【文章內(nèi)容簡介】 噴射混凝土終凝2h后，進行噴水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14d。以減少由于水化熱引起的開裂。若發(fā)現(xiàn)裂紋用紅油漆作上標識，進行觀察和監(jiān)測，確定其是否繼續(xù)發(fā)展并找出原因進行處理。對不再發(fā)展的裂紋，采取在其附近加設錨桿或加噴一層混凝土的辦法處理，以策安全。j當有出水點時，設置泄水孔，邊排水邊噴混凝土。同時增加水泥用量，改變配合比，噴混凝土由遠而近逐漸向出水點逼近，然后在出水點安設導管，將水引出，再向?qū)Ч芨浇鼑娀炷?。k用預埋檢查樁法測設噴射混凝土厚度，不夠設計厚度的重新加噴補夠。（7）路面及排水系統(tǒng)施工①排水系統(tǒng)施工施工通道明挖段為雙坡路面，坡率3%，路面排水溝設置在路面兩側(cè)，排水溝采用C30混凝土現(xiàn)澆，排水溝縱向坡率隨路面坡率并在施工通道明暗交界處即洞門處設置集水坑和橫截溝防止路面積水涌入隧道內(nèi)，經(jīng)沉淀后用污水泵抽出。兩側(cè)坡頂距離邊坡開挖面2米外設置300mm*400mm截水溝并用10cm厚細石混凝土以反坡1%的坡度硬化原地面，防止地表水流入明槽段，坡頂原地面硬化。②路面施工施工通道為施工材料機具運輸、土方外運等提供交通條件，為保證區(qū)間施工方便、快捷、為后期維護帶來難度，場區(qū)內(nèi)所有施工便道、施工通道內(nèi)臨時路面均按照二級道路的規(guī)格施工。a施工準備工作：首先對基層進行質(zhì)量檢查：基層的幾何尺寸、路拱、平整度和壓實度，測量放出路面中線、邊線及接縫線，并在路旁設置臨時水準點，以便在施工過程中復核路面標高。b安裝模板：混凝土路面一次整幅施工。邊模采用鋼模，高度與混凝土板厚度相等。模板頂面高度用水平儀校準，內(nèi)側(cè)涂刷肥皂液或廢機油以便拆模。接縫位則在安裝好的模板上做出標記。c混凝土的制備：混凝土采用商品混凝土。d混凝土料的運輸：混凝土用罐車運輸、放送入模。e混凝土的攤鋪混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況等進行全面的檢查?；炷粱旌狭线\送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好的側(cè)模路槽內(nèi)，并用人工找補均勻，如混合料有離析現(xiàn)象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準。混合料攤鋪到一半厚度時，整平后用插入式振搗器振搗一遍，然后繼續(xù)加鋪。在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內(nèi)，澆注施工過程不得中斷，也不得因拌合料干澀而加水。f混凝土的振搗振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20S。以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。g混凝土整平、抹光混凝土在全面振搗后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉2~3遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，~。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調(diào)查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調(diào)勻。