【文章內容簡介】 根鋼筋中心而言，豎向鋼筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差≤3mm。②鋼筋綁扎梁體鋼筋骨架由底腹板鋼筋及頂板鋼筋組成。鋼筋應由鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規(guī)定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。箍筋的末端應向內彎曲，箍筋轉角與主筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。 后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求 序 號項 目要求1金屬波紋管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量≤20 mm，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。為保證腹板鋼筋骨架與底板的傾斜度，利用可自鎖、可旋轉的胎具，綁扎時自鎖定位，移運時松開自鎖裝置，旋轉胎具，除去對腹板鋼筋骨架的約束。管道定位鋼筋的間距不大于500mm。，在內模安裝完畢后，用專用吊具吊裝到內模上，與腹板鋼筋聯(lián)結。橋面鋼筋綁扎的技術要求同梁體底腹板鋼筋綁扎。綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，由于橋面泄水孔直徑遠遠大于鋼筋間距，在綁扎時可采取兩種方法，其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進行加固。，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和剛度，以免發(fā)生變形；側面墊塊由于不承受骨架的重量，但在安裝外模時容易錯動，因此，采用圓形的墊塊，以保證側面的保護層設計厚度。墊塊的厚度要符合設計要求。③預應力管道成型預應力鋼束通過的混凝土管道，采用波紋管形成。鋼筋骨架綁扎完畢后才可以穿金屬波紋管，穿管時要注意以下事項:，穿過相應的網(wǎng)眼，后面有人推進的方法。穿管過程中要注意防止管壁破裂。穿管前如發(fā)現(xiàn)有微小裂紋應及時修補,在得到監(jiān)理工程師的簽字認可后進行下一道工序。、下緣箍筋綁在一起，并要求綁扎牢固。，管道定位網(wǎng)片應同時按設計位置安放定位，定位網(wǎng)片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。，如果需接長則需要在接頭處套以略粗的波紋管，兩端用膠帶纏結牢固。④鋼筋骨架吊裝鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。利用龍門吊將綁扎好的底腹板鋼筋骨架、頂板鋼筋骨架分別吊至制梁臺位。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。底腹板鋼筋與頂板鋼筋分開綁扎，安裝時先吊入底腹板鋼筋，等安裝完內模后再吊入頂板鋼筋。頂板鋼筋吊入后要有專人對頂板及底腹板鋼筋進行調整，以保證鋼筋不偏離設計位置。頂板鋼筋放入后還要將頂板鋼筋與底腹板鋼筋進行連接綁扎，以形成一個整體骨架。鋼筋安裝工藝詳見“ 鋼筋安裝流程圖”。(3)預埋件、預留孔的設置梁體的各種預埋件、預留孔與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設置齊全、位置準確。①支座板加工及安裝支座板按圖紙設計加工制作，套筒與梁底鋼板焊接時先用螺栓將其與鋼板連接，位置正確后，將其焊牢，保證焊縫高度6mm并保證套筒垂直。支座鋼板要進行鍍鉻防銹處理。安裝之前必須進行檢查驗收，內容包括支座板的平整度、預埋套筒位置、孔徑大小、垂直度及預埋筋、支座套筒與支座板焊接質量等。 鋼筋安裝工藝流程圖施工準備上下部鋼筋連接底腹板鋼筋綁扎底腹部鋼筋骨架吊裝內模安裝綁扎工序檢驗頂板鋼筋綁扎②橋面預埋件防撞墻、電纜槽豎墻、接觸網(wǎng)支柱、人行道擋板、梁端伸縮縫等，在相應位置將預埋鋼筋及預埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預埋筋與梁體的連接。安裝時嚴格按設計圖紙施工，確保其位置準確無誤。③通風孔在箱梁兩側腹板上設計有直徑100mm的通風孔，間距2m，若通風孔與預應力管道位置干擾，可適當移動通風孔位置并保證預應力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑，在通風孔處增設直徑170mm的鋼筋環(huán)。通風孔采用φ100mm的通風孔模具，模具固定在內、外模板肋上，混凝土初凝時及時松動拔出。④泄水孔橋面泄水孔:在防撞墻內側橋面板沿縱向間距4m設置φ150mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。