【文章內(nèi)容簡介】 隔板夾板實行機加工，其下料由準備車間采用數(shù)控火焰切割機進行，夾板的機加工在銑邊機上進行，銑削完畢后應(yīng)去除毛刺，并用記號筆編上零件號，保證其尺寸及形位公差，具體要求如下：序號項 目精度要求備注1夾板機加工后長度177。2夾板銑平面垂直度3機加工表面粗糙度Ra≤(2)對內(nèi)隔板的非電渣焊側(cè)應(yīng)按工藝要求進行坡口加工，加工的質(zhì)量應(yīng)符合《切割工藝標準》的相關(guān)規(guī)定，坡口形式應(yīng)符合氣保焊施工條件，具體坡口形式如下圖所示：(3)內(nèi)隔板的組裝采用內(nèi)隔板組立機或人工胎具進行，組裝示意圖如下所示：(4)內(nèi)隔板的組裝應(yīng)由車間作好內(nèi)隔板標識，對隔板規(guī)格尺寸等加以標記，并檢查其外形尺寸偏差，應(yīng)符合下表指標要求：序號項 目允許偏差備 注1內(nèi)隔板長度177。2內(nèi)隔板寬度177。3對角線差(5)為保證隔板組裝尺寸的正確性及質(zhì)量控制，其定位焊應(yīng)對稱分布，焊點分布的長度、間距應(yīng)符合下圖的規(guī)定： 箱體的組裝(1)以下翼板頂端基準線作為基準，在下翼板及二塊腹板的內(nèi)側(cè)劃出隔板、頂板等組裝用線，位置線應(yīng)延伸至板厚方向。 (2)在箱體的腹板上組裝焊接墊板，進行定位焊焊接，按對腹板條料先劃中心線、坡口加工，再進行墊板安裝的制作流程。在進行墊板組裝時，先以中心線為基準安裝一側(cè)墊板，再在以安裝好的墊板為基準安裝另一側(cè)墊板，應(yīng)嚴格控制兩墊板外緣之間的距離。定位焊縫采取氣保焊斷續(xù)焊縫焊接，焊縫長度60mm，間距300mm，如下圖所示：(3)在組裝胎架上把劃好線的下翼板置于組立機平臺上，將已組裝好的各隔板定位在下翼板上，㎜，定位后，檢驗隔板的垂直度，隔板與下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如下圖所示：(4)組裝兩側(cè)腹板，使隔板對準腹板上所劃的位置，翼板與腹板的垂直度不大于1mm；再對腹板與隔板及腹板與翼板之間的焊縫進行定位，如下圖所示：(5)利用BOX組立機的頂緊及夾緊裝置，將箱形體的面板與隔板緊密貼緊，在BOX組立機上組裝圖如下圖所示：(6) 箱形體工藝隔板的設(shè)置及焊接要求：當相臨內(nèi)隔板之間、箱體端到最近內(nèi)隔板之間距離≥2000mm時,應(yīng)加設(shè)工藝隔板，工藝隔板應(yīng)與內(nèi)隔板開一樣大的灌漿孔或通氣孔，工藝隔板厚度為8mm或10mm，與鋼柱面板采用三邊雙面間斷角焊縫焊接，焊縫長度60mm，焊腳尺寸7mm，工藝隔板定位點焊分布如下圖所示：如上圖AA，箱體內(nèi)的工藝隔板，按三面斷續(xù)角焊縫即可；在鋼柱柱腳處的隔板應(yīng)四面焊接，并保證良好的外觀成形，如上圖BB。(7)將已形成U形的箱體吊至組裝平臺上，對隔板與腹板之間的全焊透焊縫進行焊接，焊接方法采用CO2氣體保護焊，并利用碳弧氣刨進行反面清根，對焊縫進行100%UT檢測。(8)隔板與腹板之間的全焊透焊縫焊接完畢并檢測合格后，將U形箱體重新吊至組立機平臺上，利用組立機上部壓緊裝置組裝上翼板。(9)組裝埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板及熄弧端引出板長度為150mm，寬度為100mm；熄弧端的坡口可利用碳弧氣刨進行加工，組裝如下圖所示： (10)箱形體組裝完后，在箱形體的外側(cè)面板上用石筆劃出各電渣焊隔板的位置線，同時做出100mm基準線，該基準線用于準確定位及檢查隔板與翼板的對應(yīng)程度，又可作為箱形柱柱頂端銑的基準線，端銑時應(yīng)以該基準線為基準，控制基準線到鋼柱柱頂之間的距離，如下圖所示：(11)對箱形柱的柱頂板進行焊接，焊接方法采用氣體保護焊，焊接坡口形式如下所示：(12)清理、矯正，并對組裝后的箱體尺寸進行檢驗，應(yīng)符合規(guī)范要求，箱形柱組裝尺寸過程控制應(yīng)符合《箱形柱組裝標準》（ZGGYBZ003）的相關(guān)規(guī)定。