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現(xiàn)不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。切縫：先用墨線標出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時要使切縫機的刀片、指針、導向輪成一直線與切縫黑線重合（）。當切縫深小于30mm時，可直接用7mm厚的金剛石鋸片切割，切縫深大于30mm，則可用組合金剛石鋸片一次切割成，也可用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3～4mm厚的刀片切割至設計深度）。保證切縫質(zhì)量的關鍵在于準確掌握切縫時間，過早會導致掉邊、掉角、毛邊、骨料松動和骨料脫落；過遲則造成混凝土道面開裂，甚至使板塊報廢。切縫時間與氣溫的關系比照下表所示辦理。拆模：混凝土模板的拆除時間仍視氣溫而定。拆模操作中，要十分注意保護接縫、邊角等部位。養(yǎng)生：養(yǎng)生工作在抹面后2h（小時）且混凝土表面已有相當硬度時開始。養(yǎng)生時采用麻袋、鋸未或塑料溶液等覆蓋混凝土表面，每天灑水2～3次，保持混凝土呈潮濕狀態(tài)。養(yǎng)生時間視氣溫而定，一般2～3周。施工通道暗挖斷11斷面采用全斷面法進行開挖；1A1A，22（錯車道加寬段）采用上下臺階法開挖。洞口段總施工流程如下：明挖段開挖出暗挖段上臺階時→套供拱部及管棚施工→通道上臺階開挖4米→進行明挖段剩余土方開挖及初期支護→套供邊墻施工→暗挖段下臺階開挖支護2米→通道明挖段底板施工及截排水溝施工→通道暗挖段段臺階循環(huán)開挖支護。進洞時對洞口進行放坡處理，坡面采用掛鋼筋網(wǎng)、砂漿錨桿、噴射混凝土封面進行防護。暗挖采用超前管棚預支護進洞。洞口段設套拱，套拱內(nèi)設5榀Ⅰ20a工字鋼，在其中布設22個Ф133套管，套管與Ⅰ20a工字鋼焊為整體。套拱向坡面方向設反坡防止落石及加強洞口排水。（1）邊仰坡開挖邊仰坡開挖：全站儀測量放樣，利用挖掘機自上而下按坡率1:1逐段開挖，不得掏底開挖或上下重疊開挖，清除洞口與上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石質(zhì)地層仰坡開挖采用機械開挖的方式。局部人工配合修整，開挖時應隨時檢查邊坡和仰坡，如有滑動、開裂等現(xiàn)象，應適當放緩坡度。（2）邊坡支護詳見明槽段邊坡噴錨支護。（3）邊坡防排水洞頂2米以外設置300*300排水溝并硬化場地。施工方法見排水系統(tǒng)及路面施工。（4）套拱及管棚施工套拱施工：套拱長2m，內(nèi)設5榀Ⅰ20a工字鋼，套拱向坡面方向設反坡。管棚Φ108，長15m，環(huán)向間距40cm（如下圖所示）。套供施工分兩次完成：待明挖段開挖出套供拱部位置時，便進行套供拱部導向工字鋼安裝、管棚導向管安裝、立模澆筑混凝土，待管棚施工完成后將通道暗挖段上臺階開挖4米，然后進行繼續(xù)明槽段剩余土方開挖、邊坡支護、套供邊墻部分施工。洞口結(jié)構(gòu)立面圖①施工順序：施工放樣導向工字鋼定位安裝連接筋焊接混凝土澆筑模板架設導向管安裝②施工方法a．Ⅰ20a導向工字鋼的制作、試拼工字鋼按設計要求尺寸下料，然后在冷彎機上彎曲，彎曲好后每榀工字鋼截成五片（便于運輸），最后在平整的場地上對工字鋼進行試拼，檢查拼好后的工字鋼否扭曲變形、是否在同一平面上。b工字鋼的安裝工字鋼的安裝是在邊仰坡開挖到設計位置，并完成防護后進行，以保證施工人員的安全。工字鋼安裝前先對工字鋼安裝處的隧道中線及拱腳邊線采用全站儀進行定位放樣。平面位置確定后，對工字鋼拱腳處采用人工二次開挖的方法修正，以保證拱腳出地基的承載力及高程的的精確性。