【文章內(nèi)容簡介】 上，距焊縫30—50mm范圍內(nèi)測溫。 經(jīng)裝配各焊件的位置確定之后，用定位焊進(jìn)行固定，然后進(jìn)行正式焊接。定位焊的質(zhì)量直接影響焊縫質(zhì)量，它是正式焊縫的組成部分。1）焊條：定位焊用的焊條應(yīng)和正式焊接用的焊條相同，焊前同樣進(jìn)行烘干，不允許使用廢焊條或不同型號的焊條。2）定位焊的位置：雙面焊且背面須清根的焊縫，定位焊最好布置在背面；形狀對稱的構(gòu)件，定位焊也應(yīng)對稱布置；有交叉焊縫的地方不設(shè)定位焊縫，至少離開交叉點(diǎn)50mm。3）定位焊縫的尺寸：定位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，其長度為50—100mm，定位焊縫的間距一般為400～600mm。定位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2。 4）定位焊不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對于開裂的定位焊縫必須先查明原因，然后再清除開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ)充定位焊。 埋弧焊焊接過程：1）埋弧自動(dòng)焊縫的端部須焊引弧板及引出板，其材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧應(yīng)在正式焊縫外80mm以上。2）埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。3）焊接時(shí)必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。頂緊的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施焊。4)埋弧自動(dòng)焊施焊時(shí)不應(yīng)斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將?；√幣俪刹欢赣?∶5的斜坡，并搭接50mm再繼續(xù)施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。5) 多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用錘擊掉。7) 焊后必須清理熔渣及飛濺物，所有的焊縫必須打磨平順。 C02氣體保護(hù)焊1）用于焊接的CO2氣體，其純度要求＞％。當(dāng)C02氣體含水量較高時(shí)，在現(xiàn)場通過倒置氣瓶或在氣路中設(shè)置干燥器來減少氣體中的水分。2）焊絲應(yīng)保證有均勻外徑，保存時(shí)預(yù)防生銹。3）焊接工藝參數(shù)根據(jù)焊接工藝評定試驗(yàn)確定。 螺柱焊接1）螺柱焊端和母材表面應(yīng)具有清潔表面，無漆層、和油水污垢等。2）根據(jù)設(shè)計(jì)要求定位螺柱，可以采用用樣板孔進(jìn)行定位焊接。3）焊接時(shí)，應(yīng)保持焊槍與工件表面垂直，施焊過程中不能移動(dòng)或搖晃焊槍，焊后不能立即提槍，以防撥起螺柱（脫焊）。1）焊接后，兩端的引板必須用氣割割掉，并磨平切口，不得損傷桿件。2）焊腳尺寸、焊波或余高等超出規(guī)范規(guī)定上限值的焊縫及小于1mm且超差的咬邊必須修磨勻順。3）焊縫咬邊超過1mm或焊腳尺寸不足時(shí)，可采用手弧焊進(jìn)行返修焊。4）應(yīng)采用碳弧氣刨或其它機(jī)械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷時(shí)應(yīng)刨出利于返修焊的坡口，并用砂輪磨掉坡口表面的氧化皮，露出金屬光澤。5）焊接裂紋的清除長度應(yīng)由裂紋端各外延50mm。6）用埋弧焊返修時(shí)，必須將焊縫清除部位的兩端刨成1：5的斜坡。7）返修焊縫應(yīng)按原焊縫質(zhì)量要求檢驗(yàn)，同一部位的返修焊不宜超過兩次。