箱形體的埋弧焊(1)埋弧自動焊的打底焊：打底焊可以采用CO2氣體保護焊，焊絲的選擇要與母材相匹配，焊完打底焊道后，須修磨或刨削接頭根部，以保證在無缺陷的清潔金屬上熔敷第一道正面埋弧焊縫。(2)埋弧焊焊接操作：①埋弧焊焊接前，用鋼絲刷（鋼絲刷裝于磨光機上）或砂輪機清除焊縫附近至少20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等雜物；②埋弧焊焊接參考規(guī)范：a、在焊接工藝上主要采取氣保焊打底，埋弧自動焊填充及蓋面，打底厚度根據(jù)板厚而定； 箱形體坡口平焊單絲埋弧焊序號板厚焊道焊絲直徑mm電 流A電 壓v速 度m/h伸出長度mm114~20蓋面630~670333619~222530220~30蓋面650~700353818~202530330~60填充層700~75034~3620~222530蓋面層650~70032~3421~242530箱形體坡口平焊雙絲埋弧焊序號板厚電極焊絲直徑mm電 流A電 壓v速 度m/h伸出長度mm1T＞30DC650~75034~3625~352530AC700~80033~3825~352530b、焊縫坡口形式及焊縫成形規(guī)范要求如下：C、當埋弧焊焊接的板厚在60mm以上時，焊前必須對焊道及兩側(cè)2倍板厚范圍內(nèi)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為100~150℃，板厚為40~60mm時，預(yù)熱溫度宜為60~80℃。焊接完成前不得中途停止超過15分鐘，當必須停止時，應(yīng)采取保溫措施緩冷，重新施焊前必須再次預(yù)熱，層間溫度控制在150200 ℃，焊接完后應(yīng)采用保溫棉及時進行保溫。d、當箱形體檢查出有超標缺陷時，應(yīng)用碳弧氣刨進行清除、修磨，再用氣保焊或手工電弧焊補焊，焊后進行清理、修磨，應(yīng)重新進行探傷；對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷；對第三次探傷不合格者，不得再返修，應(yīng)上報技術(shù)部門處理。全部合格后打上合格印記。e、埋弧焊焊縫檢驗及質(zhì)量控制應(yīng)滿足《埋弧焊焊接標準》（ZGGYBZ004）的相關(guān)規(guī)定。箱形體的電渣焊焊接(1)焊前準備：① 熔絲電渣焊焊絲選用JW7，焊絲質(zhì)量量應(yīng)符合《熔化焊用鋼絲》（GB/T1495）的規(guī)定；②熔嘴電渣焊所用的熔化嘴（φ10*3或φ12*3）焊前需經(jīng)250℃1h烘培；焊劑選用KF600，焊劑質(zhì)量應(yīng)符合標準《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB/T12470）的規(guī)定，焊劑使用前必須在200250℃溫度下烘干1h，未經(jīng)烘干的焊劑嚴禁使用；③鉆電渣焊孔應(yīng)采用搖臂鉆，鉆孔過程中應(yīng)使用空氣冷卻，不允許采用水冷卻，根據(jù)不同厚度的隔板應(yīng)采用不同的孔徑加工，如下圖所示：④鉆孔后，焊孔內(nèi)會殘留污物或油污,因此，焊接前應(yīng)先用木棒清除焊孔內(nèi)的雜物，并輔以高壓氣體清除，油污用火焰加熱烘烤的方法去 除，可用烤槍來加熱烘烤；⑤焊接過程中所需要的主要機具：千斤頂、玻璃目鏡、引弧銅塊、引出銅塊、火焰烘槍、砂輪機等。