【文章內(nèi)容簡介】 碰撞。 ⑴ 有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導(dǎo)電良好，應(yīng)有導(dǎo)線跨接；當(dāng)管道系統(tǒng)的對地電阻值超過100Ω時(shí)，應(yīng)設(shè)兩處接地引線。接地引線采用焊接形式。⑵ 用做靜電接地的材料或零部件，安裝前不得涂漆，導(dǎo)電接觸面必須除銹并緊密連接。⑶ 靜電接地安裝完畢后，必須經(jīng)過測試，電阻值超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整。⑴ 焊工應(yīng)在合格的焊接項(xiàng)目內(nèi)從事管道的焊接，且在有效期內(nèi)，焊材應(yīng)有產(chǎn)品合格證明書，并經(jīng)檢驗(yàn)合格，焊條應(yīng)按說明書或焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行烘干，并在使用過程中保持干燥，焊工按指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。⑵ 出現(xiàn)下列情況且無有效的防護(hù)措施時(shí)應(yīng)停止焊接工作∶① 電弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于8m/s，氬弧焊時(shí)，風(fēng)速等于或大于2m/s；② 相對濕度大于90%；③ 下雨天氣。⑶ 管道的對焊口和挖眼三通口，公稱直徑Dn40mm的均采用氬電聯(lián)焊，Dn163。40mm的采用氬弧焊接。⑷ 不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流，在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開，每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。⑸ 根部點(diǎn)固焊與正式焊接工藝相同，長度為10～15mm，高度為2～4mm，且不超過壁厚的2，焊縫兩端應(yīng)磨成緩坡形。⑹ 鍍鋅鋼管焊接前應(yīng)把焊口及附近的鍍鋅層清理干凈,以免焊接過程中產(chǎn)生飛濺。⑺ 非金屬管焊接時(shí)焊條應(yīng)與母材的材質(zhì)，型號及質(zhì)量一致。 焊接材料屆時(shí)應(yīng)按照設(shè)計(jì)、施工規(guī)范的要求選用，并應(yīng)有合格的焊接工藝評定。⑴ 聚脂氈、玻璃布、短切氈下料用剪刀剪下即可，下料尺寸大小則根據(jù)對口管子規(guī)格尺寸來定，下料工作宜在一個(gè)（23）m的木制工作臺上進(jìn)行。⑵ 下好料的氈，布周邊應(yīng)平齊，無齒牙狀，尺寸滿足規(guī)定要求，且干燥。下完料的氈布來不及使用時(shí)，要求放在陰涼干燥的地方保存，以防受潮。⑶ 配制好的樹脂，攪拌均勻，并立即使用，以免固化。配制應(yīng)參考配方，最好每隔3小時(shí)，作一組配料試驗(yàn)，及時(shí)調(diào)整配方，確保配制樹脂的粘接質(zhì)量。⑴ 根據(jù)焊接工藝要求合理選擇焊接設(shè)備，焊接設(shè)備必須具備焊接參數(shù)穩(wěn)定，調(diào)節(jié)靈活，具有安全可靠的性能。⑵ 按材質(zhì)分別配備鋼絲刷及電動角向磨光機(jī)等工具。⑶ 選用標(biāo)準(zhǔn)符合焊接要求的焊鉗，嚴(yán)禁使用自制焊鉗。 外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB5023597的規(guī)定進(jìn)行無損檢測，檢驗(yàn)合格標(biāo)準(zhǔn)按照J(rèn)B47302005執(zhí)行。碳素鋼同一部位的焊縫返修不得超過三次，需進(jìn)行返修時(shí)，應(yīng)對不合格焊縫進(jìn)行質(zhì)量分析，制定返修措施，經(jīng)焊接工程師批準(zhǔn)后進(jìn)行，并在施工記錄中注明。（1）管道吊裝前應(yīng)經(jīng)共檢管道內(nèi)潔合格后方可吊裝。（2）吊車必須選擇合適的支點(diǎn)站位，且支腿必須鋪墊枕木。（3）高空吊裝時(shí)必須配備兩名起重工，起重工必須穿醒目的馬夾。（4）高空作業(yè)必須配帶五點(diǎn)時(shí)安全帶。管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定對管道進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。試驗(yàn)前由業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計(jì)代表、施工單位代表進(jìn)行共檢，經(jīng)共檢合格方可進(jìn)行試驗(yàn)。檢查內(nèi)容有：⑴ 管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計(jì)及有關(guān)規(guī)范的要求；⑵ 支、吊架安裝完畢，臨時(shí)加固措施安全可靠；⑶ 焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗(yàn)合格；⑷ 焊縫及焊縫編號、管線號其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；⑸ 管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計(jì)要求；⑹ 按PID圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；⑺ 按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求；⑻ 試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理及無損檢測工作已全部結(jié)束；⑼ 凡不合格處應(yīng)及時(shí)處理，做好記錄，檢查合格后方可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。⑴ 為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗(yàn)壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個(gè)試壓包一次進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)前將不能參與試驗(yàn)的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。⑵ 試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。⑴ 液壓試驗(yàn)使用的介質(zhì)為潔凈水。奧氏體不銹鋼的管道使用水做壓力試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不超過25ppm，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗(yàn)前，注水時(shí)排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。⑵ ，當(dāng)試驗(yàn)溫度高于設(shè)計(jì)溫度時(shí)，應(yīng)按下式換算∶PS=[σ]1/[σ]2式中 PS：試驗(yàn)壓力（表壓）(MPa)；PO：設(shè)計(jì)壓力(MPa)；[σ]1：試驗(yàn)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa)；[σ]2：設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力(MPa)。⑶ 液體壓力試驗(yàn)時(shí)，至少安置兩塊經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表，～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗(yàn)時(shí)以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。⑷ 應(yīng)分級緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓10min，然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。⑸ 如果管道的試驗(yàn)壓力＜、公稱直徑≤300或試驗(yàn)壓力＜、公稱直徑＞300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術(shù)措施，并經(jīng)現(xiàn)場技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。⑹ 氣體試驗(yàn)介質(zhì)為蒸汽、壓縮空氣或氮?dú)?。首先根?jù)氣體壓力試驗(yàn)壓力的大小，～ MPa范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)。氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50%時(shí)，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直到試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用中性發(fā)泡劑對系統(tǒng)進(jìn)行試漏檢查，無泄漏為合格。⑺ 試驗(yàn)過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。⑻ 管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后應(yīng)緩慢泄壓，頂部放空閥先打開，試驗(yàn)介質(zhì)排放到指定地點(diǎn)。⑼ 管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)盲板及臨時(shí)試壓管路。管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，需要進(jìn)行吹掃和清洗工作。管道吹掃與清洗工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進(jìn)行。⑴ 吹洗前對系統(tǒng)進(jìn)行下列檢查：① 吹洗前不應(yīng)安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護(hù)措施；② 不