【文章內(nèi)容簡介】 核對地質(zhì)資料及檢驗施工工藝，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計院取得聯(lián)系，妥善處理。 (3)樁身完整性檢測 本項目抗滑樁為大直徑樁，應按 《建筑基樁檢測技術規(guī)范》 (JGJ 1062021)及重慶地方要求對抗滑和基樁進行完整性檢測，抽檢數(shù)量 100%。 冠梁工程 (1) 樁身混凝土澆筑完成后，開挖冠梁基槽，基槽底部應平順、無虛渣，開挖完成后設 5cmC25 混凝土墊層。 (2)鋼筋綁扎應嚴格按設計圖執(zhí)行，并注意圍護樁與冠梁之間鋼筋的錨固長度。 (3)立模及混凝土澆筑應嚴格《混凝土結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB502042021)要求執(zhí)行。 面板工程 (1) 噴射混凝土面板采用 C25，混凝土澆筑前應按設計配合比做混凝土試塊進行抗壓強度試 驗，其強度滿足規(guī)范要求后方可按設計的配合比拌制混凝土進行澆筑。面板混凝土保護層厚度為 40mm。 (2) 噴漿水泥應優(yōu)先選用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥強度等級不應低于 。噴射混凝土 1d 齡期的抗壓強度不小于 5MPa?；旌纤胁粦?18 影響水泥正常凝結(jié)于硬化的有害雜質(zhì)，不得使用污水及 pH 值小于 4 的酸性水和含硫酸鹽量按計算超過混合用水重量 1％的水。 (3) 面板上按梅花形布置泄水孔，孔距 *，孔徑為 50mm，外傾 5%，有裂隙處和明顯出水處宜優(yōu)先布置?？缀髠?cè)設置雙層透水土工布包裹 D=500mm的級配碎石的反濾包，反濾包對中安設。 (4)土層段基坑面板嵌入基坑底面以下不少于 ，巖層段不做特殊要求。 (5)面板應施做平順，表面無尖狀凹、凸出點，并滿足防水層鋪設要求。 錨桿工程 鉆孔 (1) 錨孔水平方向孔距誤差不應大于 20mm，垂直方向孔距誤差不應大于20mm； (2) 錨桿孔深不應小于設計長度；且應超過設計長度 ； (3) 錨孔宜一次性鉆至設計長度，確保錨固段進入穩(wěn)定中等風化巖層； (4) 鉆孔后應將孔清理干凈，并用壓風機吹干，成孔后及時放置錨桿、灌漿，間隔時間不得大于 6天； (5) 錨桿成孔建議采用干作法施工。 錨桿組裝與安放 (1) 組裝前，鋼筋應除油污、去銹，嚴格按設計尺寸下料，每根鋼筋長度誤差不應大于 50mm； (2) 鋼筋應按一定規(guī)律平直排列，沿桿體軸線方向每隔 設一定位支架； (3) 鋼筋接長按施工規(guī)范焊接或機械連接； (4) 安放錨桿體時應防止桿體扭轉(zhuǎn)、彎曲，桿體放入角度與鉆孔角度保持一致； (5) 桿體插入孔內(nèi)深度不應小于錨桿設計長度的 95%，桿體安放后不能隨意敲擊、插拔，不得懸掛重物。 注漿 :采用 M30 水泥砂漿，水泥宜用普通硅酸鹽水泥，其強度不低于。不得使用高鋁水泥；不得使用污水；注漿壓力 。 鋼筋除銹后，錨固段采用水泥砂漿封閉防腐，處于土層或強風化巖層中的自由端進行除銹、刷瀝青船底漆、瀝青 3 道、玻纖布纏裹 2層防腐，錨桿采 19 用 M30 砂漿全部封閉，施工中應使錨桿位于錨孔中部。 本工程在錨桿施工前，在設計的錨桿位置處做基本試驗，以確定錨固體與巖土層間的粘接強度特征值、錨桿設計參數(shù)和施工工藝及錨桿的極限抗拉承載力，試驗要求及步驟按 GB503302021 附錄 進行。 本工程的所有錨桿施工完并達到設計強度后，應隨機抽檢做錨桿驗收試驗，以檢驗施工質(zhì)量是否達到設計要求。