（2） 電渣焊焊接操作①安裝引出裝置：引出裝置用黃銅制成，放置于焊道上端。安裝前應(yīng)將圓孔周圍約φ150范圍修磨平整，使焊接時渣液不易外流；②當采用熔嘴電渣焊時，應(yīng)安裝熔化嘴，熔化嘴采用豎向單極熔化嘴電渣焊，先插入管狀焊條，將管極用銅夾頭夾緊，以利導電（熔化嘴在整個焊接過程中不能短路），熔化嘴必須與孔中心平行,并在中心位置；③焊接前將焊絲插入熔化嘴中，檢查焊絲是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根據(jù)情況作出相應(yīng)處理；焊絲伸出熔嘴末端約5mm；④安裝引弧裝置：引弧裝置為引弧銅帽，用黃銅制成，將其孔中心對準焊孔中心，焊前在引弧裝置的凹部撒放高約10mm，粒度為φ11mm的引弧劑，再撒放高約15mm的焊劑，整套裝置對準中心后， 放于焊口下端，并用千斤頂頂緊。⑤焊接：為使箱體變形程度得到一致，必須是對稱焊接，為此采用兩臺電渣焊機對內(nèi)隔板的兩側(cè)焊道，同時同規(guī)范進行焊接：a、啟動電渣焊機，引燃電弧，熔劑熔化后，形成熔渣。焊接過程中,根據(jù)面板顏色適當?shù)恼{(diào)節(jié)熔化嘴或焊槍的空間位置，使其處于熔池中心部位，穩(wěn)定燃燒,防止燒穿，并根據(jù)渣池的深度適當?shù)难a充焊劑,保持渣池深度約3060mm；b、引弧時，焊接電壓要比正常焊接電壓高一點，接近空載電壓，焊接電流比正常焊接電流小一點；轉(zhuǎn)入正常焊接后，將焊接電壓及焊接電流調(diào)至正常值；當焊接至距頂端約100mm左右時，將電壓稍降1～2V；c、拆除引弧裝置：熔池上升到離焊道下端約50100mm時，松開千斤頂，并用木錘擊落引弧裝置。焊縫冷卻后，將焊道起端終端修磨平整；d、當焊接進行到引出階段時，不應(yīng)立刻放掉熔渣，而應(yīng)保證合適的引出長度；為了有效防止收尾處的縮孔和火口裂紋，可以采用以下幾種方法：.斷續(xù)送絲；.逐漸減小電流和電壓直至斷電；.收尾后，渣池不應(yīng)立即放掉，以免產(chǎn)生裂縫；e、焊接工藝參數(shù)的選定:序號隔板厚度（mm）焊孔大?。╩m）焊絲直徑（mm）渣池深度（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）11818*253040350～40038～4022020*253040350～40038～4032222*253045400～45040～4242424*253045400～45040～4252828*253045450～50040～4563030*253050450～50040～4573232*253050450～50040～4583535*253050450～50040～4594040*253050450～50040～45104545*303555450～50040～45115050*303555500～55042～46（3）電渣焊檢驗：①引出部位無火口裂紋，且引出長度超過15mm以上；②焊接完畢24小時后進行超聲波探傷檢驗，焊縫質(zhì)量應(yīng)符合一級標準。（4）電渣焊的返修：①當電渣焊出現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)用碳弧氣刨從箱形體面板外刨開，將缺陷鏟除后修磨，再用氣保焊補焊，焊后進行修磨，并重新探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，并第三次探傷；②對第三次探傷不合格者，不得再返修，并上報技術(shù)部門處理。（5）電渣焊焊縫檢驗及質(zhì)量控制應(yīng)符合《電渣焊焊接標準》（ZGGYBZ005）的相關(guān)規(guī)定。