梁體灌筑時，采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏移?；炷脸跄凹皶r松動、拔出模具。梁底板泄水孔:按設計要求設置，采用內徑為80mm的預制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土時，在底板上表面根據(jù)泄水孔位置設置一定的匯水坡。⑤吊裝孔箱梁吊點設在梁端腹板內側頂板上，每端吊點由4個吊孔組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內模相應位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。⑥檢查孔根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設時的操作空間需要，在梁端底板按設計設置槽口，為減少底板因設槽口而引起應力集中，在槽口直角處設置弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體。⑦接地鋼筋梁體底腹板兩側預埋兩根φ16的鋼筋、梁端預埋接地鋼筋并在橋面板及梁底預埋連線螺母，作為箱梁的綜合接地措施。 模板工程(1)模板方案箱梁模板由底模、側模、內模及端模共四大部分組成。由于梁體的外形尺寸要求較嚴，為保證精度和質量要求，在模板總體設計上做成側模縱橫向不動，只繞鉸軸轉動的方式；底模固定不動；內模整體安裝、整體脫模。由于24米箱梁數(shù)量較少，因此采用 24米箱梁在32米箱梁模板的基礎上改造，兩種型號的箱梁共用模板的方式。箱梁模型采用端模包側模、側模包底模、端模置于底模上的結構形式。端模與側模間用槽形膠條密封、螺栓聯(lián)接，側模與底模間用弧形膠條密封、楔子楔緊，側模與內模間在通風孔位置用螺栓固定，內模用緊固螺栓固結在底?；A上。模板的制作與加固方案見“ 模板總裝圖”。(2)底模底模由鋼制縱肋、聯(lián)接角鋼、12mm鋼面板、橫梁和預埋螺栓組成，分支座段和普通段兩類，底模分段制造，縱向分成五大塊，根據(jù)箱梁跨度、寬度和預設反拱的要求拼裝而成。底模通過預埋螺栓與底?；A相連接，通過調節(jié)底模各段的標高預設反拱度；底模板上預留有泄水孔,內模固定螺桿通過預留的泄水孔位置與底?；A連接。 模板總裝圖 底模安裝時，根據(jù)設計要求預留反拱度及壓縮量，模板平整度控制在2mm/m以內。在安裝過程中，鋼底模必須與混凝土底板緊密貼合，并將制作好的蒸養(yǎng)管道附設于鋼底模下面，保證蒸汽養(yǎng)護溫度均勻。底模支座位置，在每次模板安裝前檢查，檢查的內容有：橫向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四個支座板相對高差、對角線長度。支座板調整后用螺栓固定。底模拼裝完畢后，在底模板上劃出縱橫向中心線，梁體端線，并且作好標志。底模在使用前，檢查底模的平整度、預設反拱度、長度、寬度、對角線、直線度等參數(shù)，符合規(guī)范要求后，才能投入使用。為同時適用于32米和24米兩種箱梁，底模分成幾大基本模塊，在由32米箱梁臺座改變成24米箱梁臺座時，將底模板中段去掉8m,然后在安24m箱梁的要求預設反拱和重新安裝底模,則安裝鋼支凳，使底?；A升高600mm,將原底模中間段取掉8米長的一段，改變支座段及端段的安裝位置，將底模寬度方向左右各用一塊比原來寬120mm的模塊替代，這樣改變后再安裝底模和重新調整反拱度，實現(xiàn)32米箱梁臺座變?yōu)?4米不同高度箱梁臺座。(3)側模側模采用固定形式，由面板、縱向勁肋、龍桁、骨架、可調式撐桿、底部連接螺栓等組成，分節(jié)制造，試拼合格后再焊接成整體。側模按照整體安裝、整體脫模的方式設計和制作。模板縱肋使用10號輕型工字鋼，面板采用8mm厚的鋼板，腹板處設置高頻附著式振動器，分上、下兩層，梅花型布置，，混凝土截面加厚段適當加密。振動器振動力先傳向縱向加勁肋，再由縱向加勁肋傳向面板。側模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠條防止漏漿，側模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制的密封橡膠墊，橡膠墊板割成與連接邊形狀一致，彈性好、耐酸堿，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。安裝時，龍門吊將側模吊運到指定的臺座與底模相對應的地方，精確就位后，利用可調式撐桿調整外模高度，頂升側模至設計高度，用連接螺栓固定側模與底模，上緊可調式撐桿。當側模與底模連接完成后，進行欄桿與扶梯的安裝。通過測量，側模線型與梁體線型一致，上緊所有的螺栓和螺桿。側模結構詳見“ 箱梁側模總圖”。 箱梁側模總圖 ①側模的轉化。模板由32m箱梁變?yōu)?4m箱梁施工時,在側模中部去掉8m,即變成24m箱梁施工模板。