【文章內容簡介】 應小于2m/s,相對濕度不得大于90%。、規(guī)格、壓力等級、加工質量應符合設計規(guī)定。鋼管使用前應核對質量證明書，并應符合國家現(xiàn)行標準《鋼管的驗收、包裝、標志和質量證明書》GB/T2102的規(guī)定?！朵撝茖笩o縫管件》GB12459的規(guī)定。，當采用氣割等熱加工方法時，必須除去坡口表面的氧化皮，并進行打磨。、管件內部清理干凈，不得存有雜物。，如遇管溝內積水應抽凈，每次收工時，敞口管端應臨時封堵。、公路、河流及城市道路的管道，應盡量減少接口。，必須具有上崗證和項目合格證，且在合格范圍內從事焊接工作。間斷焊接時間不應超過6個月，否則應重新考試?！冬F(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》。、防霜及防止油類侵蝕。使用前應按出廠說明書規(guī)定或下列要求烘干及保溫：（1）低氫型焊條烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1h；（2）超低氫型焊條烘干溫度為400～450℃，恒溫時間為1h；（3）纖維素型下向焊條烘干溫度為80～100℃，～1h；（4）經烘干的焊條應放入保溫箱內恒溫，隨用隨取?，F(xiàn)場用的焊條應放保溫桶內；（5）經烘干并放于保溫桶內的低氫型焊條，若隔日再使用時應重新烘干，焊條重新烘干次數(shù)不得超過兩次。，應進行焊接性能試驗和焊接工藝評定。（1）管子、管件坡口的制作和加工尺寸，應符合國家現(xiàn)行標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB 。（2）對失圓的管口在坡口加工前應進行整圓或切除，坡口表面不得有裂紋、夾層、凹陷等缺陷，并應將坡口兩側15mm范圍內的油漬、鐵銹、毛刺及水等清理干凈。（1）組對前應檢查對口接頭尺寸和坡口質量，并清掃館內。（2）等壁厚管道組對應做到端面內壁齊平，內壁錯變量不應超過管壁厚度的10﹪，且不大于2㎜。（3）不等壁厚管道組對，內壁錯邊量上調要求是，應按國家現(xiàn)行標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》。（4）直縫焊接鋼管及螺旋焊接鋼管組對時，兩對鄰縱向焊縫或螺旋焊縫應錯開，其環(huán)向距離應大于100㎜。管道安裝時，縱向焊縫一般朝向管道上半圓中心垂直左側或右側45176。處。（5）不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則應對接口焊縫進行X射線無損探傷。（6）直管段上兩個環(huán)向焊縫之間的最小距離應為：管道公稱直徑大于或等于150㎜時，其距離應大于150㎜；管道公稱直徑小于150㎜時，其距離應大于管道外徑。（7）管道組對嚴禁一側為坡口，另一側為直口。對口間隙按GB 50235附錄B的規(guī)定；氬弧焊的間隙應以焊接工藝評定為依據(jù)。當對口間隙超過規(guī)定時，不得在對口的兩邊加熱延長，更不得在間隙內夾焊焊條、鋼絲、管條等。 （8）管道加套管時，套管內的給管道不宜有環(huán)向焊縫，：（1）點焊用的焊接材料與正式焊接材料應相同。（2）在管道的縱向焊縫或螺旋焊縫處不得點焊。（3）點焊的厚度應與第一層焊接厚度相同，且不應超過管壁厚的70%。點焊的質量與正式焊縫相同。點焊的長度為80㎜90㎜，且每周電焊點數(shù)不少于7處。 （4）點焊時及點焊后不得用外力糾正對口焊接偏差，如有偏差應鏟除后重新對口、點焊。（5）點焊后應及時將渣皮、飛濺物清理干凈，如發(fā)現(xiàn)點焊有裂紋，應鏟除重焊。：（1）給水鋼管的焊接應采用全焊透的焊接結構（包括永久性內堵板）。施焊時，層間熔渣應清除干凈，并進行外觀檢查，合格后方可進行下一層焊接。不同管壁厚度的焊接層數(shù)應符合下表要求：管壁厚度（mm）上向焊（層）下向焊（層）91034561112456713145678（2）公稱直徑大于或等于800mm的鋼管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。（3）對于要求熱處理的焊縫，應按焊接工藝指導書的要求進行焊前預熱及焊后熱處理。預熱方法要保證加熱均勻，并在施焊期間溫度不降至規(guī)定的最低值。（4）管道焊接時，每道焊口宜連續(xù)一次焊完，在前一層焊道沒有完成并檢查合格、清理干凈前，后一層焊縫不得開始焊接。兩道焊道起點位置應錯開2030mm。（5）焊接過程中應采取防雨雪的措施。在下列條件下，無有效的防護措施時禁止施焊。①手工電弧焊時，風速大于8m/s。②亞弧焊時，風速大于2m/s。③相對濕度大于90%。④雨雪環(huán)境。⑤其他可能嚴重影響焊接質量的環(huán)境。（6）每道焊口作業(yè)應連續(xù)完成，否則應對該道焊口進行無損探傷檢查。