在平面位置及高程確保無誤后即可安裝拱部工字鋼，安裝前先搭設操作平臺，先安裝靠近巖面工字鋼，并盡量使工字鋼貼近巖面，通過螺栓螺母將拱部3片工字鋼連為一整體，連成后調(diào)整拱架拱頂平面位置進行調(diào)整，并檢查拱架的豎直度及高程，在確保平面位置、高程無誤及豎直度滿足規(guī)范要求后即采用鎖腳錨桿及鋼管支撐等的方法將本榀拱架固定，然后用同樣的方法安裝下一榀拱架，待拱架都安裝好后即用縱向連接鋼筋將5榀拱架聯(lián)為一體。待明槽開挖至設計標高后施工套供剩余邊墻部分。Ⅰ20a工字鋼采用雙面焊接，焊縫長度大于8cm。c導向套管焊接在套拱內(nèi)布置22個Φ133孔口管，孔口管與Ⅰ20a工字鋼焊為整體。通過放樣定出拱頂?shù)谝桓鶎蚬艿奈恢?，然后將該根導向管焊接在工字鋼上，其它導向管按設計的管與管中對中40cm間距跟第一根平行布置，隨后焊接在工字鋼上。d套拱混凝土澆筑架模套拱混凝土澆筑需架設底模、堵頭模及背模，底模及堵頭模采用木板訂白鐵皮，背模采用木板，模板的固定采用φ25的環(huán)向鋼筋及縱向鋼筋，利用原有的工字鋼，通過吊、拉、夾等的方法將模板固定牢固，環(huán)向鋼筋底排縱向間距40cm,共6根，背排設3根，縱向鋼筋環(huán)向間距1m,堵頭模的固定采用一端2根φ16的鋼筋。模板固定好后涂上脫模劑，并對模與模之間的夾縫封嚴，保證不漏漿。砼的澆筑、養(yǎng)生模板裝好后，采用泵送砼澆筑C20砼，澆筑時左右兩邊應對稱澆筑（背模的架設邊澆筑砼邊架設），并及時振搗，以保證砼的密實性。澆筑完畢后對套拱定期養(yǎng)生。e鉆孔管棚鉆孔前應搭好鉆孔平臺或利用洞口開挖時預留的土臺階作為鉆孔平臺，所搭平臺要保證穩(wěn)定牢固，以免潛孔鉆鉆孔過程中發(fā)生上下左右擺動；另外為了使?jié)摽足@的仰角與導向管的仰角保持一致，應對潛孔鉆前后端通過水平儀測量調(diào)整前后端的高差，一切就緒后即開始鉆孔，開孔應使?jié)摽足@低速慢進，待孔鉆進約2m后，即可均勻加速鉆孔，鉆孔到設計深度后，退出鉆桿，用高壓風吹孔，清除孔里面的鉆渣。f鋼管制作、裝管管棚超前預支護采用外徑Φ108mm，單根長度15m的熱軋無縫鋼管，鋼管前端呈尖錐形，尾部焊接Φ10加緊箍，鋼管四周周鉆Φ10~16mm注漿孔間距150~200mm梅花形布置，施工時鋼管沿隧道周邊以1~3176。外插角打入圍巖。鋼管安裝是在清好孔后開始，采用人工及挖機推入或頂入，每根鋼管分三節(jié)逐節(jié)裝入，管節(jié)與管節(jié)之間用30cm長的套管焊接，并封好管與巖面接觸的周圍，使注漿時漿液不外漏。g注漿注漿前先沖洗管內(nèi)積物后再注漿，漿液先稀后濃，順序是由上而下向鋼管內(nèi)注漿。注漿壓力嚴禁超過允許值，以防壓裂工作面，同時還要控制注入量，若孔口壓力已達到規(guī)定值，可結(jié)束注漿。注漿后工作面的開挖時間應在注漿結(jié)束后8小時（純水泥漿液），注漿參數(shù)：注M30水泥漿；～；。注漿異常現(xiàn)象的處理：串漿時及時堵塞串漿孔，泵壓突然升高時，可能發(fā)生堵管，應停機檢查，進漿量很大，壓力長時間不升高，應重新調(diào)整漿液濃度及配合比，縮短膠凝時間。h管棚施工機械：鉆孔機械：配備XY28300電動鉆機，鉆進并頂進長管棚；注漿機械：BW250/50型注漿泵2臺；（5）隧道排水施工本工程隧道排水系統(tǒng)采用在洞門設置橫向截水溝，隧道道面雙坡（坡度為3%）雙溝的排水方式。同時，每隔20m設置一個集水池，污水用污水泵向洞外排放。洞內(nèi)水溝結(jié)構(gòu)尺寸為寬200mm，高150mm，溝底基礎為50mmC30砼。（1）開挖方法由于區(qū)間施工通道進洞段隧道埋深較小，BK0++，涵洞底標高與施工通道頂標高間距較小。