gòu)施工安裝工藝及流程 （一）、鋼結(jié)構(gòu)安裝工藝及質(zhì)量控制程序：　　 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB 502052001） 施工圖紙　　 施工組織設(shè)計(jì)（施工方案）　　　　　　材料準(zhǔn)備 鋼結(jié)構(gòu)零部件、附件和配件 施工條件　　 安裝機(jī)具