【文章內容簡介】 驗報告》《不合格評審單》↓ 不需要入庫 倉庫 倉管員 《材料入庫單》 M R B 需求 P M C 部 物控員 《不合格評審單》 特采 需要M R B 評審 相關部門 相關人員 《不合格評審單》 挑選檢驗標識 品管部 I Q C 檢驗員[ 物料標簽 ]《來料檢驗印章》↓ 退貨檢驗記錄 品管部 I Q C 檢驗員《來料檢驗報告》《來料檢驗日報》↓入庫 倉庫 倉管員 《材料入庫單》↓退回供應商 倉庫 倉管員 《退貨單》運作流程新流程來料檢驗流程分析舊流程項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制訂 [ 合格供應商名錄 ] （ AVL ），定期更新，將評估合格的供應商列入其中。制約：1. 來料時 I Q C 檢驗員確認交貨供應商是否在 [ 合格供商名錄 ] 中，不在則開出 [ 不合格評審單處理， I Q C 組長審核《來料檢驗報告》時確認此項2. 將 [ 來料供應商資格核對列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查稽核。責任：1. 未在 [ 合格供應商名錄 ] 中的供應商交貨時，處罰責任采購員 10 元 / 次 Q C 組長審核《來料檢驗報告》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)已檢物料為不合格供應商提供時，處罰責任 I Q C 檢驗員 10 元 / 次。1未對供應商資格進行認定，并在來料檢驗時核實無法控制及制約采購員的工作隨間性，同時，無法保證采購材料的品質。項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 設定 [ 抽樣表2. 根據(jù)供應商來料品質狀況以及公司對材料的品質要求，設定正常、加嚴等不同的檢驗方式制約： Q C 組長審核《來料檢驗報告》，確認實際抽樣數(shù)是否符合 [ 抽樣表要求2. 將 [ 抽樣數(shù)列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查稽核。責任：I Q C 組長審核《來料檢驗報告》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)來料檢驗未按 [ 抽樣表 ] 作業(yè)時，處罰責任 I Q C 檢驗員 10 元 / 次。2來料抽樣隨意，未按抽樣方案進行檢驗員抽樣隨意性大，沒有依據(jù)來料批量進行合理的抽樣，致使不能通過抽檢真實反映來料實際的品質狀況，另外很容易出現(xiàn)檢驗漏失。項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 制訂各類 [ 來料檢驗規(guī)范 ] ，明確檢驗項2. 各類 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 發(fā)行一份給供應商制約：1. 來料檢驗時， I Q C 檢驗員核對供應商《出貨檢驗報告》中檢驗項目及實物是否與[ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求一致 Q C 組長審核《來料檢驗報告》，確認實際來料檢驗項目是否符合 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求3. 將 [ 來料檢驗項目 ] 列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查責任： Q C 組長匯總各供應商《出貨檢驗報告》中檢驗項目及實物與 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求不符次數(shù)，作為供應商月考核的依據(jù) Q C 組長審核《來料檢驗報告》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)未按 [ 來料檢驗規(guī)范 ] 要求進行來料檢驗時，處罰責任 I Q C 檢驗員 10 元 / 次1. 檢驗員完全根據(jù)經驗或個人意愿來檢驗及判定來料是否合格，無客觀性及事實性可言 2.無書面的標準資料，造成新進 I Q C 檢驗上手時間太長，且很容易出現(xiàn)檢驗漏失來料檢驗無相關檢驗依據(jù)3項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 明確不合格來料 M R B 評審規(guī)定2. 定義 M R B 評審參與部門及人員3. 制訂《不合格評審單》制約：1. 品管部 I Q C 、 F Q C 組長從《制程異常匯總》及《客戶設訴履歷》中統(tǒng)計因來料M R B 評審漏失所造成的經濟損失次數(shù)及金額。2. 