其試驗要求及步驟按 GB503302021附錄 要求進行，驗收試驗錨桿的數(shù)量取錨桿總數(shù)的 5%，且不得少于 5 根。錨桿驗收試驗荷載值及試驗根數(shù)要求見下表。 施工通道 共設計鉆孔樁 60 根，直徑 米。地質(zhì)情況復雜，表層為 素填土和粉質(zhì)粘土 （約 610米），其下為砂巖和泥巖層，利用一般沖擊鉆和人工開挖對保證安全、質(zhì)量、環(huán)保和進度都有很大困難。為確?？焖佟⒏咝?、優(yōu)質(zhì)、環(huán)保地實現(xiàn)軌道公司提出的各項目標， 果斷決定使用旋挖鉆機施工。 旋挖鉆機施果好。鉆桿鉆架具有傾斜測量裝置，可調(diào)整鉆架鉆桿垂直度；鉆桿深度測量裝置可在微電腦顯示器上自動顯示鉆孔深度。鉆頭對中最快時 5秒內(nèi)可完成，準確度為177。 2mm。避免了樁位偏心、斜樁等質(zhì)量事故的發(fā)生。由于平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)鉆進，工作震動小，成孔效果好，克服了沖擊鉆機對地層擾動大，造成周邊未灌注樁孔塌孔，影響已灌注砼樁初凝養(yǎng)生等缺陷。同時，由于旋挖造孔，不需造漿排漿，泥石物用鉆桶提出后集中運至棄渣地點，使施工現(xiàn)場文明整潔，環(huán)保效果好。 （ 1）施工工藝流程 制作鋼筋籠 → 測量放線 → 鉆機就位開孔 → 旋挖鉆進 → 清孔 → 下放鋼筋籠 →插入混凝土導管 → 二次清底 → 灌注混凝土成樁 → 拔出導管 → 拔出護筒 （ 2）施工工藝要點 ① 鉆孔前施放樁位點，放樣后四周設護樁并復測，誤差控制在 5mm 以內(nèi)。進一步確定是否有障礙物，必須待監(jiān)理驗收合格后方可進行成孔施工。 ② 鉆機就位應保持平穩(wěn)，不發(fā)生傾斜、位移，鉆頭對準孔位開啟電機進行開孔。 ③ 設置護筒：根據(jù)樁位點設置護筒，護筒的內(nèi)徑應大于鉆頭直徑 100mm，護筒位置應埋設正確穩(wěn)定，護筒中心和樁位中心偏差不得大于 50mm，傾斜度的偏 20 差不大于 1%，護筒與 坑壁之間應用粘土填實。施工中，護筒的埋設采用旋挖鉆機靜壓法來完成。首先正確就位鉆機，使其機體垂直度、鉆桿垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然后在鉆桿頂部帶好筒式鉆頭，再用吊車吊起護筒并正確就位，用旋挖鉆桿將其垂直壓入土體中。護筒埋設后再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置。護筒的埋設深度：在粘性土中不宜小于 1m，在砂土中不宜小于 。護筒應高出地面20~30cm， ④ 砼成樁后，應緩慢拔出導管，待樁基砼強度達到 70%，拔出護筒。 （ 3）施工工藝 ① 制作鋼筋 籠 鋼筋籠制作應符合設計要求，鋼筋籠存放場地應平整，鋼筋籠應先進行隱蔽工程驗收方能下放，下放時應保證鋼筋籠順直，嚴禁擺動碰撞孔壁，就位后焊制定位鋼筋。 鋼筋籠配筋圖如附圖 41。 ② 測量放線 按照圖紙兩排樁間距應加大 10cm,測量組應精確放線，復核樁位。 ③ 鉆機就位開孔 旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置，并在操作室內(nèi)有儀表準確顯示電子讀數(shù)，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數(shù)據(jù)即可鎖定，勿需再作調(diào)整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在 2cm 內(nèi)。 ④ 旋挖鉆進 當鉆機鉆至 1 米時，應重新復核樁位；鉆進時 每回次進尺控制在 60cm 左右，剛開始要放慢旋挖速度，并注意放斗要穩(wěn)，提斗要慢，特別是在孔口 5～ 8m 段旋挖過程中要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度，如有偏差及時進行糾正，而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內(nèi)注漿，使孔內(nèi)水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質(zhì)量。 ⑤ 清孔 鉆進至設計孔深后，將鉆斗留在原處機械旋轉(zhuǎn)數(shù)圈，將孔底虛土盡量裝入斗內(nèi)，起鉆后仍需對孔底虛土進行清理。一般用沉渣處理鉆斗（帶擋板的鉆斗）來排出沉渣。 ⑥ 下放鋼筋籠 21 采用 25t 汽車吊車下放鋼筋籠，人工輔助對準。吊放鋼筋籠過程中保持鋼筋籠軸線與樁軸線吻 合，并保證樁頂標高符合設計要求。為防止混凝土灌注過程中鋼筋籠上浮，鋼筋籠最上端設定位筋，由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，反復核對無誤后焊接定位。灌注完的混凝土開始初凝時，割斷定位骨架豎向筋，使鋼筋籠不影響混凝土的收縮。避免鋼筋混凝土的粘結(jié)力受損失。 ⑦ 插入混凝土導管 用 25t 吊車將導管吊入孔內(nèi)，位置應保持居中，導管下口與孔底保留 30～50cm 左右。導管在使用前及灌注 4～ 6 根樁后，要檢查導管及其接頭的密閉性，確保密封良好。 ⑨ 二次清底 將頭部帶有 1m長管子的氣管插入導管內(nèi)，氣管底部與導管底部最小距離 2m，壓縮空氣從氣管底部噴出，如能使導管底部在樁孔底部不停的移動，就能全部排出沉渣，對深度不足 10m 的樁孔，須用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度應滿足要求。 ⑩ 灌注混凝土成樁 配制的混凝土強度等級必須滿足設計要求，應具備良好的和易性。開始灌注混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底的距離宜為 30~50cm，使導管一次埋入混凝土面下 以上?；炷帘仨氝B續(xù)灌注至設計標高，灌注過程中導管埋深宜為 26m，嚴禁導管提出混凝土面，應設專人測導管埋深及管內(nèi)外混凝土液面高差。應注意冠梁位置不澆筑樁基砼，待冠梁鋼 筋綁扎完成后與冠梁一起澆筑。 、 樁頂冠梁 冠梁采用 C30鋼筋混凝土，采用鋼模板關模，鉆孔灌注樁完成后分 2次施作。 (1)施工工藝流程 樁頂冠梁施工工藝流程見圖 422。 鑿樁頭、整平樁頂 清潔、調(diào)直樁頂測量放線 綁扎冠梁鋼鋼筋鋼筋 22 圖 422 冠梁施工工藝流程圖 (2) 施工方法 冠梁一次澆灌至設計標高。在鉆孔灌注樁全部完成后分 2次澆筑。冠梁鋼筋現(xiàn)場綁扎、鋼?，F(xiàn)場灌注。混凝土采用商品混凝土，泵送混凝土灌注。 (3)主要技術措施 冠梁鋼筋混凝土施工應符合鋼筋混凝土施工一般要求。土方開挖時做好臨時排水措施。由于鉆孔灌注樁按規(guī)范要求超灌，冠梁施工時鑿除超灌部分，至設計標高。冠梁溝槽開挖至鉆孔灌注樁鋼筋籠頂時，采用人工開挖清理，以防破壞樁頂預留鋼筋，預留鋼筋在開挖后清洗干凈。 、 混凝土支撐 直撐采用 800mm 800mm 鋼筋混凝土撐，水平間距為 3m，采用 C30 鋼筋混凝土，模板采用組合式模板，隨冠梁一起澆筑。 