所以該段應采用機械結(jié)合人工開挖，嚴禁采用爆破開挖的作業(yè)方式；根據(jù)施工通道地質(zhì)情況和設計斷面面積，1A1A、22斷面段采用臺階法爆破開挖施工；11斷面采用全斷面法爆破開挖。（2）爆破設計洞身鉆爆法開挖，周邊光面爆破。鉆孔采用手持風鉆成孔，人工裝藥，非電起爆系統(tǒng)起爆。①爆破設計要點網(wǎng)路采用非電毫秒雷管爆破網(wǎng)路，為減輕爆破對圍巖的擾動和對洞內(nèi)結(jié)構(gòu)物影響最小、最大限度地保護生態(tài)環(huán)境，網(wǎng)路采用多段位大時差非電毫秒雷管進行網(wǎng)路設計，最大限度地降低起爆裝藥量。掏槽方式：采用楔形掏槽形式。除非圍巖破碎，節(jié)理發(fā)育等不良地質(zhì)外，開挖斷面周邊一律采用光面爆破。在確保滿足振動、沖擊波效應（包括噪音）的前提下，經(jīng)濟合理布置炮孔，總體思想上體現(xiàn)出多眼、少藥、多段、大時差原則，有利于全方位降低爆破振動。為達到良好的周邊光爆效果，Ⅳ級圍巖除周邊嚴格按光面爆破原則設計外，靠周邊的內(nèi)圈炮孔設計成緩沖層（第二光爆層），有利于提高光爆質(zhì)量和進一步保護因爆破振動過大擾動周圍圍巖，以達到抑制裂隙進一步發(fā)展的目的。炮孔深度可根據(jù)振動監(jiān)測和爆源離保護物的距離合理確定，原則上與施工進度一并考慮，兩者兼顧。必須使用零氧平衡炸藥進行爆破作業(yè)，有水炮孔使用防水炸藥，盡量減少爆破公害對環(huán)境的影響，同時使用高精度長延時非電毫秒雷管。②爆破方法選擇采用光面爆破，以減少爆破振動。合理的爆破設計將內(nèi)圈孔和周邊孔間的巖面破碎，沿周邊將巖石切割，從而將爆破對圍巖的沖擊波減少到最小。③爆破材料炸藥采用φ32的乳化炸藥，光爆孔用φ25藥卷，有水地段和底板眼用抗水的乳化炸藥。引爆采用15段非電起爆雷管配合時差為25ms的等差雷管。④掏槽孔設計采用垂直楔形掏槽，布置見下圖所示。掏槽孔布置示意圖掏槽參數(shù)見下表：圍巖級別γab掏槽孔個數(shù)Ⅳ或以上75～8070～80304⑤光爆孔參數(shù)光爆孔參數(shù)見下表：巖石類別周邊眼間距E（cm）周邊眼抵抗線W（cm）E/W裝藥集中度（kg）硬巖55～7060～80～中硬巖45～6560～80～～軟巖35～5050～60～～⑥輔助孔布置間距75～100cm，抵抗線60～80cm，硬巖取大值，軟巖取小值。⑦爆孔深度Ⅳ～，Ⅴ。掏槽孔和底板孔加深15～20cm。在有建筑物地段炮孔深度要配合控制爆破藥量調(diào)整炮眼深度。⑧裝藥量裝藥系數(shù)如下表所示：圍巖級別炮孔部位掏槽擴槽掘進內(nèi)圈底板ⅣⅤ⑨安全用藥量為保證周邊建筑物的安全，建筑物在爆破時引起建筑物地面原點的振動速度不超過允許速度，須控制爆破時每段最大炸藥量。用下式進行計算：式中：R——爆破中心至建筑物的距離，m；Q——最大段炸藥量，kg；V——地震安全速度，cm/s； m——藥量系數(shù)，取1/3；K，γ——系數(shù)，其值見下表：巖性類別Kγ堅硬巖石50～150～中硬巖石150～250～軟弱巖石250～350～根據(jù)設計圖紙和地勘資料，沿線隧道洞身段主要為砂質(zhì)泥巖夾砂巖，圍巖級別為IV~VI級，屬軟質(zhì)巖。所以本工程，k取a．確保區(qū)110kv高壓鐵塔安全的用藥量，，本次計算。依據(jù)《爆破安全規(guī)程》。，每段最大齊爆炸藥用量為：Qmax=（）（3/）=涵洞的安全用藥量在區(qū)間隧道里程約BK0++涵洞。依據(jù)《爆破安全規(guī)程》，交通隧道的安全允許振速為10~20cm/。在確保8涵洞爆破振速不大于15cm/s的條件下，每段別最大齊爆炸藥用量為：Qmax=（15/250）（3/）=綜上根據(jù)計算結(jié)果，施工通道側(cè)穿110kv高