將 [ 來料 M R B 評審 ] 列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查稽核。責任：1. 各部門對 M R B 評審結果負責，如評審后物料在制程或客戶處出現(xiàn)異常造成損失，將追究 M R B 成員的責任，并依據(jù)損失情況給予處罰 20 100 元 / 次或相應賠償1. 未經各部門評審，靠個人經驗判定，容易出現(xiàn)判定失誤2. 另決策權掌握在個人手中，不利于部門之間相互制約檢驗不合格來料未經相關部門評審，由 I Q C 組長或上級主管個人說了算42. 稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)已檢物料為 [ 特采 ] 或 [ 挑選，但查實未有經 M R B 評審時，處罰 I Q C檢驗員 30 元 / 次項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 制訂 [ 物料標簽 ] 格式，要求供應商交貨時按規(guī)定在外包裝上貼 [ 物料標簽 ] Q C 檢驗員依實際檢驗結果在 [ 物料標簽 ]上蓋相應印章制約： Q C 檢驗員在來料檢驗時確認有無按要求貼上 [ 物料標簽 ]2. 已檢合格來料入庫時，倉管員核對 [ 物料標簽 ] 及檢驗印章是否符合要求責任：1. 來料未按要求貼上 [ 物料標簽 ] 時，可作為[ 不合格項 ] 開出《不合格評審單 ] 處理無法識別物料檢驗的結果，容易出現(xiàn)混用或錯用等問題來料無檢驗狀態(tài)標識52. 物料標簽漏、貼錯或未加蓋檢驗印章被倉管員發(fā)現(xiàn)時，處罰責任 I Q C 檢驗員 5 元 / 次項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制訂《來料檢驗日報》制約： Q C 組長審核《來料檢驗日報》填寫狀況2. 每周一上午 I Q C 組長將上周的《來料檢驗日報》提供給品管部文員作《來料檢驗周報》及《供應商品質周報》3. 將 [ 檢驗記錄 ] 列入稽核辦的《品管部稽核清單》中，每周抽查稽核責任： Q C 組長審核《來料檢驗日報》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)漏填或錯填等情況時，處罰責任I Q C 檢驗員 10 元 / 次3. 品管文員每月月底根據(jù)《來料檢驗周報》及《供應商品質周報》匯總成月報作為供應商及采購員 [ 來料合格率 ] 的考核依據(jù) Q C 組長未及時上交《來料檢驗日報》，處罰 I Q C 組長 5 元 / 次1. 無法真正記錄檢驗結果，以備后查 2.無法記錄檢驗數(shù)據(jù)，以便作來料及供注商周、月報來料無檢驗未作檢驗記錄6運作流程 責任部門 責任人 資料 / 表單 責任部門 責任人 資料 / 表單生產計劃 P M C 部 計劃員 《生產指令單》 生產計劃 P M C 部 計劃員 《生產指令單》↓ ↓產品生產 生產部 生產人員《生產指令單》[ 工藝作業(yè)指導書 ]領料準備 相關部門 相關人員 生產及檢驗資料↓ ↓生產自檢 生產部 工序帶頭人 《生產自檢單》產品生產 生產部 生產人員《生產指令單》[ 工藝作業(yè)指導書 ]↓ ↓產品抽檢 品管部 I Q C 檢驗員 無首件檢查不合格品管部 I Q C 檢驗員《制程首件檢驗記錄》↓ ↓檢驗判定 品管部 I Q C 組長 無 生產自檢 制程巡檢 生產部 作業(yè)人員 《生產自檢單》↓ ↓合格檢驗記錄 品管部 I Q C 檢驗員 《成品報檢單》產品抽檢 品管部 I Q C 檢驗員[ 抽樣表 ]《制程產品檢驗記錄》↓ ↓合格轉入下工序 生產部 領料員 《工序流程卡》 異常處理 品管部 技術部 I Q C 組長 現(xiàn)場工藝員 《品質異常報告》檢驗判定 品管部 I Q C 組長《品質異常報告》合格檢驗標識 品管部 I Q C 檢驗員 《工序流程卡》↓檢驗記錄 品管部 I Q C 檢驗員《制程巡檢記錄》《巡檢問題匯總》↓轉入下工序 生產部 領料員 《工序流程卡》退庫報廢 生產部 領料員 《退料單》運作流程新流程廣東歐博企業(yè)管理研究所制程檢驗流程分析舊流程項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準明確制程巡檢要求，制訂《制程巡檢記錄》及《制程巡檢問題記錄》制約： Q C 檢驗員按巡檢要求對制程各工序進行巡檢2. 每周一上午 I P Q C 組長將各車間上周的《制程巡檢問題記錄》提供給品管文員作《制程巡檢問題匯總》 P Q C 組長審核 I P Q C 檢驗員巡檢過程及記錄4. 將 [ 制程巡檢 ] 列入稽核辦《品管部稽核清單》，每周抽查稽核責任：1. 并對未按要求操作的員工進行糾正，巡檢中發(fā)現(xiàn)的重復發(fā)生及嚴重錯誤操作問題，根 P Q C 組長未及時提供《制程巡檢問題記錄》時，處罰 I P Q C 組長 5 元 / 次1. 