、 基坑開挖 (1)土方開挖 23 明挖段分段開挖，使用一臺 PC220 挖機前進式分層開挖基坑土方、自卸車出碴，每層開挖深度不超過 2m；每層土方開挖后及時進行邊坡錨噴支護；開挖一層，錨噴支護一層。開挖到最底層時，測量組檢查開挖坡率，嚴禁超挖。底層同時坡頂周邊安裝防護欄，修建截水溝，并保證施工時嚴禁周邊堆放材料、停放機械施工通道明挖段土方開挖施工方法詳見下圖 424 圖 424 通道明挖段土方開挖示意圖 (2)邊坡錨噴支護施工 采用風鉆成孔，先插入錨桿后注漿；對邊坡進行初噴，初噴砼保護層厚度不小于 20mm；待漿液凝固后掛設鋼筋網(wǎng)，再復噴砼 至設計厚度。 (1)工藝流程 清理基面 → 確定孔位 → 鉆孔 → 清孔 → 安裝錨桿 → 注漿 → 初噴砼 → 掛設鋼筋網(wǎng) → 復噴砼 (2)錨桿施工 ① 鉆孔設備 鉆孔機具的選擇，根據(jù)錨固地層的類別、錨桿孔徑、錨桿深度以及施工場地條件等來選擇鉆孔設備。巖層中采用 YT28風鉆鉆孔成孔。 ② 鉆機就位 定位要求：錨桿孔開鉆就位縱橫誤差不得超過 177。50 mm ，高程誤差不得超過177。100 mm ，鉆孔傾角和方向符合設計要求，傾角允許誤差位 177。176。 ，方位允許誤差 177。176。 。 ③ 鉆進方式 鉆孔速度根據(jù)使用鉆機性能和錨固地層嚴格控制，防止鉆孔扭曲和變徑，造成下錨困難或其它意外事故。 ④ 孔徑孔深 24 鉆孔孔徑、孔深要求不得小于設計值，孔口偏差 ≤177。50mm ，孔深允許偏差為+200mm。為確保錨桿孔直徑，要求實際使用鉆頭直徑不得小于設計孔徑。為確保錨桿孔深度，要求實際鉆孔深度大于設計深度 m 以上。 ⑤ 錨桿孔清理 鉆進達到設計深度后，不能立即停鉆，要求穩(wěn)鉆 1～ 2分鐘，防止孔底尖滅、達不到設計孔徑要求。在鉆孔完成后，使用高壓空氣（風壓 ～ ）將孔內(nèi)巖粉及水體全部清除出孔外，以免降低水泥砂 漿與孔壁巖土體的粘結(jié)強度。 ⑥ 錨桿安裝 錨桿采用 Φ22 中空注漿錨桿，錨桿桿體應順直，桿體表面無銹蝕與油污。人工緩慢將錨桿體放入孔內(nèi)，用鋼尺量測孔外露出的錨桿長度，計算孔內(nèi)錨桿長度（誤差控制在 177。50 mm 范圍內(nèi)），確保錨固長度。 ⑦ 錨固注漿 常壓注漿作業(yè)從孔底開始，以孔口不再排氣且孔口漿液溢出濃漿作為注漿結(jié)束的標準。注漿材料宜選用水灰比 ～ 、灰砂比為 1： 1的 M30水泥砂漿。 (2)網(wǎng)噴砼施工 ① 準備工作 噴射前對噴射面進行檢查，并做好以下準備工作：搭設工作平臺，埋設控制噴射混凝土厚度的標志；作業(yè)區(qū) 具有充足的照明設施。噴前要檢查所有機械設備和管線，確保施工正常。 ② 拌和及運輸 拌和配料嚴格按試驗確定的配合比精確配制攪拌，攪拌時間要足夠，拌合料運輸、存放要防雨、防污染。 ③ 清洗巖面 清除開挖面的浮石、坡腳的石渣和堆積物；處理好光滑巖面；用高壓風沖洗受噴面，對遇水易潮解的泥化巖層，應采用高壓風清掃巖面；在受噴面滴水部位埋設導管排水。 ④ 鋼筋網(wǎng) 鋼筋網(wǎng)與錨桿聯(lián)接要牢固，且盡量緊貼巖面，鋼筋保護層不小于 50mm。鋼筋網(wǎng)采用焊接而成。 25 ⑤ 噴砼要點 噴射砼要沿一定方向分區(qū)、分塊、分薄層螺旋均勻施噴，邊坡采取自下而 上進行施工，避免回彈料污染未噴面。噴頭距施噴面要合適，噴射推進要有序，盡量減少回彈。噴射作業(yè)要連續(xù)，因故中斷則需及時清理機械管道，防止管道堵塞。 圍護樁樁間土體采用 C25 網(wǎng)噴混凝土支護，厚度 200mm，鋼筋網(wǎng)片φ10@150φ14@150mm 雙層鋪設。 (1)施工工藝流程 樁間支護工藝流程見圖 45。