1）外觀檢驗(yàn)所有焊縫必須在全長范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，并應(yīng)符合下表的規(guī)定；表4－5焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mm）項(xiàng)目焊縫種類質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)氣孔橫向?qū)雍缚p不允許角焊縫，每米不多于3個(gè)，間距不小于20其它焊縫，每米不多于3個(gè)，間距不小于20咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受壓區(qū)）≤主要角焊縫≤其它焊縫≤焊腳尺寸主要角焊縫其它角焊縫焊波角焊縫≤（任意25mm范圍內(nèi)高低差）余高對接焊縫≤（焊縫寬b≤12）≤（焊縫寬12＜b≤25）≤4b/25（焊縫寬b＞25）余高鏟磨后表面橫向?qū)雍缚p粗糙度502）焊縫內(nèi)部質(zhì)量無損檢驗(yàn)經(jīng)外觀檢查合格的焊縫方能進(jìn)行無損檢測，無損檢測應(yīng)在焊接24h后進(jìn)行。用射線和超聲波兩種方法檢驗(yàn)的焊縫，必須達(dá)到各自的質(zhì)量要求，該焊縫方可認(rèn)為合格。檢測部位、頻率、質(zhì)量等級按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。1）熔透焊縫①熔透焊縫范圍a、底板、腹板、翼板橫向的對接焊縫b、腹板與翼板、底板的角焊縫c、墩柱處的隔板與底板、腹板、翼緣板的角焊縫d、腹板翼板與隔板翼板的對接焊縫②熔透焊縫探傷要求底板、腹板、翼板橫向?qū)雍缚p探傷焊縫部位焊縫等級探傷方法探傷比例探傷范圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗(yàn)級別驗(yàn)收等級底板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級射線10%兩端部及中間各一張底片GB332387BⅡ級腹板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級射線10%兩端部各一張底片GB332387BⅡ級翼板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅠ級腹板與翼板、底板的角焊縫及墩柱處隔板的角焊縫探傷焊 縫 部 位焊縫等級探傷方法探傷比例探 傷 范 圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗(yàn)級別驗(yàn)收等級腹板與翼板間坡口角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級腹板與底板間坡口角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級腹板翼板與隔板翼板對接焊縫探傷焊 縫 部 位焊縫等級探傷方法探傷比例探 傷 范 圍執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)號檢驗(yàn)級別驗(yàn)收等級腹板翼板與隔板翼板對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB 1134589BⅡ級③熔透焊縫外形尺寸要求，焊縫余高控制范圍0～3mm之內(nèi)。，焊縫均勻。