（7）應對焊口進行編號，并在焊口上打上焊工編號鋼印或在示意圖中注明（對于高強鋼不得打鋼印的，可用其他方法標記）。，水壓試驗之前，必須對所有焊縫進行外觀檢查和按設計要求100%超聲波探傷進行檢驗合格，外觀檢查應在內部質量檢驗前進行。、飛濺物清理干凈。（1）焊縫邊緣應圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應符合下表要求：焊縫外形尺寸要求焊接方法焊縫高度（mm）焊縫高低差（mm）焊縫寬度（mm）平焊其他位置平焊其他位置比坡口增寬每側增寬手工焊0304≤2≤3≥4≥2（2）設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或設計要求進行100%內部質量檢驗的焊縫，其外觀質量不得低于GB Ⅱ級焊縫標準；對內部質量進行抽檢的焊縫，其外觀質量不得低于GB Ⅲ級焊縫標準。 ：（1）設計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為Ⅰ的焊縫或設計要求進行100%內部質量檢驗的焊縫，焊縫內部質量射線照相檢驗不得低于GB/T 12605的Ⅱ級焊縫要求；超聲波檢驗不得低于GB/T 11345的Ⅰ級焊縫要求。 （2）對內部質量進行抽檢的焊縫，焊縫內部質量射線照相檢驗不得低于GB/T 12605 的Ⅲ級焊縫要求；超聲波檢驗不得低于GB 11345的Ⅱ級焊縫要求。：（1）管道內部質量的無損探傷數(shù)量，嚴格按照設計要求進行100%超聲波探傷。（2）對于穿越鐵路、公路、河流、橋梁、及敷設在套管內的管道環(huán)向焊縫，必須進行100%的焊縫內部質量檢驗；敷設在城市主要道路及人口稠密地區(qū)的管道環(huán)向焊縫，按設計要求進行焊縫內部質量檢驗。（3）當抽樣檢驗的焊縫全部合格時，則此次抽樣所代表的該批焊縫應認為（4）全部合格；當抽樣檢驗出現(xiàn)不合格焊縫時，返修后按下列規(guī)定進一步檢驗。①每出現(xiàn)一道不合格焊縫，應再抽檢兩道該焊工所焊的同一批焊縫，按原探傷方法進行檢驗。②如第二次抽檢仍出現(xiàn)不合格焊縫，則應對該焊工所焊全部同批的焊縫按原探傷方法進行檢驗。對出現(xiàn)的不合格焊縫必須進行返修，并應對返修的焊縫按原探傷方法進行檢驗。③同一焊縫的返修次數(shù)不應超過2次。預制管道的坡口采用自動刨邊機加工?，F(xiàn)場安裝管道的坡口采用電動管道切割坡噪同加工坡口的選擇管 徑壁厚(t)間隙(b)鈍邊(p)坡口角度α(度)坡口型式d=1/3tdαptDN＞800t≥10～1～60177。5 轉動口焊接的操作要點管道采用轉動焊接，操作簡便，且能保證質量，所以在預制場大量使用，在施工現(xiàn)場應盡量提高預制裝配程度，減少固定焊口。對口及點焊（1）管子對口的間隙要遵照有關規(guī)范，同時，焊口拼裝錯口不得大于1mm，對口處的彎曲度不得大于1/400，點焊時，對于管徑小的（DN≤70mm）只需在管子對稱的兩側點上點焊定位。管徑大的可點焊三點或更多的焊點定位。（2）點焊焊固的尺寸應適宜，通常當管壁厚度小于或等于5mm時，則點焊焊固厚度約為5mm，點焊長度約為20~30mm，為便于接頭熔透，點焊焊固的兩個端都必須修成緩坡形。根部的焊接不帶墊圈的轉動焊，為了使根部容易焊透，運條范圍應選擇在立焊部位。操作手法采用直線形或稍加擺動的小月牙形。多層焊的其他各層焊接方法（1）轉動口的多層焊接，運條范圍是選擇在平焊部位，即焊條在垂直吣線兩邊15176。~20176。范圍內運條，而焊條與垂直中心線成30176。角。（2）采用月牙形手法，壓住電弧作橫向擺動，這樣，可得到整齊美觀的焊縫 。（3）在施工現(xiàn)場宜選用斜立焊部位進行焊接。對口要求及點焊（1）組對時，管子軸線必須找下，以免形成彎折的接頭；同時考慮到焊縫冷卻時會引起對口間隙的收縮，所以對較大直徑的管子，有必要于焊接前使平焊部位的對口間隙大于仰焊部位。（2）點焊基本上與轉動焊相同。根部施焊在施工現(xiàn)場，都是不帶墊圈的V形坡口對接焊，焊接方法采用兩半法焊接。（1）施焊程序：仰焊→立焊→平焊，此法能保證鐵水和熔渣很好地分離，透度比較容易控制。它是沿垂直中心線將管子截面分成相等的兩半各進行仰、立、平三種位置的焊接。在仰焊及平焊處形成兩個接頭。（2）首先，對正點焊焊口，在仰焊縫的坡口邊上引弧至焊縫間隙內，用長弧烤熱起焊處（時間3—5s）。預熱以后，迅速壓短電弧熔穿根部間隙施焊，在仰焊至斜仰焊位置運條時，必須保證半打穿狀態(tài)；至斜立焊及平焊位置，可運用頂弧焊接。（3）為了便于仰焊及平焊接頭，焊接前一半時，在仰焊位置的起焊點及平焊部位的終焊點都必須超過管子的半周（超載中心線約5~10mm）。（4）為了使根部透度均勻，焊條的仰焊及斜仰位置時，盡可能不作或少作橫向擺動，而在立焊及立焊位置時，可作幅度不大的反半月形橫向擺動。（5）當運條至點焊縫接頭處，應減慢焊條的前移速度，以便熔穿接頭處的根部間隙，使接頭部部分能充分熔透。當運條至平焊部位時，