②模板間接縫的處理為防止灌筑時接縫處漏漿影響梁體光潔度，側模與側模間，側模與端模，端模與底模之間除用螺栓連接外，還加設有槽型橡膠止?jié){條；在側模與底模之間則采用弧形橡膠條止?jié){。弧形膠條內側按梁底橫截面圓弧尺寸加工，外側按側模坡度加工，并夾持在底模面板上。模板安裝就位后，底模膠條受側模的擠壓而自然封閉，保證灌筑時不漏漿。接縫結構形式見“ 止?jié){橡膠條設置示意圖”。(4)內模內模在箱梁模板體系中結構最復雜，是保證箱梁質量的關鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關鍵的作用，是主要的控制因素。為保證工期和施工質量，內模設計成全液壓式分段整體內模，由液壓系統(tǒng)驅動鋼結構內模側板轉動及頂模板升降動作，完成支模和脫模過程，配合手動螺旋絲桿調節(jié)定位。該形式內模具有安拆便捷、施工效率高的優(yōu)點。 止?jié){橡膠條設置示意圖①內模的基本結構：本液壓式整體內模是機、電、液一體化能自動完成伸縮動作的鋼模板組合設備，主要由五部分組成：內模模板、內?？v梁、導軌架、支承鋼凳及支墩、液壓與電氣控制系統(tǒng)等組成。內模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩(wěn)定性，模板面板采用δ8mm鋼板、主筋采用型鋼及鋼板焊接而成的網(wǎng)狀結構。鋼模板沿箱梁橫斷面分成5截：1個頂模、2個側模下部及2個側模上部，各截之間通過鉸接方式連接。鋼模板沿箱梁縱向分成5段：2個端部段及3個中部段，段與段之間采用高強螺栓連接，形成一個整體。為滿足梁端結構，內模端部段梁端側設計成可安拆式。內模側板下部由安裝在側板上部的油缸實現(xiàn)旋轉動作；整個內模側板由安裝在內模頂模上的油缸實現(xiàn)旋轉動作；內模頂模板與內?？v梁固定連接，并由安裝于內?？v梁外側的頂升油缸實現(xiàn)整個內模的升降動作。在內模板內布置了螺旋支撐系統(tǒng)，以保證內模在混凝土灌注時能夠有足夠的剛度，以及箱梁內模各段展開后，其整體外形尺寸嚴格滿足箱梁內腔尺寸要求。內?？v梁是由型鋼及鋼板構成的框架式結構。內?？v梁的上端與內模頂板固定連接，下部設計有兩條滑移軌道，下部正中有一根縱向全長度的工字鋼，用于懸掛導軌架；外側安裝有液壓頂升油缸；液壓管路及電氣控制線路全部布置內腔，以免各種管線在灌注混凝土時遭到破壞。內?？v梁上還設置有內模的螺旋支撐與定位調節(jié)設施。導軌架的兩側各有一組滾輪，與內?？v梁的滑移軌道相配合，上部設計有一對導向輪，通過此導向輪可使導軌架懸掛在內?？v梁的下部。當導軌架與支承鋼凳連接后，內?？v梁可連同整個內模板從導軌架的滾輪上滑移進出箱梁預制臺座。預埋支墩應通過緊固螺栓固定在箱梁底模上，支承鋼凳也與安放在箱梁底模上的預埋支墩牢固連接。液壓系統(tǒng)是液壓內模的關鍵，依靠工作油缸的收縮動作來完成內模的支模和脫模動作。整個液壓系統(tǒng)由電控系統(tǒng)自動控制。②內模在設計時要考慮不同跨度、不同高度箱梁施工時的相互轉化。32米箱梁內模長度方向分5段（+4+8+4+=）,每段之間剛性聯(lián)接，高度方向在鉸兩側分別設置活動段；內模由32m變?yōu)?4m同高度箱梁施工時,只需將中部8m去掉,則將側模和下角模處的活動段取掉，在內模長度方向的中間段取掉8米長的一段即變成梁高2450mm,跨度24米箱梁的內模。內模結構形式見“ 箱梁液壓內模圖”和“ 內模變化圖”。③安裝與脫模：全液壓式整體內模，依靠門機吊入或由卷揚機拖動滑移脫出制梁臺座。內模依靠油缸的驅動使模板張開和收縮，其張開狀態(tài)的外形尺寸與箱梁的內腔尺寸完全吻合，誤差可控制在規(guī)范允許的范圍內；其收縮狀態(tài)的外形尺寸小于箱梁端部的內腔尺寸，其間隙在100mm左右，以便于內模能夠順利通過箱梁端部內腔。 箱梁液壓內模圖 內模變化圖液壓內模的安裝過程：全液壓式整體內模運到現(xiàn)場后，必須先進行外觀檢查，試拼裝，尺寸檢查，并進行試運行，待一切正常后再投入施工生產。待底腹板鋼筋安裝完畢驗收合格后，在底模上安裝好支撐腿（支撐墩），然后由2臺50t龍門吊車通過專用吊架將已經完全張開,外形尺寸符合設計要求的內模吊入底腹板鋼筋籠內，檢查底板、腹板、頂板厚度，精確調整內模位置并固定，應避免因模板偏向一側而使腹板的厚度改變。液壓內模的脫模過程：梁體混凝土強度達到設計要求后，開始拆除內模。，再利用千斤頂回縮，縮回頂板，見下圖。，見下圖。，見下圖。，清除灰渣，涂脫模劑，準備下一循環(huán)，見下圖。(5)端模箱梁端模由面板、支架及加強肋組成，附有梯架和吊環(huán)。模板主要用12mm鋼板和型鋼制作，具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受砼澆注過程中產生的各項荷載。為了減小變形和安裝方便，端模分為上、下兩部分拼裝，制造時保證鋼絞線錨具的定位尺寸準確，板面平整，端模用龍門吊吊裝就位，置于底模上并用螺栓聯(lián)結，用斜撐支撐于基礎上。端模與側模、內模之間采用螺栓聯(lián)接，可有效保證底模、外模、內模的相對位置及在灌注混凝土時有效地抑制內模