2）雙面貼角焊縫①雙面貼角焊縫范圍a、箱內(nèi)隔板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫b、箱間橫梁與腹板、翼板的組對角焊縫 c、底板縱向加勁肋與底板、隔板的組對角焊縫d、腹板垂直加勁肋與腹板、翼板、磨光頂緊墊板的組對角焊縫e、隔板加勁肋與隔板、隔板翼板、底板的組對角焊縫f、箱間橫梁組拼的所有角焊縫g、隔板護(hù)筒與隔板的組對角焊縫h、所有加勁肋組對的角焊縫i、鋼梁封頭板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫j、鋼模板與其加勁肋與兩側(cè)翼板的組對角焊縫②雙面貼角焊縫的焊角尺寸序號工程部位焊角尺寸mm備注1隔板與底板的組對角焊縫92箱內(nèi)隔板腹板、翼板的組對角焊縫83箱間橫梁組對的角焊縫 64底板縱向加勁肋與底板、隔板的組對角焊縫95腹板垂直加勁肋與腹板、翼板、磨光頂緊墊板的組對角焊縫85隔板加勁肋與隔板、隔板翼板、底板的組對角焊縫66隔板護(hù)筒與隔板的組對角焊縫67加勁肋組對角的角焊縫8鋼梁封頭板與底板、腹板、翼板的組對角焊縫99鋼模板與其加勁肋與兩側(cè)翼板的組對角焊縫63）焊接順序① 單元件焊接順序：腹板、底板單元件采用一臺(tái)或兩臺(tái)CO2氣體保護(hù)焊機(jī)間隔對稱施焊，要求焊接方向相同，焊接速度一致。②底板與腹板間角焊縫進(jìn)行施焊時(shí)，從節(jié)段中間向兩端同時(shí)、對稱進(jìn)行焊接。焊接時(shí)，盡量保持焊接參數(shù)一致。腹板與翼板間角焊縫進(jìn)行施焊時(shí)，從單元件的中間向兩端對稱施焊。采用埋弧自動(dòng)焊機(jī)，從一端焊至另一端。焊接此焊縫時(shí)，應(yīng)采取適宜的工藝措施，保證此處的焊接角變形在公差允許的范圍之內(nèi)。③鋼梁段裝配順序?yàn)椋旱装鍐卧咸ザㄎ弧鷻M隔板單元件定位→腹板單元件定位。焊接順序：節(jié)段裝配好并加密定位焊縫后，隔板立焊縫焊接，（焊接時(shí)，隔板兩側(cè)立焊縫同時(shí)、對稱施焊，應(yīng)進(jìn)行向上立焊，嚴(yán)禁進(jìn)行向下立焊，并從節(jié)段中間隔板向兩邊逐次進(jìn)行焊接）→焊接底板與腹板的箱內(nèi)角焊縫→焊接橫隔板與翼板、底板的角焊縫→焊接底板與腹板的箱外角焊縫。4）剪力釘?shù)暮附英偌袅︶數(shù)暮附樱褂脤Ｓ玫募袅︶敽笝C(jī)進(jìn)行焊接。②每日每臺(tái)班開始焊接前，或更換一種焊接條件時(shí)，都必須按規(guī)定的焊接工藝試焊2個(gè)剪力釘，進(jìn)行外觀檢查和30176。彎曲試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行正式焊接。若有一個(gè)剪力釘破壞，應(yīng)重新焊接兩個(gè)剪力釘進(jìn)行檢驗(yàn)，若不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直到合格為止。五、涂裝工藝要求1. 涂裝工程概況1）為保證結(jié)構(gòu)使用壽命，對鋼梁進(jìn)行防腐處理，防腐目標(biāo)為20~25年。鋼箱表面應(yīng)噴砂除銹露出金屬本色，表面粗糙度達(dá)到4060um2）鋼箱外表面：冷鍍鋅涂料125 um ；3）鋼箱內(nèi)表面：冷鍍鋅涂料100 um ；4）高強(qiáng)螺栓栓接面噴砂除銹后 采用無機(jī)富鋅防滑防銹涂料502=100um；5），表面粗糙度達(dá)到4080um，厚度100μm；6）翼板上表面不做噴砂防腐要求；7）所有鋼模板板材進(jìn)場后不做預(yù)處理，構(gòu)件加工完成后，單面做噴砂防腐處理。涂裝工藝要求1）涂裝時(shí)不允許出現(xiàn)油漆掛流，每層油漆涂裝前都要把表面污物清理干凈2）每層間的漆膜厚度偏差不大于20μm3）鋼板標(biāo)記包括內(nèi)容：規(guī)格、尺寸+序號+材質(zhì)+爐批號鋼板預(yù)處理施工質(zhì)量控制1）所有需防腐的均須按拋丸除銹工藝進(jìn)行表面處理，將板材或構(gòu)件表面的氧化皮、銹斑、鐵屑、油脂、灰塵、固體污染物等徹底除凈。2）拋丸前首先檢查鋼板外表面，確保鋼板表面無焊瘤、飛濺、飛邊、毛刺等，若與要求不符，則必須通過打磨加以清除，用清潔劑或溶劑將鋼材表面的油漆、污垢清除干凈。3）拋丸除銹處理后的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求及檢測：a．