箱形柱的端面銑（1）箱形柱端面銑削前應(yīng)先確認其主體已經(jīng)對彎扭矯正合格，同時對設(shè)備的完好性進行檢查確認。（2）將箱形柱主體置于端面銑床工件支撐平臺上，調(diào)整使其柱體母線垂直于端面銑切削平面后，將箱形柱主體夾緊定位。（3）對箱形柱上端面進行銑削加工，粗糙度要求Ra≤，銑平端示意圖如下所示：(4)銑削完后，對銑平端面垂直度利用大角尺進行檢測，同時對銑削范圍利用直尺檢測；應(yīng)注意頂板與面板之間焊縫處熔合應(yīng)良好， 當存在局部熔合缺陷時應(yīng)由責任部門將缺陷清除后補焊并進行重新修磨。箱形柱整體組裝焊接組裝前準備：﹙1﹚零件組裝前應(yīng)確認零件規(guī)格和外形尺寸已經(jīng)檢驗合格，切割毛刺和缺口已清除和修補，并應(yīng)核對零件編號、方向和尺寸無誤后方可進行組裝。﹙2﹚核對待組裝的鋼柱本體的編號、規(guī)格，確認局部的補修及彎扭變形均已矯正完畢。﹙3﹚零件在組裝前必須清除被焊部位及坡口兩側(cè)各50mm的鐵銹、熔渣、油漆和水分等；重要構(gòu)件的焊縫部位的清理，應(yīng)使用磨光機修磨至呈現(xiàn)金屬光澤。﹙4﹚焊接施工前，T形接頭或?qū)咏宇^當采用氣保焊或焊條手工焊，應(yīng)設(shè)置引弧板及引出板，引弧板及引出板的長度應(yīng)大于50mm，寬度不小于30mm，厚度不小于6mm，焊縫引出長度應(yīng)不小于25mm。﹙5﹚當構(gòu)件在組裝時，因構(gòu)件結(jié)構(gòu)形式的需要而需增設(shè)臨時加勁板時，應(yīng)注意加勁板不得設(shè)置在摩擦面的區(qū)域，摩擦面區(qū)域不允許存在焊點。箱形柱整體組裝(1)將鋼柱本體放置在組裝平臺上，確定水平基準，根據(jù)各零（部）件在圖紙上的位置尺寸，用石筆在鋼柱本體上進行劃線，其位置線包括中心線、基準線等，各部件的位置線應(yīng)采用雙線標識，定位線條應(yīng)清晰、準確，避免因線條模糊而造成尺寸偏差。(2)待組裝的零（部）件（如牛腿等），應(yīng)根據(jù)其在結(jié)構(gòu)中的位置，先對部件進行組裝焊接，使其自身組焊在最佳的焊接位置上完成，實現(xiàn)部件焊接質(zhì)量的有效控制。(3)在組裝平臺上，按其部件在鋼柱上的位置進行組裝，如下圖所示：箱形柱的整體組裝(4)在進行各附件組裝時，其控制基準及主要的控制尺寸應(yīng)注意以下幾點：① 牛腿在長度方向上的定位應(yīng)以牛腿中心線來確定，而不應(yīng)是牛腿翼緣的上表面，如控制尺寸L1；② 對牛腿伸出長度定位時應(yīng)控制牛腿腹板中心螺栓孔到鋼柱中心軸線的距離，在牛腿組裝前必須測量牛腿組裝位置線所在的箱形柱的截面尺寸，然后根據(jù)該尺寸確定牛腿腹板中心螺栓孔中心到箱形柱表面的距離尺寸，如控制尺寸L5。(5)鋼柱的柱頂板及柱底板的組裝：①首先，將組裝用的平臺調(diào)水平，在頂板和底板上劃出柱的雙向軸線；②在水平胎架上，將頂板或底板與鋼柱本體靠線組裝，同時，檢查柱頂板或底板對于箱體本身是否成直角，以及柱體中心線與頂板及底板中心線是否一致，并利用線墜進行確認。如下圖所示： 鋼柱柱頂板或底板的組裝（6）箱形柱柱端焊接墊板的組裝：①當組裝箱形柱柱端襯板時，為保證襯板伸出長度，可采用對柱先垂直下料、定長，然后進行坡口加工的方法。②當對焊接墊板進行定位焊時，焊點不應(yīng)在坡口面內(nèi)，而應(yīng)在反面，點焊長度按40mm，間距按300mm，焊角尺寸滿足6mm，如下圖所示：（7）箱形截面柱的標識在柱總體組裝、焊接、矯正并經(jīng)檢查驗收合格后，應(yīng)作下述樣沖眼標記：雙側(cè)中軸線（柱兩端）、行列線編號、標高線（底層柱的標高基準線）、工程名稱、構(gòu)件編號等。（8）鋼柱組裝尺寸成品控制允許偏差(mm)工序檢驗項目允許偏差檢驗方法圖