無法做到事前控制及預防，減少品質異常損失 2.制程無巡檢控制，造成產品的品質隱患很大制程管制基礎薄弱，I P Q C 檢驗員的主要工作僅僅是產品抽檢，根本無巡檢動作1項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 制訂 [ 抽樣表 ] ，要求 I P Q C 檢驗員作產品檢驗時依 [ 抽樣表 ] 進行抽樣2. 根據(jù)各工序工藝難度及實際品質狀況，對相關工序重點控制。制約： P Q C 組長審核《制程產品檢驗記錄》，確認實際抽樣數(shù)是否符合 [ 抽樣表 ] 要求2. 將 [ 抽樣數(shù) ] 列入稽核辦《品管部稽核清單》，每周抽查稽核。責任：I P Q C 組長審核《制程產品檢驗記錄》或稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)未按 [ 抽樣表 ] 進行抽樣時，處罰責任 I P Q C 檢驗員 10 元 / 次檢驗員抽樣隨意性大，沒有依據(jù)產品批量進行合理的抽樣，容易出現(xiàn)檢驗漏失，造成產品質量事故及損失2制程產品抽樣隨意，未按抽樣方案進行項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準1. 明確制程首件檢驗要求2. 制訂《制程首件檢驗記錄》制約：1. 每周裝配車間 I P Q C 組長從《制程品質異常匯總》中統(tǒng)計鈑金首件檢驗漏失次數(shù)2. 每周 F Q C 組長從《成品品質異常匯總》中統(tǒng)計裝配首件檢驗漏失次數(shù)3. 將 [ 制程首件檢查列入稽核辦《品管部稽核清單》，每周抽查稽核責任：1. 鈑金首件檢驗漏失，處罰鈑金車間責任I P Q C 檢驗員 10 元 / 次；裝配首件檢驗漏失，處罰裝配車間責任 I P Q C 檢驗員 30 元 / 次2. 品管文員每月匯總鈑金及裝配首件檢驗漏失次數(shù)，作為各 I P Q C 檢驗員《月績效考核》的依據(jù)無法避免批量性不良問題的發(fā)生，真正做到有效控制，降低品質異常報廢及損失3批量生產前未進行首件檢驗項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制約：1. 生產車間主任及班組長監(jiān)督 I P Q C 檢驗員開具《品質異常報告》，（ 5% 以上的物料不良退料必須有《品質異常報告》） P Q C 組長追蹤制程異常狀況，并每周制作《制程異常匯總》，統(tǒng)計各工藝員的 [ 制程異常處理及時率3. 將 [ 制程異常處理 ] 列入稽核辦《品管部稽核清單》及《技術部稽核清單》，每周抽查稽核責任： P Q C 檢驗員未按要求開出《品質異常報告》時，將處罰責任 I P Q C 檢驗員 10 元 / 次2. 未在 8 小時內完成異常處理時，處罰責任現(xiàn)場工藝員 10 元 / 次，另每月累計作為各現(xiàn)場工藝員《月績效考核 》的依據(jù)1. 異常得不到及時的處理，造成不必要的工時損失2. 未對制程異常進行原因分析并提供改善措施，致使異常無法真正徹底有效的解決，很多異常重復發(fā)生4制程品質異常直接由品管部I P Q C 檢驗員私下處理，沒有建立異常處理體制明確制程管制要求，制程不良率超過 5% 時，I P Q C 檢驗員開出《品質異常報告》交技術部現(xiàn)場工藝員主導處理，現(xiàn)場工藝員在 8 小時內處理完成項目 失控點 失控后果描述 控制點設計精要標準制約：1. 生產各工序監(jiān)督檢驗狀態(tài)標識執(zhí)行，未經I P Q C 檢驗員簽署并加蓋檢驗印章的產品不得轉移到后工序責任：1. 生產各工序發(fā)現(xiàn) I P Q C 檢驗員未按要求作檢驗狀態(tài)標識時，處罰責任 I P Q C 檢驗員 5 元 / 次2. 稽核辦稽核發(fā)現(xiàn)制程中已檢產品《工序流程卡》無 I P Q C 檢驗員簽署并加蓋檢驗印章時，將處罰責任 I P Q C 檢驗員 10 元 / 次，處罰生產組長 5 元 / 次無明確標識，無法識別產品檢驗的結果，容易出現(xiàn)混用或錯用等問題5檢驗后產品未作相應的檢驗狀態(tài)標識要求 I P Q C 檢驗員抽檢后在《工序流程卡》上簽字確認并加蓋檢驗合格印章2. 將 [ I P Q C 檢驗狀態(tài)標識 ] 列入稽核國《品管部稽核清單》，每周抽查稽核運作流程 責任部門 責任人 資料 / 表單 責任部門 責任人 資料 / 表單生產計劃 P M C 部 計劃員 《生產指令單》 生產計劃 P M C 部 計劃員 《生產指令單》↓ ↓產品生產 生產部 生產人員 [ 工藝作業(yè)指導書 ] 產品生產 生產部 生產人員 [ 工藝作業(yè)指導書 ]↓ ↓成品報檢 生產部 班組長 《成品報