質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：除銹后鋼板及構(gòu)件表面除銹標(biāo)準(zhǔn)達(dá)到GB/T892388《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》，即除銹后呈現(xiàn)金屬本色，表面無油脂、油污等附著物。b．質(zhì)量檢測：可按GB892388標(biāo)準(zhǔn)中相應(yīng)照片或樣板進(jìn)行目視比照。c．注意事項(xiàng)：鋼板或構(gòu)件表面溫度低于3℃時(shí)應(yīng)停止拋丸作業(yè)，散落或回收的鋼丸應(yīng)用清潔高壓空氣吹凈殘留的灰塵后再使用。d．車間底漆的施工：第一遍底漆在除銹完成4小時(shí)內(nèi)施工，以防止發(fā)生第二次除銹，第一遍底漆施工前，必須清掃工件表面。涂層質(zhì)量控制與檢測1）涂裝前應(yīng)進(jìn)行表面處理的質(zhì)量檢查，合格后方可進(jìn)行涂裝；2）涂裝時(shí)，涂層遍數(shù)和漆膜厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，應(yīng)及時(shí)測定濕膜厚度。涂裝作業(yè)的漆膜厚度最終以干膜厚度為準(zhǔn)，施工時(shí)施工人員均使用濕膜卡連續(xù)自測濕膜厚度，以獲得要求的干膜厚度，干膜厚度和濕膜厚度的對應(yīng)關(guān)系將根據(jù)公式估算： 干膜厚度（1+稀釋比）100%濕膜厚度= 油漆固體含量%（V）3）涂層干膜厚度大于或等于設(shè)計(jì)厚度值的點(diǎn)數(shù)占總測點(diǎn)數(shù)的90%以上，其它測點(diǎn)的干膜厚度不應(yīng)低于90%的設(shè)計(jì)厚度值。當(dāng)不符合上述要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)。4）涂裝時(shí)發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛發(fā)白、皺紋、裂紋等缺陷，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行處理。每層涂裝前，應(yīng)對上一層涂層進(jìn)行檢查。涂裝后，應(yīng)進(jìn)行涂層外觀檢查。表面應(yīng)均勻、無氣泡、無裂紋等缺陷。5）因存儲(chǔ)、運(yùn)輸及起吊過程中的摩擦、碰撞等機(jī)械因素造成的涂層損壞，根據(jù)損壞面的大小及損壞的程度按修補(bǔ)涂裝流程的要求進(jìn)行修復(fù)和檢驗(yàn)，經(jīng)修復(fù)的涂層期各項(xiàng)性能均與母體涂層相近。常見涂層缺陷及處理方法見下表：常見涂層缺陷及處理方法名稱現(xiàn)象原因處理流掛涂料沿涂覆表面流淌的現(xiàn)象 涂層太厚 噴槍距涂覆表面太近涂層未干時(shí)用刷子刷掉留掛的涂料：如涂料已干，則用砂紙磨掉再噴。干噴涂料在達(dá)到涂覆表面前已膠干，涂覆表面形成一個(gè)象砂紙一樣粗糙的膜 噴槍距涂覆表面太遠(yuǎn) 霧化氣量太大 風(fēng)速太高除掉干噴層，重新噴涂，同時(shí)調(diào)整好操作參數(shù)，并注意環(huán)境條件。桔皮涂覆表面形成類似桔皮狀的漆膜。 涂料粘度大 噴槍距涂覆表面太近 噴槍氣壓太低 溶劑揮發(fā)太快涂層未干時(shí)用刷子刷掉桔皮，如涂料已干，則用砂紙磨掉再噴。大龜裂涂覆表面形成網(wǎng)狀裂紋，形狀類似干類的泥地。 涂層太厚 涂層過分霧化 涂覆表面太熱除掉色裂的涂層，調(diào)整好操作參數(shù)，重噴。皺折涂層表面出現(xiàn)類似皺紋一樣的漆膜涂層太厚涂覆表面氣溫太高鏟除皺折層重新噴涂針孔漆膜出現(xiàn)小而深的肉眼可見的小孔，通常一簇一簇地出現(xiàn) 過高的霧化壓力且噴槍距表面太近 涂料壓力過高而霧化壓力不足 涂料配方有誤或被涂表面條件不合適采用多次噴涂將正孔封閉或采用刷子用機(jī)械法進(jìn)行補(bǔ)修脫層兩層漆膜之間或涂層與底材之間出現(xiàn)分離 涂下道涂料前上道涂層表面被污染 兩層涂層之間間隔時(shí)間太長去掉分離層，重新進(jìn)行處理和噴涂魚眼上層